CURSO Análisis de Riesgos Industriales en Plantas Químicas y

Transcripción

CURSO Análisis de Riesgos Industriales en Plantas
Químicas y Petroleras. Método HAZ-OP (XVI Edición)
Presencial: Viernes 12 y 19 de Febrero de 2016
Aula Magna, E.T.S. Ingenieros Industriales de Ciudad Real
A distancia vía Internet: 12 de Febrero- 12 de Marzo de 2016
4 PLAZAS DE PRÁCTICAS EN REPSOL-PUERTOLLANO
EN VERANO (2016) PARA ALUMNOS DEL CURSO
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE
INGENIEROS INDUSTRIALES
Análisis de Riesgos Industriales en Plantas Químicas y Petroleras. Método HAZ-OP
(XVI Edición).
Profesor del temario:
Manuel Sánchez Muñoz. Técnico de Seguridad de Repsol Refino del C.I. de Puertollano.
PROGRAMA
TEMA 1. INTRODUCCIÓN A LA IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE RIESGOS
1. INTRODUCCIÓN
2. ACCIDENTES. UNA PERSPECTIVA HISTÓRICA
3. ÁNALISIS DE RIESGOS
4. OBLIGACIONES DERIVADAS DEL RD 1254/99 Y 948/05
5. DESCRIPCIÓN GENERAL DE REALIZACIÓN DE UN INFORME DE SEGURIDAD
6. ACR
6.3 Recursos necesarios
7. BIBLIOGRAFÍA
TEMA 2. MÉTODOS CUALITATIVOS PARA EL ANÁLISIS DE RIESGOS INDUSTRIALES
1. Gestión de petroquímica
2. Legislación europea y española aplicable
2.1 Directivas Seveso. Novedades y calendario de implantación
2.2 Legislación española
3. ejemplo de accidente grave
4. Nociones generales sobre análisis cualitativos de riesgos
4.1 ¿Qué son los Análisis de Seguridad de Procesos o Análisis de Riesgos Industriales?
4.2 ¿Para qué sirven los Análisis de Riesgos Industriales?
4.3 ¿Cuándo hay que hacer un Análisis de Riesgos Industriales?
4.4 ¿Qué métodos hay para realizar un Análisis de Riesgos Industriales?
6.2 Análisis preliminar de riesgos (APR/PHA)
6.3 Análisis << ¿QUÉ PASA SÍ...>>(QPS/WHAT IF,,)
6.4 Análisis mediante listas de comprobación (ALC/CHEC LIST)
6.5 Análisis de los modos de Fallo y sus efectos (AMFE/FMEA)
6.6 Análisis cualitativos mediante árboles de fallos (AAF/FTA)
6.7 Análisis cualitativos mediante árboles de sucesos (AAS/ETA)
6.8 Análisis de causas y consecuencias (ACC)
6.9 Análisis funcional de operatividad (AFO/HAZOP)
7. RIESGOS INDUSTRIALES POR ATMÓSFERAS EXPLOSIVAS
7.1 Atmósferas explosivas. Conceptos generales
7.2 Material eléctrico para atmósferas explosivas
7.3 Aplicación de las normativas ATEX en las plantas de proceso
7.4 Clasificación de áreas con riesgo de incendio o explosión
7.5 Evaluación de riesgos de explosión
7.6 Materiales APTOS-ATEX 100
8. BIBLIOGRAFÍA
TEMA 3. INTERPRETACIÓN DE PLANOS
1. INTRODUCCIÓN
2. OBJETO
3. REPRESENTACIONES GRÁFICAS (PLANOS DE PROCESOS)
TEMA 4. EJEMPLO PRÁCTICO DE HAZOP
1.1. OBJETO
2. ALCANCE
3. DESARROLLO PRÁCTICO DEL EJERCICIO
3.1 Descripción de la instalación que se quiere estudiar
3.2 Descripción de las protecciones del horno F-1
3.3 Consideraciones previas al análisis
3.4 Estudio preliminar
3.5 Análisis HAZOP
3.6 Conclusiones y recomendaciones
TEMA 5.ANÁLISIS CUANTITATIVO DE RIESGOS
1. OBJETO
2. ALCANCE
3. ANÁLISIS CUANTITATIVO DE RIESGOS
3.1 Riesgo: Definición y tipos
3.2 Parámetros de medición del riesgo
3.3 Tolerabilidad del riesgo
3.4 Criterios de tolerabilidad
3.5 Riesgos graves y catástrofes
4. EL ANÁLISIS DE LOS RIESGOS
5. ACCIDENTES GRAVES
5.1 Fenómenos peligrosos asociados a un accidente grave y valores críticos de las variables
físicas
5.2 Escenarios accidentales
6. ANÁLISIS CUANTITATIVO
6.1 Introducción
6.2 Identificación del riesgo
6.3 Análisis de consecuencias y vulnerabilidad
6.4 Determinación de las causas y frecuencias
6.5 Evaluación del riesgo
7. BIBLIOGRAFÍA
TEMA 6. ESTUDIO HAZOP DE NAFTAS LIGERAS Y PESADAS
1. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO HAZOP
2. PARTICIPANTES
3. MATERIAL TÉCNICO UTILIZADO
4. DISTRIBUCIÓN DE NODOS
5. DESARROLLO DEL HAZOP
Introducción a la Identificación y
Evaluación de Riesgos
Ponente: Manuel Sánchez Muñoz
Técnico de Seguridad de Repsol Refino del C.I. de Puertollano
1.INTRODUCCIÓN
La mancha de crudo que provocó el accidente en la plataforma de BP está ya
considerada la más grande en la historia de EEUU. Su presidente, Barack Obama, ha
advertido a la compañía que tendrá que pagar toda la limpieza y las futuras
indemnizaciones que se deriven. Tras varios intentos fallidos para detener
definitivamente el flujo y cinco meses después del desastre, el gobierno de EEUU ha
declarado que el pozo ha quedado definitivamente cerrado.
El accidente ocurrido el viernes 14 de agosto del 2003 pasará a formar parte de la
historia, como uno de los días más trágicos de Puertollano y también de la historia de la
petroquímica en España. En este suceso perdieron la vida nueve trabajadores y otros
más resultó herido grave pero que pudo recuperarse gracias a las actuaciones de
emergencias realizadas. Eran las ocho y cuarto de la mañana y los ciudadanos después
de oír y sentir una tremenda explosión, contemplaron una densa columna de humo
procedente del complejo petroquímico.
La explosión se registró en un tanque de nafta de la Unidad 100 del área de refinería y
conversión, que daría lugar a un intenso incendio que se extendería a otros seis tanques
que contenían 8.600 m3 de gasolinas refinadas. Afortunadamente el incendio estuvo
confinado en un cubeto, que aisla la zona de almacenamiento de naftas de otras zonas
como medida de seguridad frente a derramamientos. Se consideró que la fórmula más
adecuada para acabar con el incendio era el que combustible se quemase y por ello las
llamas se alargarían hasta la mañana del sábado.
Aun más recientemente el 24 de Marzo de 2005, ocurrió un accidente en una refinería
que BP (British Petroleum) tiene en Texas. El accidente ocurrió en la unidad de
reformado de gasolinas. Este accidente fue el peor de la industria química en los últimos
15 años en Estados Unidos. Más de 100 personas resultaron heridas y hubo alrededor de
15 muertos.
También, en fechas recientes (21/09/2001) la explosión de un depósito de nitrato
amónico, en el que había entre 200 y 300 toneladas de esta sustancia, de la planta
petroquímica AZF del grupo Total Fina Elf de la ciudad francesa de Toulouse provocó
la muerte de 29 personas y otras 1170 resultaron heridas.
Esto es solamente un exponente más de la peligrosidad que encierra la actividad de la
producción química y la más reciente de las catástrofes producidas en la industria
química.
No hace tanto tiempo, en 1984, durante la noche del 2 al 3 de diciembre, un escape
tóxico originado en una planta de Union Carbide en Bhopal (India), figura 1.1 tuvo
lugar uno de los mayores desastres químicos de la historia. En un tanque de metil
isocianato (MIC), que almacenaba 40 toneladas, se introdujo accidentalmente agua.
La reacción química resultante formó una nube de MIC y otros productos que, en forma
de líquido y vapor, se liberó al medio ambiente. Las poblaciones cercanas a la planta
sufrieron efectos inmediatos y devastadores.
El número de víctimas fatales como consecuencia del accidente fue motivo de
controversias aunque fueron estimadas según las fuentes entre 3.000 y 16.000 personas,
mientras que el número de afectados osciló entre las 200.000 y 600.000 personas.
Figura 1.1. Planta siniestrada de Metil-Isocianato en Bophal (India)
Más cerca de nosotros, el 10 de julio de 1976, en Seveso, una localidad densamente
poblada del norte de Italia, en la fábrica de cosméticos de la multinacional Hoffmann-La
Roche se produce la rotura de una válvula.
El accidente provocó el escape de unos 2 kilogramos de 2,3,7,8-tetracloro-pdibenzodioxina, un gas de extremada toxicidad y persistencia en el medio ambiente.
Las consecuencias inmediatas fueron daños permanentes a cientos de personas, el
sacrificio de más de 75.000 animales afectados, 18 hectáreas de terrenos contaminados.
Más tarde se evidenciaron otros efectos como un aumento alarmante de malformaciones
en los recién nacidos.
A partir de este accidente se empezó a tomar conciencia en la Comunidad Europea de
los riesgos de accidentes en las industrias químicas, elaborándose la llamada Directiva
“Seveso” 82/501/CEE, que pretendía la prevención de los accidentes y la limitación de
sus consecuencias mediante la existencia de planes de emergencia interior y exterior en
las instalaciones con riesgo de accidentes mayores.
Pero, a pesar de la legislación, catástrofes como ésta han seguido produciéndose
afectando al medio ambiente, a la salud de las personas, a las actividades económicas,
etc. Por ello es necesario estar continuamente vigilantes de las medidas de prevención,
desde la fase de proyecto hasta el momento de desmantelar las instalaciones. Una vida
humana es más valiosa que cualquier instalación y aunque siempre existe un cierto nivel
de riesgo inherente al desarrollo de cualquier actividad este debe ser minimizado.
Este es el compromiso social del técnico de seguridad, intentar reducir al mínimo la
posibilidad de que la vida humana o el entorno natural se vean afectados por las
consecuencias de la actividad productiva.
2. ACCIDENTES. UNA PERSPECTIVA HISTÓRICA
Los accidentes son tan antiguos como la actividad humana y algunos de los más
antiguos vestigios arqueológicos indican que asegurar la seguridad de la actividad ha
sido objeto de regulación desde muy antiguo. La construcción de obras arquitectónicas:
edificios, monumentos, etc, fue la primera actividad laboral regulada en materia de
seguridad. Hammurabi, Rey de Babilonia en el 1700 a.d.C., incluyó en su código legal
un impuesto de seguridad para la construcción de casas para asegurar esta en caso de
derrumbe.
El código 229 establece que “si un constructor construye una casa para un cliente y no
hace la construcción firme y la casa que construyó se derrumba y causa la muerte del
propietario, entonces, el constructor debe ser ejecutado”, figura 2.1.
Figura 2.1. Detalle del código 229 de Hammurabi (1700 a.d.C.)
La escena representada en la figura 2.2., que se encontró en la tumba del escultor
egipcio Deir-el-Medina (1200 a.d.C.), al oeste de Tebas muestra que los antiguos
egipcios pensaban que era necesario tener constancia sobre la ocurrencia de accidentes
laborales.
En la parte superior izquierda se observa que un trabajador con el hombro dislocado
recibe los primeros auxilios por parte de otro operario, mientras que el operario calvo de
la izquierda ha recibido un fuerte golpe en su pie al caerle la maza. Por debajo de este
otro recibe asistencia para extraer algo de su ojo lesionado y la mujer de la parte inferior
de la derecha esta descansando.
Figura 2.2. Pintura encontrada en la tumba del escultor egipcio Deir-el-Medina
(1200 a.d.C.)
Incluso Moisés estableció medidas de seguridad. Entre los muchos principios morales
que aparecen en el nuevo testamento aparece el siguiente (Deu, 22,8): “Cuando estés
construyendo una casa nueva, debes hacer un parapeto por debajo del tejado, de modo
que no puedas sentirte culpable del derramamiento de sangre sobre tu casa, si alguien se
cae de él”.
El peligro para la salud de la actividad laboral se hizo patente ya para los romanos. La
vida de los esclavos de la manufactura de plomo se contaba en meses más que en años,
mientras que los trabajadores del cinabrio eran obligados a usar la vejiga del cerdo como
mascarilla anti-polvo.
Los incas del Perú también comprobaron la importancia de la seguridad en la
construcción de sus inmensos edificios de piedra. En Saqsaywaman cerca de Cuzco, la
capital del impero inca, una roca que era transportada por una pendiente mediante
troncos rodantes rompió los arrastres y rodó matando a un buen número de obreros. La
roca se la llamo “la piedra rueda” y ya no fue llevada a la cima de la montaña.
El cambio de la arquitectura Románica a la Gótica también acarreó problemas de
seguridad en la construcción. Por ejemplo, el techo de la catedral de Beauvais se calló
dos veces en el siglo XIII y también lo hizo la techumbre del monasterio de Batalha en
Portugal de modo que al final la construcción se termino con reos condenados a muerte.
La pérdida de miembros no era infrecuente en la antigüedad. Uno de los sucesos
notables que han llegado a nuestros días fue el que ocurrió a Samuel Woods, en 1737,
que trabajaba en un molino en el condado de Kent. Este trabajador quedo atrapado en
los rodillos de uno de los grandes molinos que existían en la zona y el hombro y el brazo
fueron arrancados del cuerpo, el cronista escribió lo siguiente “En el momento del
accidente, el dijo no sentir dolor, más bien un hormigueo alrededor de la herida y solo
fue consciente de lo sucedido cuando vio su brazo girar sobre la rueda”, los primeros
auxilios no estaban muy preparados en aquella época y “pusieron una gran cantidad de
miga de pan de azúcar sobre la herida para intentar cortar la hemorragia”. Cuando llegó
el médico con instrumental para atender un brazo roto debido a la mala información
sobre el siniestro, tubo que enviar a buscar material quirúrgico para suturar la herida y
vendarla y después el siniestrado fue llevado al hospital en Londres y sobrevivió durante
más de veinticinco años como oficial de aduanas. Como no existía la paga de invalidez
el vendió su historia a la prensa para sacar algún dinero extra comentando los aspectos
médicos más morbosos de la historia, figura 2.3.
Figura 2.3. Grabado representando el accidente de Samuel Woods (1737)
También nos han llegado referencias, de un suceso ocurrido cincuenta años más tarde,
en 1790 en Liverpool, de características similares en las que otro operario de un molino
pierde el brazo y tras el accidente, por su propio pie paró el molino y después de esto va
a pedir asistencia a los vecinos.
La situación de la seguridad laboral en el siglo XVIII y anteriores no era muy elevada,
como recogía un periódico inglés de la época: “El sastre, el pintor, el minero, el
fabricante de vidrio, los trabajadores de la metalurgia, mientras suministran materiales
para satisfacer nuestros gustos y necesidades, están perjudicando su salud y acortando
sus días....ahogados en las minas, o gradualmente envenenados por efluvios nocivos de
metales, aceites, polvos, gases, etc, que se usan en sus trabajos y que hacen que la
imagen de estos talleres sea la de hombres asmáticos, fatigados, consumidos...”
La revolución industrial incremento la actividad fabril y con ella aumento el número y la
frecuencia de los accidentes: También creció la preocupación por la seguridad laboral y
en 1792 se obliga a pagar una multa de 5 libras al propietario de una fundición tras un
accidente con resultado de muerte tras ser alcanzado por una de las aspas de una
máquina de vapor.
Los filósofos griegos ya reconocieron que todo efecto es el resultado de una causa y este
axioma es también valido para la seguridad. A pesar de la larga historia de accidentes y
medidas preventivas, no fue hasta 1785 cuando se hizo el primer análisis riguroso de las
causas y consecuencias de un accidente publicándose en la revista The Transactions of
the Philosophical Societies of all Nations. En ese año, el frontal de una fabrica de harina
salto por los aires debido a una explosión de polvo (harina). La explicación que se dio
por Count Morozzo es interesante y en su párrafo final dice: “........es por tanto, de gran
importancia que estos hechos sean universalmente conocidos, para que la opinión
pública extraiga de su análisis alguna enseñanza ventajosa". Esta es posiblemente la
primera referencia a la seguridad preventiva, como medida para la reducción del riesgo
de accidentes. Poco tiempo después el ingeniero ingles Robert Stephenson escribía:
“...nada es tan instructivo para los jóvenes ingenieros, como el conocimiento de los
accidentes ocurridos en los grandes centros de trabajo y los medios utilizados para
repara sus daños. Un fidedigno conocimiento de estos accidentes y los medios utilizados
para su reparación, es más valioso que la descripción de los mas importantes trabajos”.
Morozzo y Stephenson se referían a los informes escritos sobre accidentes. Hoy en día
una vez sustituida la letra impresa, por el archivo informático, es mucho más sencillo el
almacenamiento y distribución de la información sobre estos sucesos. Por ello, la
primera recomendación en el informe sobre la explosión y el incendio, ocurrido en
1994, en la refinería de Texaco en Milford Haven es la de que los sistemas de gestión de
la seguridad deben incluir medios para la recopilación, almacenamiento y distribución
de información relevante sobre el funcionamiento en el tiempo de plantas similares.
La base de datos sobre accidentes de la IchemE es un intento de crear un sistema para
organizar la información obtenida a partir de los accidentes y las lecciones aprendidas
de su análisis.
La amplia variedad de accidentes ocurridos demuestra, sin embargo, que no existen los
sistemas infalibles, Tablas 2.1 y 2.2. Sirva como ejemplo lo ocurrido con un tanque de
acero para el almacenamiento de un líquido altamente inflamable, construido con
amplias medidas de seguridad, con una tapa de hormigón cubierta por medio metro de
tierra. El tanque estaba protegido contra descargas eléctricas con seis placas de toma de
tierra. Pues bien, durante una tormenta un rayo derribó una antena de radio que cayó
sobre un roble de más de 20 m, de modo que la descarga viajo a través del árbol hasta
las raíces que estaban en contacto con una de las raíces a más de 30 m de distancia. La
descarga hizo estallar el contenido del tanque que despidió la cubierta y causo graves
daños materiales.
Tabla 2.1. Relación de los 10 explosiones más graves de los últimos años
Orden
Año
Actividad
1º
2º
3º
4º
5º
6º
7º
8º
9º
10º
1984
1904
1985
1903
1918
1942
1921
1995
1961
1967
Mina
Buque
Oleoducto
Teatro
Forestal
Sala baile
Indust. Química
Escuela
Circo
Comercio
Entidad
Gral. Socun
Iroquois
Cocoanut
L’Innovation
Situación
Número
víctimas
Afganistan
Nueva York (EE.UU)
Cubatao (Brasil)
Chicago (EE.UU)
Minnesota (EE.UU)
Boston (EE.UU)
Oppau (Alemania)
Dabwali (India)
Niteroi (Brasil)
Bruselas (Bélgica)
2.000
1.030
700
602
559
492
430
425
323
322
Tabla 2.2. Relación de los 10 incendios más graves de los últimos años
Orden
Año
Actividad
1º
2º
3º
4º
5º
6º
7º
8º
9º
10º
1917
1956
1984
1944
1995
1989
1947
1963
1913
1975
Buque
Mina
Planta gas (42)
Buque
Comercio
Gasoducto
Buque
Mina
Mina
Mina
Entidad
PEMEX
Situación
Número
víctimas
Halifax (Canadá)
Cali (Colombia)
San Juan (México)
Bombay (India)
Seúl (Corea del Sur)
Ufa (Rusia)
Texas City (EE.UU)
Omuta (Japón)
Senghenyd (G. Bret.)
Chasnada (India)
1.645
1.100
750
700
600
500
468
447
440
431
2.1. Evolución histórica del marco legal
Como ya se ha comentado el concepto de condiciones de trabajo y consecuentemente la
mejora de dichas condiciones como aspiración legítima de los trabajadores se remonta a
los tiempos de la industrialización. Sin embargo, como problema social no toma auge
en Europa hasta los años 70 debido a la presión que los sindicatos ejercen por medio del
movimiento para la mejora de la calidad de vida en el trabajo. En estas fechas varios
países, Francia y Alemania entre otros, toman conciencia de dichas reivindicaciones
estableciendo organismos estatales para su estudio. En el ámbito comunitario se crea en
1.975 la Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y Trabajo, cuyo
objeto principal es recoger información sobre las condiciones de vida y de trabajo en los
diferentes países, estudiarla y difundir sus conclusiones.
En lo legislativo ha habido numerosas iniciativas, como la regulación de la jornada de
trabajo, la protección de los colectivos sensibles (menores, mujeres embarazadas y
trabajadores temporales), la participación, la representación y la consulta a los
trabajadores, que junto a la normativa de seguridad e higiene están conformando una
nueva política laboral y social para mejorar de las condiciones de trabajo. Condiciones
de trabajo seguras y saludables son, además de una obligación contractual de los
empresarios, parte integrante de las condiciones de trabajo. A principios de los años 80
se estaban demandando en Europa cambios importantes en la legislación de esta materia
que afectaban, entre otros aspectos, a la necesidad de ampliar el hasta entonces limitado
concepto de seguridad para que diera cabida a los problemas de salud que se originaban
en el puesto de trabajo, de extender la noción que se tenía de salud en dicho puesto de
trabajo para conectarla e integrarla con los sistemas nacionales de salud, de apostar
fuerte por la prevención frente a otros enfoques de corrección y que la seguridad y la
salud de los trabajadores, fueran buscados desde el mismo momento en que se
concibieran los útiles, las máquinas, los lugares de trabajo y las tareas, de dar un
enfoque interdisciplinar y finalmente de vincular a los empresarios y a los trabajadores
en la elaboración de las políticas y en la práctica de la prevención.
Estos cambios han animado la filosofía legislativa más reciente de la Unión Europea y
consecuentemente, la de sus países miembros, impregnando a la Directiva Marco
89/391 CEE y a la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales, así como al resto
de la normativa que la desarrolla. Dichos cambios se acercan a otras aspiraciones
sociales en el ámbito de las condiciones de trabajo, como la de eliminar cualquier
vestigio de organización taylorista del trabajo.
Por otra parte, la prevención de accidentes mayores también ha recibido una
considerable atención legislativa en los últimos años. El Real Decreto 886/1988, de 15
de julio, sobre prevención de accidentes mayores en determinadas actividades
industriales, modificado por el Real Decreto 952/1990, de 29 de julio, incorporó a
nuestro ordenamiento jurídico la Directiva 82/501/CEE, del Consejo, de 24 de
junio, Directiva Seveso I, relativa a los riesgos de accidentes graves en
determinadas actividades industriales, así como sus modificaciones por las Directivas
87/216/CEE y 88/610/CEE, de 19 de marzo y de 24 de noviembre, respectivamente.
Asimismo, en cumplimiento de la Ley 2/1985, de 21 de enero, de Protección Civil, y del
Real Decreto 407/1992, de 24 de abril, por el que se aprueba la norma básica de
Protección Civil, en la que se recogen las directrices esenciales para la elaboración de
los planes especiales para hacer frente a riesgos específicos, como es el caso del riesgo
químico, se adoptó por el Consejo de Ministros, en su reunión del día 23 de noviembre
de 1990, previo informe de la Comisión Nacional de Protección Civil, el Acuerdo por el
que se aprueba la Directriz básica para la elaboración y homologación de los planes
especiales del sector químico.
Tras más de diez años de experiencia en la aplicación de la Directiva 82/501/CEE, y tras
el análisis de cerca de 130 accidentes que tuvieron lugar durante ese período de tiempo
en la Unión Europea, la Comisión Europea consideró conveniente realizar una revisión
fundamental de la Directiva, que contemplara la ampliación de su ámbito y la inclusión
de algunos aspectos ausentes en la Directiva original, que mejoraran la gestión de los
riesgos y de los accidentes. Ello ha conducido a la aprobación de la Directiva
96/82/CE, del Consejo, de 9 de diciembre, relativa al control de los riesgos inherentes a
los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas, que tiene como
objetivo la obtención de un alto nivel de protección para las personas, los bienes y el
medio ambiente ante accidentes graves, mediante medidas orientadas tanto a su
prevención como a la limitación de sus consecuencias y que, entre otras novedades,
plantea la necesidad de tener en cuenta la ubicación de las instalaciones en la
planificación urbanística.
El REAL DECRETO 1254/1999 de 16-7-1999, sobre Medidas de control de los riesgos
inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas incorpora
a la legislación española la Directiva 96/82/CE, denominada popularmente SEVESO II
y amplía las empresas obligadas y las imposiciones a éstas en relación a la prevención
de accidentes mayores en las empresas sobre las recogidas en el RD 886/1988 y RD
952/1990 (Seveso I). En general, se puede afirmar que el RD 1254/1999 amplia
obligaciones propias, hasta ahora del sector químico, a instalaciones de otros sectores de
actividad que también utilizan en sus procesos sustancias peligrosas.
En este contexto, se hacía también necesaria la adecuación de la directriz básica a las
disposiciones de la Norma básica de protección civil. Para ello se aprueba el RD
1196/2003, de 19 de septiembre, por el que se aprueba la Directriz básica de protección
civil para el control y planificación ante el riesgo de accidentes graves en los que
intervienen sustancias peligrosas.
Recientemente se ha considerado conveniente la ampliación del ámbito de aplicación,
de acuerdo con las lecciones aprendidas de algunos accidentes industriales recientes y
los estudios sobre carcinógenos y sustancias peligrosas: el vertido de cianuro que
contaminó el Danubio tras el accidente de Baia Mare en Rumania, en enero de 2000; el
accidente pirotécnico de Enschede, en Holanda, ocurrido en mayo de 2000; la explosión
que tuvo lugar en una fábrica de fertilizantes de Toulouse, Francia, en septiembre de
2001; la ampliación de la lista de carcinógenos con cantidades umbral adecuadas y
rebajar significativamente las cantidades umbral asignadas a las sustancias peligrosas
para el medio ambiente en la Directiva 96/82/CE.
Por consiguiente, se consideró necesario proceder a la modificación del Real Decreto
1254/1999, para adaptarlo a la citada Directiva 2003/105/CE del Parlamento Europeo y
del Consejo, de 16 de diciembre de 2003 y se aprobó el RD 948/2005, de 29 de julio.
Por último y en 2012 se ha llevado a cabo la revisión de la Directiva Seveso II
firmándose en el parlamento Europeo la Directiva 2012/18/UE: SEVESO III relativa al
control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan
sustancias peligrosas y por la que se modifica y deroga la Directiva 96/82/CE (Seveso
II).
3. LA OBLIGACIÓN LEGAL DEL ANÁLISIS DE RIESGOS
En el REAL DECRETO 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban las medidas
de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan
sustancias peligrosas. BOE de 20 de julio de 1999, consta la obligación, para los
industriales afectados, de presentar un Informe de Seguridad, IS en adelante. Esta
obligación se extiende según lo dispuesto en el art. 2 de la mencionada ley a los
establecimientos en los que estén presentes sustancias peligrosas en cantidades iguales o
superiores a las especificadas en la Tabla 1, que corresponden con las recogidas en la
columna 2 de las partes 1 y 2 del anexo I del RD.
Las cantidades recogidas en los anexos del mencionado RD, han sido modificadas en el
REAL DECRETO 948/2005, de 29 de julio, por el que se modifica el Real Decreto
1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban medidas de control de los riesgos
inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas. BOE
núm. 181, de 30 de julio de 2005. Sobre todo aquellas relativas al Nitrato amónico y a
agentes carcinogénicos o mediambientalmente peligrosos.
A efectos del citado Real Decreto, se entenderá por presencia de sustancias peligrosas su
presencia real o prevista en el establecimiento o la aparición de las mismas que
pudieran, en su caso, generarse como consecuencia de la pérdida de control de un
proceso industrial químico, en cantidades iguales o superiores a los umbrales indicados
en las Tablas 3.1 y 3.2.
Tabla 3.1. Relación de sustancias y cantidades que obligan legalmente a la
presentación de informes de seguridad y planes de emergencia
Columna I
Sustancias peligrosas
Nitrato de amonio (ver nota 1)
Nitrato de potasio (ver nota 5)
Nitrato de potasio (ver Nota 6)
Pentóxido de arsénico, ácido arsénico (V) y/o sus sales
Trióxido de arsénico, ácido arsénico (III) y/o sus sales
Bromo
Cloro
Compuestos de níquel en forma pulverulenta inhalable (monóxido de
níquel, dióxido de níquel, sulfuro de níquel, disulfuro de triníquel, trióxido
de diníquel
Etilenimina
Fluor
Hidrógeno
Ácido clorhídrico as licuado
Alquilos de plomo
Gases licuados extremadamente inflamables (incluidos GLP) y gas natural
Acetileno
Óxido de etileno
Óxido de propileno
Metanol
4,4 metilen-bis (2-cloroanilina) y/o sus sales en forma pulverulenta
Isocianato de metilo
Oxígeno
Diisocianato de tolueno
Dicloruro de carbonilo (fosgeno)
Trihidruro de arsénico (arsina)
Trihidruro de fósforo (fosfina)
Dicloruro de azufre
Trióxido de azufre
Policlorodibenzofuranos y policlorodibenzodioxinas (incluida la TCDD)
calculadas en equivalente TCDD
Los siguientes CARCINÓGENOS en conc. superiores al 5 % en peso:
4-aminodifenilo y/o sus sales, triclorobenceno, bencidina y/o sus sales,
éter bis (clorometílico), clorometil metil éter, 1,2-dibromoetano, sulfato de
dietilo, sulfato de dimetilo, cloruro de dimetil carbamoilo, 1,2-dibromo-3cloropropano, 1,2dimetilhidracina, dimetilnitrosamina, triamida
hexametilfosfórica, hidracina, 2-naftilamina y/o sus sales, 4-nitrodifenil,
1,3 propanosulfona
Productos derivados del petróleo:
Gasolinas y naftas.
Querosenos (incluidos carburorreactores).
Gasóleos (incluidos los gasóleos de automoción, los de calefacción y
componentes usados en las mezclas de gasóleos comerciales).
Columna 2
Columna 3
Cantidad umbral (Tm)
(Art. 6 y 7)
(Art. 9)
5000
10000
1250
5000
350
2500
10
50
5000
10000
1250
5000
1
2
0,1
20
100
10
25
1
10
10
5
5
25
5
50
5
5
5
500
200
10
0,3
0,2
0,2
1
15
20
20
50
50
250
50
200
50
50
50
5000
0,01
0,15
2000
100
0,75
1
1
1
75
0,001
0,5
2
2500
25000
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
NOTAS
Nitrato de amonio (5000/10000): abonos susceptibles de autodescomposición
Se aplica a los abonos compuestos y complejos a base de nitrato de amonio (los abonos
compuestos y complejos contienen nitrato de amonio con fosfato y/o potasa) cuyo
contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio represente:
a. Entre el 15,75 % (1) y el 24,5 % (2) en peso, y que o bien contengan un máximo de
0,4% en total de materiales combustibles u orgánicos, o bien cumplan los
requisitos del anexo III del Reglamento (CE) n.º 2003/2003 del Parlamento
Europeo y del Consejo, de 13 de octubre de 2003, relativo a los abonos.
b. El 15,75% (3) o menos en peso y con materiales combustibles no sujetos a
restricciones, y que sean susceptibles de autodescomposición según el ensayo con
cubeta de Ia ONU (véanse las Recomendaciones de las Naciones Unidas relativas
al transporte de mercancías peligrosas: manual de pruebas y criterios, parte III,
punto 38.2).
Nitrato de amonio (1250/5000): calidad para abonos.
Se aplica a los abonos simples a base de nitrato de amonio y a los abonos compuestos y
complejos a base de nitrato de amonio cuyo contenido de nitrógeno debido al nitrato de
amonio sea:
a. Superior al 24,5 % en peso, salvo las mezclas de nitrato de amonio con dolomita,
piedra caliza y/o carbonato cálcico de una pureza del 90 % como mínimo.
b. Superior al 15,75 % en peso para las mezclas de nitrato de amonio y sulfato de
amonio.
c. Superior al 28 % (4) en peso para las mezclas de nitrato de amonio con dolomita,
piedra caliza o carbonato cálcico de una pureza del 90 % como mínimo, y que
cumplan los requisitos del anexo III del Reglamento (CE) n.º 2003/2003 del
(Parlamento Europeo y del Consejo, de 13 de octubre de 2003, relativo a los
abonos
Nitrato de amonio (350/2500): calidad técnica.
Se aplica:
a. Al nitrato de amonio y los preparados de nitrato de amonio cuyo contenido de
nitrógeno debido al nitrato de amonio represente:
1. º Entre el 24,5 % y el 28 % en peso y que contengan como máximo un
0,4 % de sustancias combustibles.
2. º Más del 28 % en peso y que contengan como máximo un 0,2 % de
sustancias combustibles.
b. A las soluciones acuosas de nitrato de amonio cuya concentración de nitrato de
amonio supere el 80 % en peso.
Nitrato de amonio (10/50): materiales "fuera de especificación" y abonos que no
superen la prueba de detonabilidad.
Se aplica:
a. Al material de desecho del proceso de fabricación y al nitrato de amonio y los
preparados de nitrato de amonio, abonos simples a base de nitrato de amonio y
abonos compuestos o complejos a base de nitrato de amonio a que se refieren las
notas 2 y 3 que sean o que hayan sido devueltos por el usuario final a un
fabricante, a un lugar de almacenamiento temporal o a una instalación de
transformación para su reelaboración, reciclado o tratamiento para poder
utilizarlos en condiciones seguras, por haber dejado de cumplir las
especificaciones de las notas 2 y 3.
b. A los abonos a que se refieren el primer guión de la nota 1 y la nota 2 que no
cumplan los requisitos del anexo III del Reglamento (CE) n.º 2003/203 del
Parlamento Europeo y del Consejo, de 13 de octubre de 2003, relativo a los
abonos.
Nitrato potásico (5000/10000): abonos compuestos a base de nitrato de potasio,
constituidos por nitrato de potasio en forma comprimida/granulada.
Nitrato potásico (1250/5000): abonos compuestos a base de nitrato de potasio ,
constituidos por nitrato de potasio en forma cristalina.
Policlorodibenzofuranos y policiorodibenzodioxinas.
Las cantidades de los policlorodibenzofuranos y de las policlorodibenzodioxinas se
calculan con los factores de ponderación siguientes:
Factores de equivalencia tóxica (ITEF) para las familias de sustancias de riesgo
(OTAN/CCMS)
2,3,7,8-TCDD
1
2,3,7,8-TCDF
0,1
1,2,3,7,8-PeDD
0,5
2,3,4,7,8-PeCDF
0,5
1,2,3,7,8-PeCDF
0,05
1,2,3,4,7,8-HxCDD}
1,2,3,6,7,8-HxCDD}
0,1
1,2,3,4,7,8-HxCDF}
1,2,3,7,8,9-HxCDD}
1,2,3,7,8,9-HxCDF}
0,1
1,2,3,6,7,8-HxCDF}
2,3,4,6,7,8-HxCDF}
1,2,3,4,6,7,8-HpCDD
0,01
OCDD
0,001
1,2,3,4,6,7,8-HpCDF}
1,2,3,4,7,8,9-HpCDF}
0,01
OCDF
0,001
(T = tetra, Pe = penta, Hx = hexa, Hp = hepta, O = octa)
(1)
El 15.75 % en peso de contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio corresponde a 45 % de
nitrato de amonio
(2)
El 24,5 % en peso de contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio corresponde al 70 % de
nitrato de amonio
(3)
El 15,75 % en peso de contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio corresponde al 45 % de
nitrato de amonio
(4)
El 28 % en peso de contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio corresponde al 80 % o de
nítralo de amonio
Tabla 3.2. Categorías de sustancias y preparados no denominados
específicamente en la Tabla 3.1
Columna 1
Categoría de sustancias peligrosas
1. MUY TÓXICA
2. TÓXICA
3. COMBURENTE
4. EXPLOSIVA (véase la nota 2)
Columna 2
Columna 3
Cantidad umbral (toneladas) de la
sustancia peligrosa en el sentido de su
definición dada en el artículo 3, para la
aplicación de:
(Art. 6 y 7)
(Art. 9)
5
20
50
200
50
200
50
200
cuando la sustancia, preparado u objeto corresponda a la
división 1.4 del acuerdo ADR (Naciones Unidas) (1)
5. EXPLOSIVA (véase la nota 2)
10
50
5000
50000
50
200
5000
50000
10
50
100
200
200
500
100
500
50
200
cuando la sustancia, preparado u objeto corresponda a
alguna de las divisiones 1.1, 1.2, 1.3, 1.5 o 1.6 del
acuerdo ADR (Naciones Unidas) (1), o a los enunciados
de riesgo R2 o R3
6. INFLAMABLE
(cuando la sustancia o el preparado coincidan con la
definición de la letra a) de la nota 3)
7a. MUY INFLAMABLE
(cuando la sustancia o el preparado coincida con la
definición del punto 1 de la letra b de la nota 3
7b. Líquido MUY INFLAMABLE
definición del punto 2 de la letra b) de la nota 3)
8. EXTREMADAMENTE INFLAMABLE
definición de la letra c) de la nota 3).
9. SUSTANCIAS PELIGROSAS PARA EL MEDIO
AMBIENTE en combinación con los siguientes
enunciados de riesgo:
i.
R50: "muy tóxico para los
acuáticos" (se incluyen R50/53)
organismos
ii.
R51/53: "tóxico para los organismos acuáticos;
puede provocar a largo plazo efectos negativos
en el medio ambiente acuático".
10. CUALQUIER CLASIFICACIÓN distinta en
combinación con los enunciados de riesgo siguientes:
i.
R14: "reacciona violentamente con el agua" (se
incluye R 14/15)
ii.
R29: "en contacto con el agua libera gases
tóxicos"
NOTAS
1.
Las sustancias y preparados se clasifican con arreglo a las siguientes normas y a su adaptación actual
al progreso técnico:
Reglamento sobre notificación de sustancias nuevas y clasificación, envasado y etiquetado de las
sustancias peligrosas, aprobado por el Real Decreto 363/1995, de 10 de marzo, y sus posteriores
modificaciones.
Reglamento sobre notificación clasificación, envasado y etiquetado de preparados peligrosos, aprobado
por el Real Decreto 255/2003, de 28 de febrero, y sus posteriores modificaciones.
Cuando se trate de sustancias y preparados que no estén clasificados como peligrosos con arreglo a
ninguno de los reales decretos mencionados, por ejemplo residuos, pero que estén presentes en un
establecimiento, o puedan estarlo, y que posean, o puedan poseer, en las condiciones del establecimiento,
propiedades equivalentes para originar accidentes graves, los procedimientos para la clasificación
provisional se llevarán a cabo de conformidad con el artículo pertinente del real decreto correspondiente.
Cuando se trate de sustancias y preparados cuyas propiedades permitan clasificarlos de más de un modo,
se aplicarán las cantidades umbrales más bajas a efectos de este real decreto. No obstante, para la
aplicación de la regla de la nota 4, la cantidad umbral utilizada será siempre la aplicable a la clasificación
correspondiente.
2.
Se entenderá por explosivo:
a.
Una sustancia o preparado que cree riesgos de explosión por choque, fricción, fuego u otras
fuentes de ignición (enunciado de riesgo R2).
b.
Una sustancia o preparado que cree grandes riesgos de explosión por choque, fricción, fuego u
otras fuentes de ignición (enunciado de riesgo R3), o
c.
Una sustancia, preparado u objeto considerado en la clase 1 del Acuerdo Europeo sobre
transporte internacional de mercancías peligrosas por carretera ADR ( Naciones Unidas),
celebrado el 30 de septiembre de 1957, con sus modificaciones, tal como se incorporó a la
Directiva 94/55/CE del Consejo, de 21 de noviembre de 1994, sobre la aproximación de las
legislaciones de los Estados miembros con respecto al transporte de mercancías peligrosas por
carretera.
Se incluyen en esta definición las sustancias pirotécnicas que, a los efectos de este real decreto, se definen
como sustancias (o mezclas de sustancias) destinadas a producir un efecto calorífico, luminoso, sonoro,
gaseoso o fumígeno o una combinación de ellos, mediante reacciones químicas exotérmicas y
autosostenidas. Cuando una sustancia o un preparado esté clasificado tanto en el ADR como en los
enunciados de riesgo R2 o R3, la clasificación del ADR tendrá preferencia con respecto a la asignación de
enunciado de riesgo.
Las sustancias y objetos de la clase 1 están clasificados en alguna de las divisiones 1.1 a 1.6 con arreglo al
sistema de clasificación del ADR. Estas divisiones son las siguientes:
o
División 1.1: "Sustancias y objetos que presentan un riesgo de explosión en masa (una explosión
en masa es una explosión que afecta de manera prácticamente instantánea a casi toda la carga)".
o
División 1.2: "Sustancias y objetos que presentan un riesgo de proyección sin riesgo de
explosión en masa".
o
División 1.3: "Sustancias y objetos que presentan un riesgo de incendio con ligero riesgo de
efectos de onda expansiva o de proyección o de ambos efectos, pero sin riesgo de explosión en
masa:
o
a.
cuya combustión da lugar a una radiación térmica considerable, o
b.
que arden unos a continuación de otros con efectos mínimos de onda expansiva o de
proyección o de ambos efectos".
División 1.4: "Sustancias y objetos que sólo presentan un pequeño riesgo de explosión en caso
de ignición o cebado durante el transporte. Los efectos se limitan esencialmente a los bultos y
normalmente no dan lugar a la proyección de fragmentos de tamaño apreciable ni a grandes
distancias. Un incendio exterior no debe implicar la explosión prácticamente instantánea de la
casi totalidad del contenido de los bultos".
o
División 1.5: "Sustancias muy poco sensibles que presentan un riesgo de explosión en masa, con
una sensibilidad tal que, en condiciones normales de transporte, sólo existe una probabilidad
muy reducida de cebado o de que su combustión se transforme en detonación. Se exige como
mínimo que no exploten cuando se las someta a la prueba de fuego exterior".
o
División 1.6: "Objetos extremadamente poco sensibles que no supongan riesgo de explosión en
masa. Dichos objetos no contendrán más que sustancias detonantes extremadamente poco
sensibles y que presenten una probabilidad despreciable de cebado o de propagación accidental.
El riesgo queda limitado a la explosión de un objeto único".
En esta definición también se incluyen las sustancias o preparados explosivos o pirotécnicos contenido en
objetos. En el caso de objetos que contengan sustancias o preparados explosivos o pirotécnicos, si se
conoce la cantidad de la sustancia o preparado contenida en el objeto, se considerará tal cantidad a los
efectos de este real decreto. Si no se conoce la cantidad, se tratará todo el objeto, a los. efectos de este real
decreto, como explosivo".
3.
Por sustancias inflamables, muy inflamables y extremadamente inflamables. (categorías 6,7 y 8), se
entenderá por:
.
Líquidos inflamables:
Sustancias y preparados cuyo punto de inflamación sea igual o superiora 21 ºC e inferior o igual
a 55 ºC (enunciado de riesgo R10) y que mantengan la combustión.
a.
Líquidos muy Inflamables:
1.
1.
ª Sustancias y preparados que puedan calentarse y llegar a inflamarse en
contacto con el aire a temperatura ambiente sin ningún tipo de energía
añadida (enunciado de riesgo R 17).
2.
ª Sustancias y preparados cuyo punto de inflamación sea inferior a 55 ºC y
que permanezcan en estado líquido bajo presión, cuando determinadas
formas de tratamiento, por ejemplo presión o temperatura elevadas, puedan
crear riesgos de accidentes graves.
2.Sustancias y preparados cuyo punto de inflamación sea inferior a 21 ºC y que no sean
extremadamente inflamables (enunciado de riesgo R 11, segundo guión).
b.
Líquidos y gases extremadamente inflamables:
0.Sustancias y preparados líquidos cuyo punto de inflamación sea inferior a 0 ºC cuyo
punto de ebullición (o cuando se trate de una gama de ebulliciones, el punto de
ebullición inicial) a presión normal sea inferior o igual a 35 ºC (enunciado de riesgo
R12, primer guión), y
1.Gases inflamables al contacto con el aire a temperatura y presión ambientes (enunciado
de riesgo R 12, segundo guión) que estén en estado gaseoso o supercrítico, y
2.Sustancias y preparados líquidos inflamables y muy inflamables mantenidos a un
temperatura superior a su punto de ebullición.
4.
En el caso de un establecimiento en el que no esté presente ninguna sustancia preparado en cantidad
igual o superiora la cantidad umbral correspondiente, se aplicar la siguiente regla para determinar si
son aplicables a dicho establecimiento los requisitos pertinentes de este real decreto.
Se aplicará este real decreto si la suma
q1/QU1 + q2/QU2 + q3/ QU3 + q4/QU4 + q5/ QU5 +... es igual o mayor que 1
siendo: qx = la cantidad de la sustancia peligrosa o categoría de sustancias peligrosas "x" prevista en las
partes 1 o 2 de este anexo,
y QUx = la cantidad umbral pertinente para la sustancia o categoría "x" de la columna 3 de las partes 1 o 2.
Este real decreto se aplicará, excepto los artículos 9, 11 y 13, si la suma
q1/QL1, + q2/ QL2 + q3/ QL3 + q4/QL4 + q5/ QL5 + ... es igual o mayor que 1
siendo: qx = la cantidad de la sustancia peligrosa o categoría de sustancias peligrosas "x" prevista en las
partes 1 o 2 de este anexo,
y QLx = la cantidad umbral pertinente para la sustancia o categoría x de la columna 2 de las partes 1 o 2.
Esta regla se aplicará para evaluar los riesgos generales relacionados con la toxicidad, la inflamabilidad y
la ecotoxicidad. Por tanto, deberá aplicarse tres veces:
.
Para la suma de sustancias y preparados previstos en la parte 1 y clasificados como tóxicos o
muy tóxicos, junto con sustancias y preparados de las categorías 1 o 2.
a.
Para la suma de sustancias y preparados contemplados en la parte 1 y clasificados como
comburentes, explosivos, inflamables, muy inflamables o extremadamente inflamables, junto
con sustancias y preparados de las categorías 3, 4, 5, ó, 7a, 7b u 8, y
b.
Para la suma de sustancias y preparados previstos en la parte 1 y clasificados como peligrosos
para el medio ambiente (R50 (R50/53 inclusive) o R51/53), junto con las sustancias y
preparados de las categorías 9 (i) o 9 (ii).
Se aplicarán las disposiciones pertinentes de este real decreto si alguna de las sumas obtenidas de a), b) o c) es igual
o mayor que 1.".
Posteriormente, y para los industriales afectados por los artículos 6 y 7, en la Directriz
básica de protección civil para el control y planificación ante el riesgo de accidentes
graves en los que intervienen sustancias peligrosas - DB en adelante- se amplía el
contenido del ES y se indica que la Autoridad Competente podrá, en casos
excepcionales, exigir, adicionalmente al ES, un Análisis Cuantitativo de Riesgos -ACR
en adelante-, especificando también su contenido.
Ambos estudios, ES y ACR, tienen como objetivo identificar y evaluar las condiciones
de seguridad de las instalaciones de almacenamiento y/o proceso de productos
peligrosos, así como identificar los posibles riesgos y las consecuencias de los
accidentes que se pueden derivar de sus actividades. Quedan englobados en lo que se
podría denominar más genéricamente: Análisis de Riesgos, siendo el segundo, el ACR,
el más completo en su enfoque. En el siguiente ejercicio se muestra un ejemplo de
cálculo de la obligatoriedad de llevar a cabo un Estudio de Seguridad o ACR.
En este tema, se establecen las distintas metodologías aplicables para llevar a cabo un
análisis de riesgos en una instalación química.
4.OBLIGACIONES DERIVADAS DEL RD1254/99 y RD 948/05
En el artículo 6 del RD 1254/99 se recoge la obligación por parte de los industriales que
se encuentren afectados por el RD de:
Artículo 6.º Notificación.
1. Los industriales, a cuyos establecimientos les sea de aplicación el presente Real
Decreto, están obligados a enviar una notificación al órgano competente de la
Comunidad Autónoma donde radiquen, que contenga, como mínimo, la información y
los datos que figuran en el anexo II.
Tabla 4.1. ANEXO II DEL RD1254/99. Información Básica para la
Administración (IBA)
1.
Número de registro industrial.
2.
Nombre o razón social del industrial y dirección completa del establecimiento
correspondiente, teléfono y fax.
3.
Domicilio social del industrial y dirección completa, así como teléfono y fax.
4.
Nombre o cargo del responsable del establecimiento, si se trata de una persona
diferente del industrial al que se refiere el apartado b), y la información necesaria
para su localización las veinticuatro horas del día.
5.
Información suficiente para identificar las sustancias peligrosas ya estén
expresamente nombradas o pertenezcan a categorías de sustancias de acuerdo al
anexo I de este Real Decreto:
6.
Nombre químico, número de CAS, nomenclatura IUPAC, otros posibles nombres
identificativos.
7.
Cantidad máxima de la(s) sustancia(s) presente(s) o que puedan estar presente(s).
8.
Si la sustancia o preparado se utiliza en proceso o almacén.
9.
Características físicas, químicas y toxicológicas e indicación de los peligros,
tanto indirectos como diferidos para las personas, bienes y medio ambiente.
10. En el caso de pertenecer a una categoría habrá de indicarse además del nombre
de la sustancia o preparado en concreto, los datos para su exacta identificación en
las normas a las que hace referencia el mencionado anexo para su clasificación,
en una u otra categoría.
11. Actividad ejercida o actividad prevista en la instalación o zona de
almacenamiento.
12. Breve descripción de los procesos tecnológicos.
13. Plano del establecimiento y distribución de sus instalaciones.
14. Descripción del entorno inmediato del establecimiento y, en particular, de
elementos capaces de causar un accidente grave o de agravar sus consecuencias,
como establecimientos o instalaciones, equipos, explotaciones, infraestructuras.
Por otra parte, todos los establecimientos afectados por el RD 948/05 según lo
especificado en el artículo 7 del RD 1254/99 deberán de definir su política de
prevención, que contendrá al menos los aparatados recogidos en la tabla 4.2.
Tabla 4.2. Obligaciones referentes a la Política de prevención
Artículo 7.º Política de prevención de accidentes graves.
1. Los industriales de todos los establecimientos a los que sea de aplicación el presente
Real Decreto, deberán definir su política de prevención de accidentes graves y
plasmarla en un documento escrito.
2. Esta política deberá abarcar y reflejar los objetivos y principios de actuación
generales establecidos por el industrial en relación con el control de los riesgos de
accidentes graves, respecto a los elementos que se contemplan en el anexo III,
relativos a:
a. Organización y personal.
b. Identificación y evaluación de los riesgos de accidente grave.
c. Control de la explotación.
d. Adaptación a las modificaciones.
e. Planificación ante situaciones de emergencia.
f.
Seguimiento de los objetivos fijados.
g. Auditoría y revisión.
Por otra parte y ya haciendo referencia concretamente a la necesidad de evaluar los riesgos y a
la forma y extensión con que esta evaluación debe hacerse, el articulo 9 del RD 1254 obliga a
los industriales afectados por la columna 3 a lo recogido en la Tabla 4.3.
Tabla 4.3. La obligación del Informe de Seguridad
Artículo 9.º Informe de seguridad.
1. Los industriales de establecimientos en los que estén presentes sustancias peligrosas
en cantidades iguales o superiores a las especificadas en la columna 3 de las partes 1
y 2 del anexo I están obligados a elaborar un informe de seguridad, que tenga por
objeto:
a. Demostrar que se ha establecido una política de prevención de accidentes
graves y un sistema de gestión de la seguridad para su aplicación de
conformidad con los elementos que figuran en el anexo III;
b. Demostrar que se han identificado y evaluado los riesgos de accidentes, con
especial rigor en los casos en los que éstos puedan generar consecuencias
graves, y que se han tomado las medidas necesarias para prevenirlos y para
limitar sus consecuencias para las personas, los bienes y el medio ambiente;
c. Demostrar que el diseño, la construcción, la explotación y el mantenimiento
de toda instalación, zona de almacenamiento, equipos e infraestructura ligada
a su funcionamiento, que estén relacionados con el riesgo de accidente grave
en el establecimiento, presentan una seguridad y fiabilidad suficientes;
d. Demostrar que se han elaborado planes de emergencia interior y facilitar los
datos necesarios que posibiliten la elaboración del plan de emergencia
exterior a fin de tomar las medidas necesarias en caso de accidente grave;
e. Proporcionar información suficiente a las autoridades competentes para que
puedan tomar decisiones en materia de implantación de nuevos
establecimientos o de autorización de otro tipo de proyectos en las
proximidades de los establecimientos existentes.
2. La política de prevención de accidentes graves y el sistema de gestión de la seguridad
formarán parte del informe de seguridad, además de los datos y la información
especificada en la declaración obligatoria de la Directriz básica para la elaboración
y homologación de los planes especiales del sector químico.
Finalmente, la Directriz Básica RD1196/03 señala los contenidos mínimos del
Informe de seguridad según se recoge en la Tabla 4.4.
Tabla 4.4. Contenidos del IS según la Directriz Básica
Artículo 4. Informe de seguridad.
4.1 Consideraciones generales.
El informe de seguridad deberá incluir información suficiente sobre el establecimiento, su
entorno ……
La información deberá ser suficiente para permitir a la autoridad competente evaluar la
idoneidad de los controles. En cualquier caso, puede hacerse referencia a otros documentos a
disposición de las autoridades cuando éstas lo soliciten.
 El informe de seguridad incluirá los siguientes contenidos: Información básica para
la elaboración de planes de emergencia exterior (IBA).
 Información sobre la política de prevención de accidentes graves y el sistema de
gestión de seguridad.
 Análisis del riesgo.
4.4 Análisis del riesgo.
Los objetivos del análisis del riesgo son identificar los accidentes graves que puedan ocurrir
en el establecimiento, así como el cálculo de las consecuencias y daños producidos por
aquéllos. De esta forma, quedarán determinados los que pueden ser calificados como
accidentes de categorías 2 y 3, según la clasificación recogida en el artículo 1 de esta
directriz.
El análisis del riesgo presentará expresamente el siguiente contenido ** :





Identificación de peligros de accidentes graves.
Cálculo de consecuencias. Zonas de riesgo según valores umbrales.
Cálculo de vulnerabilidad.
Relación de accidentes graves identificados.
Medidas de prevención, control y mitigación.
5. DESCRIPCION GENERAL DE LA METODOLOGÍA
REALIZACIÓN DE UN INFORME DE SEGURIDAD
PARA
LA
Los objetivos principales de un informe de seguridad son:
Identificar la naturaleza y uso de substancias peligrosas en la actividad
desarrollada.
Determinar el tipo, frecuencia relativa y consecuencias de los
accidentes mayores que pueden acontecer.
Dar cuenta de las medidas adoptadas para garantizar una operación
segura, el control de las desviaciones que podrían conducir a accidentes
mayores y los procedimientos de emergencia previstos.
Aunque debe constar de un estudio somero de las posibles causas de los accidentes y de
una estimación cualitativa de su frecuencia, no existe una valoración cuantitativa de las
frecuencias de ocurrencia con el fin de calcular el riesgo de la instalación, tal como se
hace en el ACR.
Desde el punto de vista formal el IS deberá ser redactado en un estilo claro y conciso,
con el fin de que sea claramente comprensible por parte de quién tenga que proceder a
su consulta o revisión.
Los pasos sucesivos a seguir en un IS son los descritos en la figura 5.1. junto con los
resultados parciales obtenidos en cada fase y la división en apartados del
correspondiente informe.
Estará estructurado preferentemente en los siguientes apartados sobre la base de lo
previsto en el artículo 3, apartado 3.3 de la Directriz Básica:
Apartado 1.Descripción de subpolígono.
Apartado 2. Identificación del riesgo.
Apartado 3. Cálculo de consecuencias. Zonas de riesgos según
valores umbrales.
Apartado 4. Relación de accidentes mayores esperados.
Desde el punto de vista técnico se aportará en anexos las referencias, documentos y
cálculos necesarios para evaluar las afirmaciones que en él consten.
Los pasos sucesivos para desarrollar un ES serán básicamente los que se describen a
continuación.
5.1. Recogida de información y estudio general de la organización general de
seguridad de la instalación
a) Información general sobre el emplazamiento y la instalación
 Elementos principales del entorno: natural (orografía, ecología,
hidrología):
Demográficos (núcleos urbanos cercanos,
concentración ocasionales, vías de circulación)
puntos
Clasificación urbanística;
(monumentos históricos...);
a
puntos
singulares
de
proteger
Puntos que puedan constituir una fuente de daños a la instalación
(instalaciones vecinas, transporte de MMPP...);
Infraestructuras (carreteras y vías de acceso). Esta información
forma parte de la Información Básica para la elaboración del Plan
de Emergencia Exterior (IBA en adelante).
 Ubicación de las distintas áreas de la instalación (oficinas, proceso,
laboratorio, zonas de carga y descarga). Esta información es la que se
reseña en la Directriz Básica, como descripción del subpolígono.
 Datos del censo industrial, incluyendo también datos generales sobre
contratistas.
Figura 5.1. Esquema de trabajo para la realización de un IS
b) Información técnica
Será la citada en la Directriz Básica. Estará basada en los diagramas de tubería e
instrumentación, diagramas de flujo, manuales de operación, planos de implantación de
unidades, etc.
Descripción de las condiciones de operación normal y de otras fases
operativas.
Información sobre la organización de la empresa
Política de seguridad de la empresa y forma de comunicación al personal
Esquemas de organización generales de la empresa para explicar la
situación de los departamentos, cuerpos y personas de más relevancia con
respecto de la seguridad. Si es necesario esta información incluirá:
Número de personas de cada departamento.
Descripción de las actividades y responsabilidades de los departamentos,
cuerpos y personas de mayor relevancia en materia de seguridad.
Descripción de las asesorías y auditorías externas realizadas en materia de
seguridad y actividades de los comités de seguridad, en caso de que existan.
Disposiciones adoptadas en materia de mantenimiento periódico e
inspecciones. Descripción de las previsiones adoptadas para las operaciones
de mantenimiento:
Permisos de fuego, (cualquier trabajo que implique un punto de ignición en
un área clasificada requiere autorización).
Trabajos en presión, (cualquier trabajo que implique manipulaciones no
habituales en equipos con presión interna requiere autorización).
Entradas en equipos (cualquier trabajo que implique la entrada de operarlos
en equipo requiere autorización).
Para conocer con más precisión la política general de seguridad de la empresa puede ser
necesario verificar los siguientes elementos:
Operativa que se sigue para modificaciones del proceso.
Operativa que se sigue con cambios de equipos.
Desarrollo e investigación de la seguridad de nuevos procesos o
nuevos productos.
Actuación de diagramas de tuberías instrumentación, procedimiento
de operación, manuales de operación y otras documentaciones
Disponibilidad de licencias.
Instrucciones escritas.
Trabajos fuera de jornada normal.
Formación, ejercicios, entrenamiento y asistencia de los empleados
(nuevos empleados, especifica de dirección).
Criterios de selección del personal técnico.
Establecimiento de los objetivos de seguridad e incentivos para su
consecución.
Registro e investigaciones de accidentes, incidentes y fallos.
Criterios básicos de selección de contratistas en materia de seguridad.
Consultores externos en materia de seguridad. Estandars aplicados.
Uso, vigilancia y entrenamiento en el empleo de los equipos de
Seguridad y Alarma para prevención y atenuación de accidentes.
Descripción de los trabajos más habituales realizados en la instalación
tanto por personal propio como por personal externo a la misma.
Procedimientos de trabajos. Permisos. Otros.
Información relativa a los accidentes mayores
Cantidades, condiciones de almacenamiento y procesos de las
substancias clasificadas. Esta información es la citada en el apartado
Al.3 del anexo 1 de descripción del capitulo 2 de descripción del
polígono.
Características físico-químicas de las substancias peligrosas.
información también consta en la IBA.
Esta
Datos meteorológicos.
Toda la información de los apartados anteriores será recopilada y formará parte del
primer apartado del ES. Será debidamente analizada con el fin de tener un buen
conocimiento de la instalación, de su organización y nivel general de seguridad.
c) Delimitación del área de estudio, hipótesis de partida
Una vez conocida la instalación, tanto desde el punto de vista de su organización como
desde su modo de operación, habrá que definir claramente los límites del estudio. Esta
fase establecerá de forma clara:
Las razones por las cuales se procede a un ES, especificando en
particular las cantidades y substancias que condicionen su realización
desde el punto de vista legal.
Las áreas objeto de estudio
Si bien la legislación vigente requiere el IS, en sentido estricto, para las substancias
«clasificadas», sin embargo, el IS debería constituir una reflexión global sobre toda la
instalación, abarcando, por tanto, todas las áreas de la misma. Efectos sinérgicos como
consecuencias de un accidente pueden traer consigo daños sobre partes de la instalación
que contengan substancias no-clasificadas y viceversa. Por otra parte, el IS también
constituye la base fundamental para la elaboración del PEI y en esta medida debería de
contemplar además de los accidentes mayores todos aquellos que al margen de su
gravedad, puedan producirse en la instalación.
También es licito, siempre y cuando se justifique específicamente, estudiar de forma
global las zonas de la instalación para las cuales se considera a priori que no requieren
un estudio detallado.
Las fases operativas que se considerarán. Como en el casa anterior de descartarse
alguna, deberán justificarse plenamente las razones.
Por último, también constarán todas aquellas hipótesis o criterios generales aplicados en
el estudio.
Todas estas consideraciones deberán incluirse de forma resumida al final del apartado
primero del IS.
5.2. Identificación del riesgo. Métodos existentes y criterios de selección
Los objetivos últimos del análisis de riesgos son la prevención de la ocurrencia y
mitigación de los efectos de accidentes en instalaciones industriales potencialmente
peligrosas a través de un estudio sistemático de las mismas.
Básicamente consisten en:
-Identificar los riesgos que puede representar una instalación industria para
las personas, bienes y medio ambiente.
-Tipificarlos en una serie de accidentes mayores cuya ocurrencia es
factible.
-Determinar los alcances que puedan tener estos accidentes.
-Definir las zonas vulnerables.
-Calcular los daños que puedan provocar.
-Analizar las causas de los accidentes, eventualmente cuantificando sus
frecuencias.
-Determinar las medidas de prevención y protección, incluyendo las de
carácter organizativo, para evitar su ocurrencia o mitigar las
consecuencias.
-Determinar el nivel de riesgo asociado a las instalaciones.
Más ampliamente los análisis de riesgos deberían ser un medio para evaluar también la
política general de la seguridad de la empresa, junto con otros documentos, Plan de
Emergencia Interior o Información Básica para la Administración (IBA en adelante) en
su caso, abarcando:
-Organización y gestión de la empresa.
-Diseño y legislación aplicables.
-Mantenimiento e inspecciones periódicas.
-Permisos de trabajo y procedimientos operativos.
-Registro de accidentes.
-Formación e información a los operarlos.
5.2.1. Condiciones que condicionan la metodología de análisis
Las características de las instalaciones que pueden condicionar de forma decisiva las
metodologías a aplicar. Son:
- Extensión de la instalación
El tamaño de una instalación determina la complejidad del estudio (una Refinería, por el
gran número de unidades que la componen, requiere un análisis amplío). Asimismo, en
cuanto a número de empleados, proporciona también una estimación de los recursos
humanos y materiales disponibles para los estudios.
- Tipo de instalación
Básicamente pueden distinguirse entre cuatro tipos de instalación:
Instalaciones de almacenamiento de productos químicos. Las operaciones
que les son asociadas son principalmente operaciones de carga/descarga
desde/a distintos elementos (camiones cisternas, vagones sistemas o barco),
de trasiego y envasado.
Instalaciones de producción, transformación o tratamiento de sustancias
químicas.
Instalaciones en las cuales existen a la vez áreas de almacenamiento
(materias primas, productos intermedios o productos acabados) y de
proceso.
En algunos casos, instalaciones de tratamiento de residuos industriales.
En las primeras el riesgo asociado proviene más, en general, de los inventarlos de
producto que de la complejidad de las instalaciones. En el segundo caso el riesgo puede
ser más disperso y el estudio es normalmente más laborioso por los distintos tipos de
productos que intervienen, las condiciones variables de operación, las mayores
interrelaciones entre distintos sistemas etc.
- Tipo de proceso
En las instalaciones de producción, transformación o tratamiento de substancias
químicas conviene también distinguir entre procesos continuos y procesos discontinuos
o «batch». Estos últimos son secuenciales lo que obliga a un planteamiento de análisis
de las distintas fases de la operación, tanto en la identificación de los riesgos, como en
su posterior tratamiento. Intervienen factores corno el orden de los pasos seguidos,
errores en la naturaleza, cantidad y calidad de las materias primas, etc. porque a menudo
se suelen compartir las líneas de proceso para la fabricación de productos distintos. Por
otra parte suelen ser procesos poco mecanizados y con mayor contribución manual.
En los primeros existen unas variables de proceso estacionarias que suelen oscilar
mínimamente entre unos valores determinados.
- Entorno de la instalación
El entorno, a su vez, juega un papel decisivo a la hora de seleccionar la metodología a
seguir. La presencia de puntos vulnerables (poblaciones, lugares de concentración
ocasionales de personas, edificios singulares o zonas protegidas, etc.), justifican estudios
más precisos no sólo en cuanto a alcances de posibles daños, sino también en cuanto a
riesgo. Por otro lado, la proximidad de plantas y otros lugares potencialmente
peligrosos en la vecindad de la instalación requerirán un tratamiento específico en el
análisis de riesgos.
- Situaciones operativas de la instalación
Las situaciones operativas distintas de una instalación constituyen también un factor a
tomar en consideración. Un análisis de riesgos completo debería contemplarse cada una
de las posibles situaciones operativas posibles en la medida en que cada una de ellas
contribuye al riesgo total de la instalación. En cada una de ellas, por otra parte, los
riesgos pueden ser ' distintos e inherentes a la propia situación. Su tratamiento,
asimismo, será diferente.
Así, para instalaciones de proceso, se podría distinguir:
Las puestas en marcha.
Los arranques.
Las paradas programadas.
Las paradas de emergencia.
Desmantelamiento y residuos en casos singulares.
Todas ellas son habitualmente secuenciales con sus particularidades propias y
requerirán un enfoque que atienda a cada una de las fases que las compongan.
La situación operativa de funcionamiento normal dependerá tal como ya se ha
indicado anteriormente del tipo de proceso.
Por último, las operaciones de mantenimiento son operaciones que en determinados
casos pueden realizarse durante el proceso productivo o condicionar el estado de
determinados componentes de un sistema (indisponibilidad de válvulas no restauradas
a su posición normal tras una operación de mantenimiento o pruebas).
Para instalaciones de almacenamiento, tanto fijas como temporales (estaciones de
clasificación, instalaciones portuarias) deberá distinguirse entre:
-Las operaciones de trasiego: continuos (por ejemplo, de suministro de
materias primas a la parte de proceso) o las intermitentes (carga/descarga
desde/a algún medio de transporte a instalación fija).
-Sin actividad pero con los recipientes parcial o totalmente llenos.
-Operaciones de mantenimiento, planificadas o no, de depósitos
(vaciado, inertizado, aireado, etc.).
5.2.2. Tipos de riesgos a considerar
Aunque los análisis de riesgos se centran principalmente en los accidentes que
finalmente involucren productos químicos, también deberían de contemplar todos
aquellos otros accidentes que puedan causar daño.
Básicamente el análisis de riesgos debería reflejar los siguientes riesgos químicos:
-Riesgos químicos provocados por causas internas.
destacan:
Entre estos
Fallo de servicios (suministro eléctrico, agua de reftigeracíón, corte
de vapor de calefacción...).
Fallo de operación (sobrelienado, vaciado, sobrepresurizado, entrada
en vacío, ...).
Pérdida de contención (fugas, colapsos, roturas ...
Fallos humanos (error en un procedimiento, ...)
-Riesgos químicos provocados por causas externas:
Causas naturales: inundaciones, seismos, lluvias torrenciales,
incendios forestales, vendavales ...
Tecnológicos: actos de sabotaje, accidentes en instalaciones vecinas
...
Efectos sinérgicos y dominó.
El efecto sinergético es el que puede ocurrir cuando se
producen
simultáneamente
dos
sucesos
generando
consecuencias que no son comparables a la suma de los efectos
contemplados de forma individual.
Por ejemplo, si en un mismo almacenamiento existen tanques
de TDI (toluendiisocianato) y polioles la rotura del tanque de
TDI produce una nube tóxica de pequeñas dimensiones dada la
poca volatilidad del TDI. Si se produce la rotura del tanque de
poliol los efectos son mínimos.
Pero si se produce la rotura simultánea de los dos tanques, el TDI reacciona
exotérmicamente con el poliol y al elevarse la temperatura del TDI puede producirse
una nube tóxica de grandes dimensiones.
El efecto dominó consiste en la ocurrencia de accidentes
consecutivos en el tiempo como consecuencia de los efectos
generados inicialmente.
En un almacenamiento de GLP, por ejemplo, la BLEVE de un
depósito puede provocar que la radiación generada destruya un
depósito vecino.
Otros.
La identificación de riesgos es una fase decisiva del IS en la medida en que constituye el
punto de partida del estudio y que condiciona todo su planteamiento. Constará de los
siguientes elementos:
oSelección del/los métodos más adecuados según las características de la
instalación.
oAplicación de/los métodos.
oAnálisis de los resultados.
oFormulación
condiciones).
de
sucesos
iniciadores
(definición,
escenarios
oEstudio de las posibles causas, métodos de prevención y mitigación.
oEstudio de su evolución. Definición de accidentes.
y
5.3. Etapas a seguir
5.3.1. Determinación de los sucesos iniciadores
El objetivo de esta fase consiste, en primer lugar, en la determinación de los sucesos
iniciadores susceptibles de provocar en su evolución un accidente mayor.
El procedimiento a seguir debería de ser lo más exhaustivo posible para garantizar la
identificación de todos los posibles iniciadores.
Se recomienda en este sentido, y al margen de las técnicas específicas que se apliquen,
revisar una lista de «iniciadores potenciales» en la instalación. Como consecuencia de
este repaso preliminar se pueden descartar iniciadores a la vista de la levedad de sus
consecuencias.
Es importante, sin embargo, que quede constancia escrita de este proceso de reflexión,
con el fin de justificar adecuadamente los sucesos iniciadores finalmente retenidos para
un estudio más detallado.
La lista de los posibles sucesos iniciadores deberá constar corno mínimo de:
Sucesos iniciadores internos:
Fallo de servicios (suministro eléctrico, agua de refrigeración o
de proceso, aire, vapor, nitrógeno, combustible).
Fallo en el suministro/extracción de productos químicos,
Fallos de contención (fugas, escapes, colapsos, etc.)
Sucesos iniciadores externos
De origen natural: inundaciones, seismos, lluvias torrenciales,
incendios, vendavales, rayos, temperaturas externas extremas etc.
Tecnológicos u otros: actos de sabotaje, accidentes en
instalaciones vecinas, accidente en vías de circulación próximas
con mercancías peligrosas, etc.
Efectos sinérgicos y dominó:
Otros.
Como consecuencia de la aplicación de los métodos seleccionados se obtendrá una lista
de los iniciadores. La definición de los sucesos iniciadores constará de:
oDescripción básica del iniciador.
oBreve revisión de las causas que lo pueden provocar.
oDescripción del escenario.
oDescripción de las condiciones supuestas de su ocurrencia.
En la descripción completa del suceso iniciador deberá constar una estimación de las
causas que puedan provocarlo. Se pueden citar las siguientes:
oOperación fuera de los límites de seguridad por errores humanos o fallo
en los sistemas de control (temperatura, nivel, presión, composición).
oReacciones fuera de control (reacciones exotérmicas, polimerizaciones,
descomposiciones).
oContaminación con productos incompatibles a través de las redes de
servicios.
oRetroceso de reactivos hacia el almacenamiento.
oErrores en la gestión y almacenamiento de residuos.
oCorrosión interna.
oCorrosión externa.
oErosión.
oObstrucciones.
oRotura de elementos de la instalación (principalmente los más débiles:
cierres mecánicos, fuelles metálicos, mangueras, juntas de expansión,
etc.)
oExpansión térmica.
oPosibles errores en la torna de muestras.
oErrores de diseño. Etc.
En este último punto es preciso indicar que el ES como tal debe contemplar de forma
prioritaria dos tipos de iniciadores:
oAquellos que pueden provocar los accidentes más probables a priori.
oAquellos que pueden provocar
razonablemente postulabas.
los
accidentes
más
graves
Tradicionalmente los estudios deterministas tienen como objetivo la determinaci6n de
los accidentes más graves postulabas en una instalación para as! definir la envolvente
máxima de daños.
Ahora bien, se matiza este enfoque completándolo con accidentes más probables ya que:
oEl ES debería ser también una base para la elaboración del Plan de
Emergencia Interior (PEI en adelante).
oEl dimensionamiento de recursos de intervención internos/externos
debería preverse sobre la base de los accidentes más probables y en
algunos casos excepcionales sobre los más graves.
Para los accidentes más probables «a priori», un iniciador tipo de pérdida parcial de la
cantidad total de producto almacenado (o inventario) deberá ser:
oRoturas de las tuberías de diámetro medio.
y las condiciones de ocurrencia del suceso iniciador deberán reflejar:
oRoturas parciales (10% de la sección total).
oEquipo desde donde se produce la fuga con un nivel de llenado medio
(o el más frecuente).
oCondiciones meteorológicas más probables.
oFuncionamiento correcto de sistemas de detección y mitigación.
Para los accidentes más graves postulabas, sin embargo, iniciadores tipo de pérdida de
inventario deberán ser:
oPérdida de todo el contenido (o inventario) del equipo.
oRoturas de las tuberías de diámetro mayor.
y las condiciones de ocurrencia de estos sucesos iniciadores deberán de reflejar:
oRoturas totales.
oEquipo con nivel de llenado máximo (según normas).
oCondiciones meteorológicas más desfavorables.
oFuncionamiento de sistemas de protección pasivos exclusivamente.
5.3.2. Determinación de la evolución de los sucesos iniciadores
La evolución del suceso iniciador dependerá de su naturaleza, del escenario en el cual
sucede y de las condiciones de su ocurrencia.
Una vez establecidos de forma clara los sucesos iniciadores a contemplar se procederá a
estudiar su evolución. Para ello se recurrirá al árbol de sucesos. En este constarán
como factores condicionantes todos los elementos ya mencionados y habrá tantos
árboles de sucesos como sucesos iniciadores a menos que a través de una agrupación
lógica de los mismos se pueda representar una evolución de sucesos iniciadores
parecidos a través de un mismo árbol. En todo caso, deberá justificarse debidamente
esta clasificación.
Como consecuencia de la elaboración de los árboles de sucesos se obtendrá la lista de
los accidentes más característicos de la instalación cuya ocurrencia podrá ser debida a
varias secuencias de evolución de iniciadores, incluso distintos.
5.3.3. Relación de los accidentes
Se listarán los accidentes identificados y se describirán en una tabla parecida a la tabla
5.1 las condiciones de cálculo.
Tabla 5.1. Modelo de tabla para el listado de los accidentes
Definición
del suceso
iniciador
Producto
Condiciones de Operación
Presión
(bar)
Temp.
(ºC)
Caudal
(m3/h)
Condiciones de fuga
Diámetro Presión
(mm)
(bar)
Tem Cauda Diáme Tipo
p.
l
tro
de
(ºC) (m3/h) (mm) interv
ención
5.4. Métodos existentes para la identificación de riesgos
Básicamente pueden considerarse tres tipos de métodos que se describen en los
siguientes apartados.
5.4.1. Métodos cualitativos
Estos métodos se caracterizan esencialmente por no recurrir a cálculos numéricos.
Suelen estar basados en técnicas de análisis crítico en las que intervienen distintos
expertos de la planta. Depende su eficacia de la calidad de la información disponible, su
exhaustividad.
Destacan los siguientes:
1. Análisis histórico. Consiste en un estudio lo más amplio posible sobre accidentes
ocurridos en el pasado en instalaciones y/o con productos similares a los estudiados.
2. HAZOP (o AFO, Análisis Funcional de Operabilidad). Análisis de operabilidad.
Técnica inductiva de análisis crítica realizada por un equipo pluridisciplinario para
identificar desviaciones de proceso que pueden conducir a accidentes.
3. Análisis del modo, efecto y criticidad de los fallos (FMEAC). Método inductivo
de reflexión sobre las causas/consecuencias de fallos de componentes en un sistema.
4. Análisis preliminar de riesgos. Método inductivo en el que se analiza de forma
sistemática las causas, efectos principales y medidas preventivas/correctivas asociadas.
5. Check list. Constituyen listas exhaustivas de posibles iniciadores/accidentes a
contemplar en la Identificación de riesgos,
6. What if ...? Método inductivo en el cual se analiza sistemáticamente las
consecuencias de determinados sucesos.
Pueden considerarse también en su raíz, como métodos cualitativos, los métodos de
Árboles de Fallos y Árboles de Sucesos, siempre que no se les aplique el Cálculo de
Frecuencias.
5.4.2. Métodos semicualitativos
Estos métodos se caracterizan por recurrir a una clasificación de las áreas de una
instalación en base a una serie de índices que miden su potencial para ocasionar daño en
función de una serie de magnitudes y criterios (cantidad de producto, características de
peligrosidad etc.).
Entre estos destacan:
1. Clasificación mediante índice de Mond de fuego, explosión y toxicidad.
2. Clasificación mediante el índice de Dow de fuego, explosión y toxicidad.
5.4.3. Otros métodos de apoyo
Básicamente se incluyen aquí las auditorias de seguridad que suelen responder a otros
objetivos (relativas a la organización de seguridad, el cumplimiento de una legislación,
etc.), pero que pueden constituir una base para la identificación de riesgos.
5.5. Criterios de selección de un método para la identificación de riesgos
Las técnicas de identificación de riesgos citados tienen unas pecularidades que hacen
que su aplicación puede resultar más provechosa en una circunstancia u otra.
Por otra parte, las áreas de una instalación compleja tienen unas características propias
que hacen aconsejable unas u otras técnicas.
TABLA 5.2. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN MÉTODO
DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS
I. CRITERIOS GENERALES
A. TAMAÑO DE LA INSTALACIÓN
Grande Más de tres unidades
B. PLANTILLA TOTAL DE LA INSTALACIÓN
Pequeña < 50 personas
Importante
50 a 250 personas
Muy importante
> 250 personas
II. CRITERIOS A APLICAR A CADA UNIDAD
A.CANTIDADES ALMACENADAS
A.1. Almacenamiento independiente
Pequeño
Mediano
Grande
Cantidad < Umbral 1
Umbral 1 ≤ Cantidad < Umbral 2
Cantidad ≥ Umbral 2
Los umbrales 1 y 2 corresponden a las cantidades de sustancias o grupos de sustancias
expresadas en Tm y que constan, respectivamente, en la segunda columna y tercera columna
de la Tabla 1, respectivamente.
A.2. Proceso
Pequeño Cantidad < Umbral 3
Importante Cantidad ≥ Umbral 3
El umbral 3 corresponde a las cantidades de sustancias clasificadas expresadas en Tm o Kg
que constan en la Tabla 2Anexo II de R.D. 886/1988 (con las modificaciones señaladas por
el R.D. 952/1990). Para la aplicación de los artículos 6º y 7º del R.D. 886/1990.
B.TIPO DE PROCESO
Continuo
Discontinuo o batch
C.CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO/OPERACIÓN
C.1. Almacenamiento
Severas
No severas
Tal(*)-10 ≥Te(**)
Tal<Te
(*) Tal: Temperatura de almacenamiento (ºC)
(**) Te: Temperatura de ebullición (ºC)
TABLA 5.2 CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN MÉTODO
DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS (Continuación)
C.2. Operación
Muy severas
Severas
Poco severas
P0 (*) ≥50 bar
y T0 (**) ≥ 250 ºC
o reacciones exotérmicas
P0 ≥50 bar
o T0 ≥ 250 ºC
o reacciones exotérmicas
P0 < 50 bar
y T0 < 250 ºC
y no existen reacciones exotérmicas
D. CONTROL
Control distribuido
E.EDAD DE LA UNIDAD
Nueva < 10 años
Antigua > 10 años
En fase proyecto
F.AMPLIACIÓN/MODIFICACIÓN
Ampliación
Modificación
G.VULNERABILIDAD DEL ENTORNO
Poco vulnerable FV < 10
Vulnerable 10≤ FV < 30
Muy vulnerable FV ≥ 30
Ver tabla 7.1 para el cálculo del factor de vulnerabilidad FV
H.FASE OPERATIVA
Puesta en marcha
Arranque
Funcionamiento normal
Parada
I.DISEÑO
Nuevo
Antiguo
(*) P0: Presión relativa de operación (bar).
(**) T0: Temperatura de operación (ºC).
TABLA 5.3 MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS
Unidad
Generales
Método
A. Tamaño
1. Inst.
más de 3
unidades
Análisis histórico de
accidentes
HAZOP
Plantilla
B. Cantidades
1. > 30 per. Almac. Y proc
2.≥ 250 p.
1. Importante
3. ≥ 500 p. 2. Medio
3. Pequeño
1
2
3
1
2
1
2
3
C. Proceso D. ondiciones
E. Control
1. Continuo Alm./Operac.
1. Control
2. Batch
1. Muy severas distrib.
2. Severas
3. Poco severas
1
2
1
2
1
2
1
3
1
F. Edad
1. Nueva
2. Antigua
3. Proyec.
1
2
1
Análisis modo efecto e
importancia de Fallos
1
Análisis modo efecto
import. y critc. Fallos
1
G.Amp./Mod
1. Ampliac.
2. Modific.
3
1
3
1
2
I.FASE
H. Vul./Entor. OPER.
1. Poco vuln.
2. Vulnerable 1. P. marcha
2. Arranque
3. Muy vuln.
3. Funciona.
4. Parada
1 2 3
1 2 3 4
2
3
3
3
2
3
1
2
2
1
3
1 2
4
What if...?
3
2
3
1
2
2
1
3
1 2
4
Aud. Seguri.
1
2
1
Análisis preliminar riesgos
Check list
Ind. Mond. fuego, explo. y
toxici.
Índice Dow Juego, explo.
Safety review
J. Diseño
1. Nuevo
2. Antigua
3
1
3
1
1
1
3
3
3
3
1
1
1
3
3
1
Con el fin de asesorar la selección de los métodos más apropiados a una instalación
según sus características, se han fijado una serie de criterios que se han considerado
importantes para definir los métodos a aplicar.
Los criterios son los reseñados en las tablas 5.2 y 5.3. Básicamente se distingue entre:
-Criterios aplicables a toda la instalación:
-Tamaño de la instalación.
-Plantilla.
El primer criterio puede determinar la aplicación de un método previo para clasificar las
áreas. El segundo puede condicionar los recursos disponibles para desarrollar el
estudio.
Las consideraciones que han conducido a recomendar unas u otras técnicas según los
criterios establecidos son las que se reseñan a continuación:
El HAZOP (o AFO) se considera un método muy completo, muy ampliamente utilizado
sobre todo para plantas de proceso. Permite identificar iniciadores asociados a las
desviaciones de operación, proceso y sucesos externos.
Por tanto se considera preferente su uso para plantas de proceso, de riesgo intrínseco
elevado u/o diseños nuevos.
El análisis histórico de accidentes se considera un método general que no requiere
muchos recursos y que por tanto se recomienda corno un punto de partida en
prácticamente todos los casos. En instalaciones de diseños nuevos su aplicación se ciñe
más a las características de las substancias que a la operación ya que no existe
experiencia operativa de referencia. Su mayor utilidad reside en instalaciones y
productos con amplia difusión (productos energéticos, productos químicos de base).
Para instalaciones con un elevado número de áreas, como Refinerías por ejemplo, se
recomienda realizar en primer término un análisis tipo Dow o Mond para identificar las
áreas de mayor riesgo de la instalación. A estas se les deberá aplicara posteriormente
métodos más precisos para un estudio más profundo ya que el método citado solo da
una estimación orientativa de riesgo.
De todas formas conviene resaltar que es aconsejable recurrir a varias de las técnicas
citadas para obtener una identificación más completa.
5.6. El método HAZOP
Cuando se investigan las causas de los accidentes, en muchos casos se hacen evidentes y
claras las deficiencias de construcción y los fallos de manipulación. Con estos sucesos
recogemos experiencia práctica muy valiosa para evitar la repetición de otros accidentes,
pero esta experiencia es muy costosa respecto al sufrimiento humano y al coste
financiero.
Se debe desarrollar un tipo de experiencia figurada que facilite el conocimiento de los
problemas, previamente, con la misma facilidad que de forma retrospectiva.
Esto se consigue utilizando el método HAZOP, que podríamos definir como la
aplicación de una comprobación rigurosa, sistemática y crítica, a procesos y objetivos de
diseño de plantas nuevas o a las existentes, para estimar qué potencial de peligrosidad
puede generarse por errores de manipulación o mal funcionamiento de instalaciones
individuales, y qué efectos pueden resultar para el conjunto de la instalación y el
entorno.
Este procedimiento fue empleado en la industria química por primera vez por la I.C.I.
(Imperial Chemical lndustries), extendiéndose posteriormente su utilización a otras
empresas, algunas de las cuales lo aplican obligatoriamente a todo nuevo proyecto o
modificación, así como a otras plantas ya en funcionamiento.
Inicialmente se realizaban chequeos a las instalaciones para localizar errores u
omisiones, pero se hacía tradicionalmente de una manera individual. Este tipo de
control puede mejorar los resultados, pero tiene pocas probabilidades de detectar riesgos
relacionados con las interacciones de las diversas funciones o especialidades. Para
estudiar estas interacciones se requiere el contraste de un grupo de expertos.
Pero sólo la facilidad de imaginación y riqueza de ideas del grupo no son suficientes,
hay que abarcar, siguiendo un método sistemático (HAZOP) y a la vez creativo, todas
las partes de una instalación y todos los fallos de funcionamiento y manipulación
imaginables,
Tabla 5.4. Palabras Guía y su significado para su aplicación en el método HAZOP
PALABRAS GUIA
SIGNIFICADO
NO
Negación completa de No se cumple ninguna especificación, pero no
las especificaciones del pasa nada, o
puede afectar al proceso
diseño
negativamente
MAS
MENOS
La cantidad aumenta o Se refiere a cantidades y propiedades, tales
disminuye
como:
caudales,
temperatura,
presión,
reaccionar, etc.
ASI COMO
Aumento de cualidad
TANTO COMO
EN PARTE
PARTE DE
INVERSO
DIFERENTE
COMENTARIOS
Todas las finalidades del diseño se alcanzan a
la vez, con alguna actividad adicional.
Disminución de cualidad
Sólo se alcanzan algunas de las finalidades del
diseño,otras no.
Lo opuesto a la finalidad Es más aplicable a funciones como: invertir el
del diseño
flujo o la reacción química. Se puede aplicar a
sustancias como veneno en lugar de antídoto,
isómero óptico D en lugar de L, etc.
DE OTRA FORMA
Sustitución completa.
No se alcanza ninguna de las finalidades
originales. Sucede algo completamente
diferente.
El éxito o fracaso del equipo depende de los cuatro factores siguientes:
I. La exactitud de los detalles del diagrama del proceso y de otros datos usados como
base para el estudio.
II. La capacidad de discernimiento del equipo.
III. El acierto del grupo al utilizar este sistema como ayuda a su imaginación, para
detectar desviaciones, sus causas y consecuencias.
IV. La habilidad del equipo para mantener el sentido de la proporción, particularmente
al valorar la magnitud de los riesgos identificados,
5.6.1. Procedimiento
El procedimiento utilizado difiere si el proceso es o no continuo, por ello se estudian
separadamente.
Para los procesos continuos se trabaja normalmente sobre los diagramas de flujo,
examinando elemento a elemento, tubería a tubería, revisando los parámetros del
proceso tales como flujo, presión, temperatura y concentración, utilizando unas listas de
chequeo y aplicando unas palabras guía.
Un ejemplo de lista de chequeo utilizada en procesos continuos se muestra en la figura
1, las palabras guía NO, MAS, MENOS, EN PARTE, INVERSO,... cuyo significado
general se encuentra en la Tabla l, estimulan el pensamiento de los miembros del equipo
y se aplican de manera sistemática a las distintas partes del proceso; para diferenciar las
desviaciones es esencial que hayan sido definidos claramente los objetivos de diseño o
funcionamiento.
Aunque las palabras guía de la tabla 6.3 no son las únicas que cabe emplear, la
experiencia indica que constituyen una buena base para este tipo de estudio. Sin
embargo es esencial que ninguna de las desviaciones importantes sea ignorada, por lo
que pueden utilizarse otras palabras guía para cerciorarse de que todos los aspectos
derivados del proceso han sido sometidos a prueba, como contaminación, corrosión,
muestreo, mantenimiento, etc.
Por esta razón, es muy importante que la composición del equipo de estudio del HAZOP
sea multidisciplinaria.
Figura 5.1. Lista de chequeo para la aplicación de HAZOP
5.6.2. Secuencias de aplicación del HAZOP
En la figura 5.2, se presenta un esquema de los pasos que componen la secuencia de
aplicación de este método, que utiliza principalmente una descripción detallada del
procedimiento de trabajo y pregunta, apartado por apartado, si pueden ocurrir
desviaciones de la función teórica y, a continuación, se decide si tales perturbaciones
pueden convertirse en peligro.
Las preguntas van dirigidas por orden, a cada apartado del borrador.
Cada apartado o elemento elegido será objeto de un número de preguntas que se
formulan en base a las palabras guía; de esta forma se encuentran generalmente una
serie de casos teóricos de perturbación; cada uno de ellos se sigue investigando por
separado para hallar cómo es causado, qué efectos podría tener y con qué podría
dominarse o bien prevenirse.
Finalizada la comprobación de un apartado o elemento de la instalación, la revisión se
concentra en el apartado siguiente y se continúa hasta terminar con toda la instalación.
Figura 5.2. Secuencia de actuación para la aplicación del HAZOP
A modo de ejemplo, aplicaremos el Método HAZOP a las diferentes líneas de entrada y
salida de un condensador de NH3 que trabaja a alta presión dotado de un sistema de
control de la presión que regula el caudal de alimentación en función de la presión en el
recipiente, figura 6.3. En este recipiente un importante aumento de la presión podría
provocar una explosión con la consiguiente producción de una nube tóxica.
L4
NO
CONDENSABLES
PC
L1
AMONIACO Y
GASES
L2
AMONIACO
LÍQUIDO
L3
Agua de
refrigeración
Figura 6.3. Condensador de NH3 de alta presión
Se aplicará el método HAZOP a cada una de las líneas de entrada o salida del
condensador y se irán ilustrando los cambios introducidos en el equipo como resultado
del análisis, figura 5.4.
Línea L1 de entrada de amoniaco gas en el condensador
Palabra
Desviación
Causas
Consecuencias
Guía
MAS
Exceso amoniaco
Fallo en la
válvula de
entrada de
amoniaco VC3
Exceso de flujo de
alimentación.
Sobrepresión
( riesgo explosión)
Fallo del
Indicador
Controlador de
presión PIC
MENOS
Bajo caudal
alimentación
NO
No alimentación
correctoras
Instalación de un
sistema de control
de nivel de
amoniaco LC en el
condensador que
actúe sobre V2.
Instalación de una
válvula de alivio
RV conectada a un
neutralizador
Incremento de
flujo en
alimentación
Igual que en el
caso del NO
No alimento
VC3 obstruida
Avería planta
Fallo PIC
Acciones
Baja Presión en el
Condensador
Instalación de una
alarma debajo
caudal LFA
Rotura línea
Línea L2 de salida de amoniaco líquido del condensador
Palabra
Desviación
Causas
Consecuencias
Guía
NO
No Flujo
Obstrucción
válvula V-2
No Alimento
Caudal de
refrigeración
insuficiente
Aumento del nivel de
amoniaco en el tanque con
sobrepresión y riesgo de
rotura o nube tóxica de
amoniaco
Aumento de Presión
Acciones
correctoras
Cubierta con la
instalación del LC
Instalar un
interruptor de corte
de la alimentación
de alto nivel
Instalar un disco de
rotura RD
MAS
Flujo amoniaco
Líquido
Fallo V-2
Fallo en LC
Exceso agua
refrigeración
(exceso
condensado)
MENOS
Bajo flujo amoniaco
líquido
Igual que en el
caso de No flujo
Descarga del condensador
por descompensación de la
entrada y la salida.
Cubierta con la
instalación del LC
Línea L3 de agua de refrigeración
Palabra
Desviación
Causas
Consecuencias
Problema
suministro de agua
Aumento de la
presión en el
tanque con peligro
de fuga tóxica
Guía
NO
No llega Agua de
refrigeración
Fallo en V1
Acciones
correctoras
Instalación de un
controlador de
temperatura con
alarma de bajo
caudal TAC
Rotura en L3
MAS
Más caudal de
Agua refrigeración
MENOS
No Flujo
Fallo en la línea de
agua de
refrigeración
Exceso de
condensado con
aumento de nivel
en el tanque si por
L2 no se consigue
aliviar la suficiente
cantidad de NH3
Cubierto con la
instalación de TAC
Cubierto por
instalación de LC
Igual NO
Línea L4 de salida de incondensados del condensador
Palabra
Desviación
Causas
Consecuencias
Acciones
Aumento de la presión en
el tanque con sobrepresión
y riesgo de rotura o nube
tóxica de amoniaco
correctoras
Instalar un
interruptor de corte
de la alimentación
de alta presión HPS
Guía
NO
No Flujo
Obstrucción
válvula V-4
No alimento
Cubierta con la
instalación de la
válvula de alivio
Cubierto con la
instalación de un
disco de rotura RD
MAS
Mas flujo con
amoniaco en la
corriente
Fallo V-2
Caudal de
refrigeración
insuficiente
Aumento de la cantidad de
amoniaco que se recircula
al reactor con la
consiguiente disminución
de rendimiento del proceso
Cubierto con la
Instalación de
TCASS
Sin consecuencias
Cubierta con LFA
Instalar FA
Fallo en LC
MENOS
Bajo flujo en la
alimentación
Igual que en el
caso de No flujo
F
A
HPS
PIC
V4
HH
LS
R
D
LFA
L1
L4
NO
CONDENSABLES
L4
LC
V-1
L2
L3
TCASS
V-3
V-2
Agua de
refrigeración
Figura 6.4. Mejoras realizadas al condensador de NH3 de alta presión como
resultado del método HAZOP
5.7. Cálculo de consecuencias
Se entiende por análisis de consecuencias el cálculo, espacial y temporal, de las
variables representativas de los fenómenos peligrosos descritos en el apartado 2.2 de la
directriz y sus posibles efectos sobre las personas, el medio ambiente y los bienes, con
el fin de estimar la naturaleza y magnitud del daño.
La metodología adoptada para evaluar las consecuencias a efectos de planificación
deberá basarse en la zonificación de riesgos y en la aplicación de modelos de cálculo,
que serán de probada eficacia científica y reconocimiento internacional.
El cálculo de consecuencias se basará en la estimación de los valores que puedan
alcanzar, espacial y temporalmente, las variables representativas de los fenómenos
peligrosos, incluyendo los parámetros medioambientales, derivados de los accidentes
graves postulados, aplicando para ello modelos de cálculo adecuados.
Se presentará una descripción y justificación de los métodos de cálculo utilizados,
incluyendo las hipótesis asumidas en ellos.
Se considerarán, asimismo, aquellos accidentes que puedan producirse por efecto
dominó, y los que tengan consecuencias medioambientales.
Para facilitar su comprensión, los resultados del análisis de consecuencias se
representarán gráficamente de acuerdo con el modelo utilizado, para cada hipótesis
accidental, a escala 1/5.000 o más detallada, indicando las zonas de intervención y de
alerta de acuerdo con los valores umbrales indicados en el artículo 2 de la directriz.
El control y la planificación ante el riesgo de un accidente grave para un establecimiento
se ha de fundamentar en la evaluación de las consecuencias de los fenómenos peligrosos
que pueden producir los accidentes graves susceptibles de ocurrir en la actividad en
cuestión, sobre los elementos vulnerables, en el ámbito territorial del plan.
Los diversos tipos de accidentes graves a considerar en los establecimientos pueden
producir los siguientes fenómenos peligrosos para personas, el medio ambiente y los
bienes:
a. De tipo mecánico: ondas de presión y proyectiles.
b. De tipo térmico: radiación térmica.
c. De tipo químico: nube tóxica o contaminación del medio ambiente provocada
por la fuga o vertido incontrolado de sustancias peligrosas.
Estos fenómenos pueden ocurrir aislada, simultánea o secuencialmente.
5.7.1 Fenómenos mecánicos peligrosos.
Se incluyen aquí las ondas de presión y los proyectiles. Las ondas de presión son
provocadas por las explosiones o equilibrio rápido entre una masa de gases a presión
elevada y la atmósfera que la envuelve. En el caso de que la energía necesaria para la
expansión del gas proceda de un fenómeno físico, se dice que la explosión es física y se
requiere que el producto esté confinado en un recipiente estanco (denominándose
estallido). Por contra, si la energía procede de una reacción química, se trata de una
explosión química (o explosión, simplemente). En este caso la explosión puede ocurrir
aunque el producto no esté confinado.
Una explosión confinada, o estallido, puede originar fragmentos del continente, y una no
confinada, de sólidos de las inmediaciones del punto en que se ha producido la
explosión. Estos fragmentos o proyectiles están dotados de gran cantidad de movimiento
y sus dimensiones y alcance son variados pero limitados.
Los efectos de la onda de presión pueden clasificarse como sigue:
a. Efectos primarios: los efectos primarios de la onda de presión tienen su origen
en las compresiones y expansiones del aire atmosférico que pueden producir
fenómenos de deformación y vibratorios que afecten a las estructuras de
edificios e instalaciones y a los organismos vivos.
b. Efectos secundarios: los efectos secundarios de la onda de presión tienen lugar
cuando las deformaciones y tensiones dinámicas producidas superan las
características de resistencia de las estructuras y éstas fallan. El fallo o rotura de
las estructuras origina la formación de fragmentos que, por el impulso recibido
de la onda de presión, actúan a su vez como proyectiles, cuyo impacto causa
daños mecánicos adicionales.
c. Efectos terciarios: los efectos terciarios de la onda de presión consisten en los
daños causados por el desplazamiento del cuerpo de seres vivos e impacto de
éste contra el suelo u otros obstáculos.
Al ser la onda de presión y los proyectiles fenómenos propagativos, la protección
mediante obstáculos de rigidez adecuada (muros resistentes, fortines) es efectiva.
Sin embargo, aun así pueden producirse daños ocasionados por ondas reflejadas, cuya
supresión ofrece una mayor dificultad. Tanto la sobrepresión máxima como el impulso,
disminuye con la distancia al origen.
5.7.1.1 Variables para los fenómenos mecánicos
Valor local integrado del impulso, en explosiones y deflagraciones.
Sobrepresión local estática de la onda de presión, también en explosiones y
deflagraciones.
Alcance máximo de los proyectiles con impulso superior a 10 mbar. seg., producidos en
la explosión o estallido de determinadas instalaciones industriales u originados en otras
contiguas, a consecuencia de dichos fenómenos, o por desprendimiento de fragmentos a
causa de una onda de presión.
5.7.2 Fenómenos térmicos peligrosos.
Son provocados por la oxidación rápida, no explosiva, de sustancias combustibles,
produciendo llama, que puede ser estacionaria (incendio de charco, dardo de fuego) o
progresiva (llamarada, bola de fuego), pero que en todos los casos disipa la energía de
combustión mayoritariamente por radiación que puede afectar a seres vivos e
instalaciones materiales.
Si la materia sobre la que incide el flujo de radiación térmica no puede disiparlo a la
misma velocidad que lo recibe, éste provoca un incremento de su temperatura. Si este
incremento no se limita, se producen alteraciones irreversibles y catastróficas, que
pueden culminar en la combustión o fusión y volatilización de la materia expuesta.
En las proximidades del punto donde se desarrolla la llama, se tiene transmisión del
calor tanto por convección como por radiación y conducción. Así pues, la única forma
de evitar o mitigar sus efectos es la utilización de equipos de protección individual
frente al calor o el fuego o protecciones adecuadas. En contraposición, a partir de una
cierta distancia del foco del incendio, la transmisión del calor se efectúa exclusivamente
por radiación, disminuyendo su intensidad al aumentar dicha distancia. Esto hace que
cualquier pantalla opaca a la radiación térmica pueda constituir una medida de
protección sumamente eficaz.
5.7.2.1. Variables para los fenómenos de tipo térmico
Dosis de radiación, D, recibida por los seres humanos procedentes de las llamas o
cuerpos incandescentes en incendios y explosiones, expresada mediante:
D = Im 4/3 · texp
donde Im es la intensidad media recibida, en kW/m2, y texp el tiempo de exposición, en
segundos. Esta expresión es válida para intensidades superiores a 1.7 kW/m2; para
valores inferiores al anterior, el tiempo de exposición es prácticamente irrelevante, esto
es, se considera que en dichas condiciones, la mayoría de la población puede estar
expuesta durante dilatados periodos de tiempo sin sufrir daño.
Con fines de planificación, en los incendios de corta duración, inferiores a un minuto, el
tiempo de exposición se hace coincidir con la duración de éstos; para los de mayor
duración, se establece como tiempo de exposición el transcurrido hasta que los
afectados alcancen una zona protegida frente a la radiación o donde la intensidad
térmica sea inferior a 1.7 kW/m2.
Para este último caso y con objeto de determinar las distancias que delimitan las zonas
de intervención y alerta, se recomienda seguir el modelo de respuesta de la población
ante la génesis de incendios, propuesto por TNO, en el que se establece un primer
período de reacción de unos cinco segundos, donde la población permanece estática y a
continuación se produce la huída, alejándose del incendio a una velocidad media de 4
m/s.
[TNO (1989); Methods for the determination of possible damage, «The green book»,
CPR 16E. CIP- data of the Royal Library. The Hague, The Netherlands.]
5.7.3 Fenómenos químicos peligrosos.
Se incluyen aquí las nubes tóxicas o la contaminación del medio ambiente debida a
fugas o vertidos incontrolados de sustancias peligrosas para las personas y el medio
ambiente.
Estas sustancias químicas, directa o indirectamente, a través de reacciones secundarias
inmediatas o diferidas, pueden producir efectos muy diversos en función de la categoría
de la sustancia peligrosa de que se trate.
Los daños dependerán, para cada entorno, de las características orográficas del terreno,
la concentración del tóxico y el tiempo de exposición.
La característica esencial de todos los productos y sustancias tóxicas es que para
producir consecuencias deben difundirse a través de un medio, lo que requiere que
transcurra un tiempo y, en ocasiones, permite la aplicación de medidas de protección
más fácilmente que para los fenómenos térmicos y mecánicos, aunque, por otra parte, en
muchos casos, resulta muy difícil conocer el desplazamiento de los contaminantes, su
evolución, así como eliminarlos totalmente del medio al que se han incorporado.
La liberación incontrolada de productos contaminantes conlleva riesgos asociados cuyas
consecuencias son diferidas en la mayoría de las ocasiones. Es por ello que, a la hora de
delimitar las zonas afectadas por estos sucesos, es preciso el conocimiento de las
circunstancias, en su más amplio sentido, bajo las que se desarrolla el accidente, así
como la naturaleza del producto fugado en lo que a su capacidad contaminante se
refiere.
Por lo que respecta a las sustancias peligrosas para el medio ambiente, se pueden
producir alteraciones de éste por distintos sucesos, que son consecuencia de un
desarrollo incontrolado de una actividad industrial. Entre tales sucesos se pueden
incluir:
a. Vertido de productos contaminantes en aguas superficiales, del que pueden
derivarse la contaminación de aguas potables o graves perjuicios para el medio
ambiente y las personas.
b. Filtración de productos contaminantes en el terreno y aguas subterráneas, que los
dejan inservibles para su explotación agrícola, ganadera y de consumo.
Emisión de contaminantes a la atmósfera que determinan la calidad del aire provocando
graves perturbaciones en los ecosistemas receptores con posible incorporación posterior
a la cadena trófica.
5.7.3.1. Variables para los fenómenos de tipo químico:
Para este tipo de fenómenos la variable representativa del daño inmediato originado por
la liberación de productos tóxicos es la concentración de tóxico o la dosis, D, definida
mediante:
D = Cnmax · texp
donde Cmax es la concentración máxima de la sustancia en el aire, texp el tiempo de
exposición y n un exponente que depende de la sustancia química.
Se utilizan los siguientes índices: AEGL (Acute Exposure Guideline Levels), propuestos
inicialmente por la Agencia de Protección Medioambiental de los Estados Unidos de
América, definidos para tres niveles de daño (1, 2 y 3), considerando para cada nivel los
periodos de referencia siguientes: 30 minutos, 1, 4 y 8 horas y, en algunos casos,
establecidos también para un periodo de 10 minutos.
Si la sustancia no tiene definido el índice anterior, se utilizarán los denominados ERPG
(Emergency Response Planning Guidelines) publicados por la Asociación de Higiene
Industrial Americana, y/o los TEEL (Temporary Emergency Exposure Limits)
desarrollados por el Departamento de Energía de los Estados Unidos.
Estos dos últimos índices están definidos para los mismos niveles de daño que los
establecidos para los AEGL pero, en cada caso, para un único periodo de referencia: 1
hora para los ERPG y 15 minutos para los TEEL.
Consideraciones para la utilización de los índices:
1. Todos los índices representan concentraciones máximas que no deben ser
sobrepasadas en ningún momento durante su respectivo tiempo de referencia,
por lo que pueden considerarse como «valores techo».
2. Los índices AEGL se pueden interpolar para tiempos de paso de nubes -tpdistintos a los de referencia. Para ello, se determina previamente la dosis, D, y el
exponente, n, de la ecuación anterior, utilizando los índices cuyos tiempos de
referencia comprenden al tiempo de paso mencionado; con dichos datos se
calcula la nueva concentración máxima, Cmax, mediante:
Cmax = (D/tp)l/n
3. Los índices AEGL no deben extrapolarse para tiempos de paso de nubes
inferiores al menor periodo de referencia disponible; por consiguiente, la
concentración máxima correspondería al AEGL definido para el menor periodo
de referencia. Por el contrario, se pueden realizar extrapolaciones para tiempos
de paso superiores al mayor tiempo de referencia disponible, aunque esta
situación es muy poco probable dado que normalmente los AEGL están
definidos para periodos de hasta 8 horas.
4. Cuando se utilicen índices ERPG, las concentraciones máximas se establecen de
la forma siguiente:
1. Los valores ERPG que correspondan (nivel 1 ó 2), si el tiempo de paso es
igual o inferior a 60 minutos.
2. Para tiempos de paso superiores a 60 minutos, extrapolar los índices
mediante la ley de Haber:
Cmax = ERPG · (60/tp)
5. Si sólo se dispone de los índices TEEL, se verifica:
1. Si el tiempo de paso de la nube es inferior a 15 minutos, utilizar
directamente las concentraciones correspondientes a los respectivos
TEEL.
2. Para tiempos de paso superiores a 15 minutos, extrapolar los índices
mediante la ley de Haber:
Cmax = TEEL · (15/ tp)
6. En todas las ecuaciones anteriores el tiempo de paso está expresado en minutos.
5.7.4. Definición de las zonas objeto de planificación: valores umbrales.
En concreto, se definen las siguientes zonas:
a. Zona de intervención: es aquella en la que las consecuencias de los accidentes
producen un nivel de daños que justifica la aplicación inmediata de medidas de
protección.
b. Zona de alerta: es aquella en la que las consecuencias de los accidentes
provocan efectos que, aunque perceptibles por la población, no justifican la
intervención, excepto para los grupos críticos de población.
5.7.5. Valores umbrales para la zona de intervención.
Los valores umbrales que deberán adoptarse para la delimitación de la zona de
intervención son los que a continuación se señalan:
1. Un valor local integrado del impulso, debido a la onda de presión, de 150
mbar.seg.
2. Una sobrepresión local estática de la onda de presión de 125 mbar.
3. El alcance máximo de proyectiles con un impulso superior a 10 mbar.seg. en una
cuantía del 95%. Producidos por explosión o estallido de continentes.
4. Una dosis de radiación térmica de 250 (kW/m2)4/3 · s, equivalente a las
combinaciones de intensidad térmica y tiempo de exposición que se indican a
continuación.
I, kW/m2
texp, s
7
6
5
4
3
20 25 30 40 60
5. Concentraciones máximas de sustancias tóxicas en el aire calculadas a partir de
los índices AEGL-2, ERPG-2 y/o TEEL-2, siguiendo los criterios expuestos en
el apartado 2.3.1.3.
5.7.6. Valores umbrales para la zona de alerta.
Para delimitación de la zona de alerta se considerarán los siguientes valores umbrales o
circunstancias:
1. Un valor local integrado del impulso, debido a la onda de presión, de 100
mbar.seg.
2. Una sobrepresión local estática de la onda de presión de 50 mbar.
3. El alcance máximo de proyectiles con un impulso superior a 10 mbar.seg. en una
cuantía del 99,9%. Producidos por explosión o estallido de continentes.
4. Una dosis de radiación térmica de 115 (kW/m2)4/3 · s, equivalente a las
combinaciones de intensidad térmica y tiempo de exposición que se indican a
continuación.
I, Kw/m2
texp, s
6
5
4
3
2
11 15 20 30 45
5. Concentraciones máximas de sustancias tóxicas en aire calculadas a partir de los
índices AEGL-1, ERPG-1 y/o TEEL-1, siguiendo los criterios expuestos en el
apartado 2.3.1.3. de la Directriz.
5.7.7. Valores umbrales para el efecto dominó.
Para la determinación de un posible efecto dominó de un accidente grave en
instalaciones circundantes o próximas y/o en un establecimiento vecino, se establecen
los siguientes valores umbrales:
Radiación térmica: 8 kW/m2.
Sobrepresión: 160 mbar.
Alcance máximo de los proyectiles producidos por explosión o estallido de continentes
(la distancia se calcula en función de las hipótesis accidentales consideradas).
En cualquier caso, podrán utilizarse otros valores umbrales, siempre y cuando se apoyen
en referencias técnicas avaladas y se justifiquen debidamente las circunstancias
establecidas para dichos valores, en relación a la naturaleza del material afectado,
duración de la exposición, geometría del equipo, contenido, presencia de aislamiento y
revestimiento, etc.
5.8 Cálculo de Vulneravilidad.
Una vez estimadas, para cada accidente grave, las magnitudes de los fenómenos
peligrosos, se llevará a cabo un análisis de la vulnerabilidad que estos valores suponen
para las personas, el medio ambiente y los bienes.
Para ello, se emplearán metodologías probabilísticas del tipo Análisis Probit
(Probability Unit), en función de la disponibilidad y desarrollo de éstas.
Para cada una de las hipótesis accidentales, la vulnerabilidad sobre personas se
expresará en términos de víctimas y heridos de diferente tipología.
Tabla 5.5. Cálculo de Vulnerabilidad
Radiación Térmica: es el modo de transferencia de calor más significativo como consecuencia de un
fuego. Los modelos para evaluar las características de la llama y el alcance de la radiación dependen del
fenómeno que lo origina utilizándose diferentes programas de cálculos informaticos para cada uno de ellos.
En cuanto a la vulnerabilidad, la probabilidad de muerte de personas por efecto directo de la radiación
térmica se estudia por una ecuación del tipo Probit como es:
Y= -14,9 + 2,56 ln ( t x I4/3 x 10-4 )
Y: valor de Probit
t: tiempo de duración de la bola de fuego
I: Intensidad de la radiación térmica.
Dispersión de gas: Para el cálculo de fugas continuas de gases inflamables o tóxicos, o bien para el caso
de fugas instantáneas se utilizan programas de cálculos inforaticos diferentes en cada caso.
En cuanto a la vulnerabilidad, la probabilidad de muerte de personas por efecto directo de la inhalación de
sustancias se calculará por medio de la ecuación de Probit
Y= a + b ln ( Cn t )
Y = valor de Probit
a, b, n = constantes dependiente del producto
c = concentración expresada en ppm
t = tiempo de exposición
Ondas de sobrepresión: La evaluación del alcance de ondas de sobrepresión asociada a la explosión de
una nube de vapores o al colapso de recipientes se efectúan con programas de cálculos informáticos.
En cuanto a la letalidad se toma el criterio de calcular los muertos por hemorragias interna utilizando la
ecuación de Probit:
Pr = -77.1 + 6,91 ln P
para el 50% de letalidad Pr 140 kPa
P = sobrepresión máxima expresada en Pa
Esta fase del IS tiene como objeto principal la determinación de las zonas vulnerables
asociadas a los accidentes identificados.
Areas vulnerables: Se incluyen aquí dos tipos de áreas.
Las áreas a considerar para la planificación de emergencia y
dimensionamiento de recursos. Son las definidas en la DB como
zonas de intervención y alerta. La DB especifica en este caso unos
valores umbrales a considerar para cada tipo de efecto.
Las áreas en las cuales se produce un daño determinado a personas,
bienes y medio ambiente. Según el caso la vulnerabilidad puede
evaluarse a través de unas ecuaciones de PROBIT (PROBability unIT)
o valores de referencia.
El cálculo de consecuencias, en términos generales, debería cumplir las siguientes
especificaciones:
Deberán determinarse todos los efectos posibles del accidente con
especial incidencia sobre los más graves.
Adicionalmente a las zonas de intervención y alerta, deberán
calcularse las zonas de letalidad del l %, 50% y 99% de víctimas, as!
como las zonas de daños materiales típicas y de daño al medio
ambiente, y daños materiales y/o al medio ambiente.
Estas zonas de totalidad y de daños materiales y/o al medio ambiente son
decisivas para:
oLa determinación de las categorías de accidentes (definidas según la DB sobre
esta base).
oLa determinación de la vulnerabilidad del entomo (ver apartado 4.1 de esta
Guía).
oPara efectos que evolucionan en función del tiempo (radiación térmica,
concentraciones tóxicas) deberían tenerse en cuenta también los tiempos de
exposición al efecto (dosis).
oDeberá dejarse clara constancia de las condiciones de cálculo definidas
(caudales de fuga, variables meteorológicas, valores umbrales adoptados ... )
(1), de los modelos matemáticos aplicados (referencias concretas, listados de
ordenador obtenidos si existen, justificación de la adecuación del modelo al
caso de aplicación ... ).
oDeberá darse una estimación de la incertidumbre o rango aproximado del
resultado obtenido.
5.9 Clasificación de Accidentes
Este apartado consta en primer lugar de una recopilación sistemática para cada uno de
los accidentes estudiados de los sistemas de prevención, mitigación y procedimientos de
emergencia existentes y que condicionan su frecuencia y gravedad.
Se recogen a continuación los elementos a considerar en cada caso.
5.9.1. Sistemas de prevención de accidentes
Sistemas que permiten asegurar la seguridad en el diseño:
Estándares reconocidos de diseño, por ejemplo: códigos de
construcción de equipos, dobles cierres en bombas, etc.
Descargas de elementos de protección o venteos a antorcha.
Sistemas de bloqueo y parada de emergencia.
Redundancias.
Suministros vitales doblados, etc.
Sistemas para la seguridad en la construcción mantenimiento y la operación, por
ejemplo:
Procedimientos operativos.
Procedimientos de mantenimiento.
Inspecciones.
Dispositivos/equipos de aviso/seguridad: alarmas, disparos, tanques de descarga, etc.
5.9.2. Sistemas de mitigación de accidentes
Para la detección temprana: detectores de gases/humos/radiación, pinturas especiales
(pinturas que varían de color por ser sensibles a la temperatura o a diferentes productos
químicos, denunciando así fugas muy pequeñas desde su mismo inicio) rondas de
vigilancia de operadores, sistemas audiovisuales de supervisión, etc.
5.9.3.Sistemas de mitigación de las fugas
Las protecciones pasivas, que por el enero hecho de existir, constituyen un factor de
reducción de la magnitud de las consecuencias. Es el caso de los cubetos de retención,
pavimentación, pendientes, drenajes a cubetos de dilución o neutralización.
Las protecciones activas constituyen elementos de seguridad que, en situaciones
determinadas, son activados automáticamente o manualmente. Se incluyen aquí las
válvulas de seccionamiento, cortinas de agua para abatir los vapores y diluirlos,
sprinklers, red contraincendios, etc.
5.10. Procedimientos de emergencia
Por último, en este punto se reflejan las actuaciones previstas para hacer frente al
accidente: operativo a seguir y procedimientos concretos según la naturaleza del
accidente.
En este apartado también se llevará a cabo la clasificación de los accidentes en
categorías de acuerdo con las definiciones dadas en el artículo 1, apartado 1.3 de la DB.
Al respecto caben las siguientes consideraciones:
-Se clasificarán todos los accidentes considerados incluyendo
distintas condiciones de cálculo.
-Se recurrirá no solamente a la clasificación de las zonas de
intervención y alerta sino también a los valores umbrales de
letalidad, daños materiales y al medio ambiente adoptados.
- Si existen varias situaciones posibles se elegirá siempre la
más desfavorable (punto de origen de fuga más próximo al
límite de la factoría, dirección de viento más desfavorable ... ).
5.11. Recursos necesarios
Los recursos humanos necesarios para realizar un IS varían según:
La complejidad de la instalación.
La complejidad de las técnicas aplicadas en cada paso.
La formación específica de las personas que realicen los estudios requiere:
oBuen conocimiento de la planta.
oConocimientos específicos sobre las distintas técnicas.
oExperiencia industrial general.
Una valoración aproximada de la dedicación necesaria para un IS muy completo de una
instalación de menos de tres áreas sería de 200 horas hombre.
Los recursos materiales necesarios serán en general los siguientes:
o Documentación detallada de la instalación (diagramas de tuberias e
instrumentación, diagramas de flujo, hojas de especificaciones técnicas,
implantación, distribución de¡ personal en la planta, plantilla, registro y
descripción de accidentes ocurridos en la planta ... ). Esta información
está normalmente disponible en la instalación.
oDocumentación general sobre el entorno. Esta información puede ser
recopilada a través de organismos oficiales (Centros meteorológicos,
Institutos geoi6gicos y mineros, Ayuntamientos, etc.).
oSegún el caso, informaciones de bancos de datos de accidentes,
modelos matemáticos de cálculo de consecuencias, etc.
6. LA ELABORACIÓN DE UN ACR
El objeto final de un ACR es la determinación cuantitativa del riesgo de una instalación,
en base a la determinación de las frecuencias y consecuencias de los accidentes que
pueden ocurrir en la misma.
Por otra parte, al estudiarse tanto las causas como las frecuencias, permite poner de
manifiesto las medidas correctivas que pueden prevenir y/o mitigar los accidentes.
Se distingue del IS en que éste pretende básicamente identificar y calcular los accidentes
más graves postulables en una instalación, mientras que el ACR con su enfoque
probabilista toma en consideración todos los accidentes que pueden tener una
contribución al riesgo.
En la Directriz Básica se concibe como un estudio adicional exigible por la
administración que profundiza y completa los planteamientos del IS.
Los criterios objetivos que podrían condicionar tal exigencia por parte de la
administración, se basan en la definición de dos conceptos:
-Vulnerabilidad del entorno. Se distinguen tres casos: zona poco
vulnerable, medianamente vulnerable y muy vulnerable, de acuerdo con
la ponderación marcada. Ver tabla 6.1., para la definición de la
puntuación.
-Alcance del umbral de letalidad del 1 %. Se define como la distancia
a la cual el daño asociado a un efecto físico derivado de un accidente
provocaría un 1 % de muertes en la población existente.
Los criterios para recomendar un ACR se indican en la tabla 6.2. Estos criterios deben
considerarse de forma orientativa y no excluyente.
Tabla 6.1.Cálculo del factor de vulnerabilidad del entorno (FV)
Grave
Medio
Ligero
Nulo
A. Existe riesgo de contaminación de aguas destinadas al
consumo humano o agrícola
10
7
5
-
B. Existe el riesgo de que un vertido afecte a áreasrecreativas,
de producción pesquera o interés ecológico
10
7
5
-
SI
NO
2
C. Existe densidad de población>3000 h/km en un área de 5 km
de radio
10
D. Existe concentración de más de 10.000 personas en un área
de 5 km de radio
10
E. existen instalaciones afectadas por el art.6 del RD 1254/1999
a distancia inferior a 1 km
10
F. Existen servicios públicos:
10
- Concentraciones de población de alto riesgo (hospitales
escuelas, residencias) a distancia < 5km
10
- Puntos de concentración transitoria de población (esdtadios
deportivos, terminales de autobuses, estaciones de ferrocarril,
centros comerciales) a distancia < 2 km
10
G. Áreas protegidas de patrimonio público a distancia < 2 km
10
H. Sistemas de carreteras y vías de transporte. Carreteras con
gran volumen de tráfico o líneas ferreas a una distancia inferior
a 500m.
10
I. Aeropuerto a distancia < 500 m
10
J. Zona crítica por motivos político sociales
10
K. Zona de clasificación sísmica
10
L. Zona inundable
10
CALCULO DE FV
L
FV=
 Pi
IA
Donde Pi es la puntuación asociada al factor i.
CLASIFICACIÓN DE FV
FV< 10 Entorno poco Vulnerable
10<FV<30 Entorno medianamente Vulnerable
FV> 30 Entorno muy Vulnerable
Nota: La puntuación será llevada a cabo para cada unidad de la instalación siendo FV el valor máximo
encontrado entre todas ellas.
Tabla 6.2.Criterios para exigir un ACR
Afectación
Factor
de
Alcance de
artículo RD vulnerabilidad
letalidad
ES
1254/1999
del entorno
superior a límite
deinstalación (1)
FV< 10
6
10< FV<30
FV>30
FV< 10
5
10< FV<30
FV>30
FV< 10
NI 6
NI 5
10< FV<30
FV>30
SI
NO
SI
NO
SI
NO
SI
NO
SI
NO
SI
NO
SI
NO
SI
NO
SI
NO
SI
SI
SI
SI
SI
SI
--SI
-SI
--------
ACR
--SI
-SI
--------------
Otra
metod
ología
------SI
--SI
-SI
--SI
-SI
--
Observaciones
Habrá un estudio de
propuestas de mejora
Se exigirá un importante
estudio de mejoras
Habrá un estudio
potenciales mejoras
Habrá un estudio
importantes mejoras
de
de
Las autoridades según el
entorno
estudiarán
la
necesidad
de
mayor
profundidad en el estudio
La búsqueda del valor del umbral de letalidad permite determinar si pueden existir
víctimas mortales en el exterior del recinto. Para determinar este alcance se realizarán
los siguientes pasos:
1.Definir el accidente más grave que se puede producir en la unidad y bajo las
condiciones meteorológicas más desfavorables.
2.Identificar el efecto físico más grave asociado: concentración tóxica, radiación
térmica o sobrepresión.
3.Calcular el umbral de letalidad l %, es decir, la concentración tóxica, radiación
térmica o sobrepresión que provocaría un l % de muertes en la población
existente. Se indica el modo de cálculo de este valor en la tabla 6.3.
4.Determinar bien sea mediante modelos de simulación u otras técnicas la
distancia a la cual se alcanza el umbral de letalidad.
5.Comparar los límites de la Instalación. Si se sobrepasan estos limites existe la
posibilidad de que se produzcan víctimas letales en el exterior de la misma.
6.1. Descripción general de la metodología
Desde el punto de vista formal, el ACR, como el ES, deberá ser redactado en un estilo
claro y conciso, con el fin de que sea claramente comprensible por parte de quien tenga
que proceder a su consulta, revisión u homologación.
Los pasos sucesivos a seguir en un ACR son los descritos en la figura 6.1 junto con los
resultados parciales obtenidos en cada fase y la división en apartados del
correspondiente informe, de acuerdo con lo especificado por la DB artículo 3 apartado
3.4.
Estará estructurado preferentemente en los siguientes apartados:
Apartado 1.Breve descripción del subpolígono.
Apartado 2.Identificación del riesgo.
Apartado 3.Determinación de las causas y frecuencias de los accidentes.
Apartado 4.Análisis de consecuencias.
Apartado 5.Determinación del riesgo.
Apartado 6.Mejoras a la instalación y reducción del riesgo.
Apartado 7.Conclusiones.
Figura 6.1. Esquema de trabajo para la realización de un ACR
Desde el punto de vista técnico se aportarán en anexos las referencias, documentos y
cálculos necesarios para evaluar las afirmaciones que en él consten.
6.1.1. Completar la recogida de información y estudio general de la organización de la
seguridad de la instalación con respecto de la realizada para el ES
La información a recoger será básicamente la misma que la citada para el ES (apartado
5) y se incluirá un breve resumen de la misma remitiendo al apartado correspondiente
del ES.
Una vez conocida la instalación tanto desde el punto de vista de su organización, como
desde su modo de operación habrá que definir claramente los límites del estudio. Esta
fase establecerá de forma clara:
-Las razones por las cuales se procede a un ACR.
-Las áreas objeto de estudio.
6.1.2. Identificación del riesgo
Esta fase, todavía más decisiva si cabe que para el Estudio de Seguridad, se reflejará en
el apartado segundo del ACR. Constará de los siguientes elementos:
-Selección del/los métodos más adecuados según las características de la
instalación.
-Aplicación del/los métodos.
-Análisis de los resultados.
-Formulación
condiciones).
de
sucesos
iniciadores
(descripciones,
escenarios
y
-Estudio de las posibles causas, métodos de prevención y mitigación.
-Estudio de su evolución. Definición de accidentes.
6.1.3. Determinación de las causas y frecuencias de los accidentes
El objetivo principal de esta fase consiste en la determinación de las frecuencias de los
accidentes planteados.
Las etapas a seguir para cada suceso iniciador:
1.Estudio de las causas que pueden ocasionar el suceso iniciador.
2.Estudio de los sistemas de prevención que pueden evitar el suceso.
3.Estudio de los sistemas que intervienen en la evolución del suceso
iniciador.
4.Selección de los métodos de cálculo más adecuados.
5.Búsqueda de bases de datos más apropiadas. Análisis de fiabilidad.
6.Bases específicas de datos de la propia instalación (principalmente en
los Sistemas con mayor impacto de riesgo).
7.Asignación/cálculo de frecuencias expresándoles en ocasiones/año.
8.Estudio del fallo de modo común.
9.Estudios de incertidumbre.
10.Análisis de resultados cuantitativos y cualitativos.
11.Análisis de importancia.
12. Propuestas de mejoras y análisis de resultados.
Esta fase, sean cuales sean los métodos aplicados, debe aportar toda la información que
permita:
-Evaluar la solvencia de los datos utilizados u obtenidos citando
procedencia y adecuación al caso estudiado.
-Especificar el margen de incertidumbre esperable sobre los datos
utilizados y/o calculados.
Las frecuencias de algunos sucesos pueden ser obtenidas directamente. La información
puede extraerse por ejemplo de:
-Estadísticas de fallos elaboradas en la propia instalación.
-Datos proporcionados por fabricantes de componentes.
-Bancos de datos genéricos.
-Datos correspondientes a análisis históricos.
A modo de ejemplo se reseñan los datos que proporcionan el informe WASH1400 de la
U.S. Nuclear Regulatory Commision Office of Nuclear Regulatory Rescarch,
Probabilistic Analysis Branch, para roturas de tuberías.
“La probabilidad de rotura de una tubería de diámetro inferior o igual
a 3' que proporciona la fuente citada es de 10-9 ocasiones por hora de
operación y por sección de tubería (considerando una longitud de
sección de aproximadamente 10 m).
El intervalo de dispersión de este dato es de:[3.10-11/h sección;3.10-11/h.
El factor de error: 30. Se supone que la dispersión sobre la tasa de
fallos se distribuye según una ley de distribución lognormal de mediana
10-9/hr sección. El parámetro característico de esta distribución es el
factor que multiplicado o dividido por la mediana da el intervalo de
variación.”
Del mismo modo, para tuberías de mayor diámetro, la fuente citada proporciona para la
rotura:
-Probabilidad de ocurrencia: 10-10 ocurrencia/hr por sección de
tubería.
-Intervalo de variación. [3.10-12/hr sección; 3.10-9/hr sección].
-Factor de error: 30.
Según las fuentes, los valores cambian sustancialmente, poniéndose de nuevo de
manifiesto la necesidad de un estudio de incertidumbre para acotar los resultados
obtenidos en un margen de confianza.
a) La Técnica del Árbol de fallos
Para sucesos más complejos (tanto iniciadores como otros) en los cuales intervienen
distintos tipos de elementos: componentes técnicos, operador, etc. se puede recurrir a la
técnica del árbol de fallos que consiste en descomponer un suceso de forma sistemática
en sucesos intermedios hasta llegar a fallos básicos cuyas probabilidades se pueden
encontrar en bancos de datos de fiabilidad.
La técnica del árbol de fallos permite la obtención de resultados cualitativos (los
denominados minimal cut sets o conjunciones de fallos que pueden generar el suceso
estudiado) y también resultados cuantitativos (probabilidad del suceso estudiado). A
través de los análisis de importancia, permite el análisis de los puntos más débiles del
sistema.
Mediante técnicas de Montecario (1) se puede determinar la incertidumbre que pesa
sobre el suceso estudiado con evaluaciones sucesivas del árbol de fallos, dando valores
aleatorios, dentro de su intervalo de variación a los fallos básicos.
La técnica se basa sobre la hipótesis de independencia estadística de los sucesos
básicos (la ocurrencia del fallo de un componente no condiciona el fallo de otro). Ello
implica que deberá completarse con un estudio del fallo de modo común que ponga de
manifiesto las dependencias estadísticas entre componentes básicos y reevalúe la
frecuencia del suceso estudiado tomándolo en consideración.
Como en el apartado anterior será necesario ser lo más explícito posible en cuanto a
las probabilidades utilizadas para los componentes básicos. Se deberá citar la fuente,
las consideraciones adoptadas en su cálculo, etc.
b) La técnica de Árbol de Sucesos
Esta técnica inductiva se aplica para describir la evolución de un suceso iniciador.
Permite plantear las secuencias accidentales en función de los diferentes factores que
pueden condicionar el desarrollo del accidente.
En el caso de una fuga líquida de un producto inflamable se analizaría a través de la
técnica, las secuencias que pueden conducir a distintas consecuencias como por
ejemplo: explosión no confinada, BLEVE de un equipo próximo según se den unos
determinados fenómenos (ignición inmediata, retardada, etc.).
Por último, permite determinar la frecuencia de un accidente en función de:
a.La frecuencia del suceso iniciador.
b.Las probabilidades de los factores que intervienen en la evolución
secuencial del suceso.
Los datos utilizados en el árbol de sucesos serán en general de procedencia variable
según el tipo de factor condicionante:
-Resultado de un árbol de fallos específico para sucesos complejos.
-Probabilidad directa.
-Estimación.
También en este caso se procurarán especificar los márgenes de variación de¡ resultado
con el fin de acotar el resultado en un intervalo de confianza.
c) Criterios de selección
Ya han sido citados en los anteriores apartados. Si el iniciador es un suceso poco
complejo y bien definido en cuanto a las causas que lo provocan, se podrá obtener su
frecuencia directamente de Bases de Datos.
La técnica del árbol de fallos es relativamente laboriosa y se aplicará en aquellos casos
en que esto se justifique:
-Ausencia de dato directo en fuentes consultadas.
-Por la complejidad del suceso estudiado.
-Alto grado de interrelación entre sistemas, operador, etc.
La técnica del árbol de sucesos se utilizará normalmente para calcular la frecuencia de
un accidente cuando se conoce la frecuencia del suceso iniciador correspondiente en
función de las probabilidades de los distintos eventos que condicionan la evolución de¡
suceso iniciador.
6.1.4. Cálculo de consecuencias
Esta fase del ACR tiene como objeto principal la determinación de:
a.La delimitación de las áreas en torno el origen de cada accidente en las
cuales se produce un determinado nivel de daño a las personas.
b.La evaluación del número de víctimas generadas en estas áreas para
cada uno de los accidentes estudiados.
En el primer caso se recurre a las zonas definidas por criterios de letalidad. Las
ecuaciones de Probit relacionan las dosis (acumuladas al cabo de un determinado
tiempo de exposición) de determinados efectos (radiación térmica, concentración,
sobrepresión) con probabilidades de daño, normalmente muerte.
En el segundo caso se determina, en función de la población situada en la zona de
letalidad, el número de víctimas que ocasiona cada accidente.
Deberían cumplirse las siguientes especificaciones:
-Deberán contabilizarse todos los efectos posibles del accidente con
-El cálculo de víctimas deberá integrar ponderando con sus respectivas
probabilidades, las distintas condiciones meteorológicas de la zona.
-Deberá dejarse clara constancia de las condiciones de cálculo
consideradas (caudales de fuga, variables meteorológicas, valores
urnbrales adoptados ... ); de los modelos matemáticos aplicados
(referencias concretas, listados de ordenador obtenidos si existen,
justificación de la adecuación del modelo al caso de aplicación ... ).
-Deberá darse una estimación de la incertidumbre o rango aproximado del
resultado obtenido. En este caso es el asociado al calculo de las áreas
letales, a las ecuaciones de Probit, a la evaluación de las poblaciones
afectadas, etc.
6.1.5. Determinación del riesgo
El objetivo principal de esta fase consiste en combinar los resultados obtenidos en las
anteriores etapas calculando el riesgo asociado a cada una de las hipótesis accidentales
contempladas, expresado corno producto de su frecuencia y del número de víctimas que
puede ocasionar.
Esta fase final del ACR debería de cumplir las siguientes especificaciones:
oExisten diversas formas de representación del riesgo que se comentan
en los apartados sucesivos. Debería recurriese a distintos tipos de
representación para facilitar la interpretación de los resultados obtenidos.
oDeterminar: en qué lugares se concentra el riesgo, qué hipótesis
contribuyen más al mismo, qué factor contribuye más al riesgo
(frecuencia o daño), que áreas vecinas son más vulnerables, que
accidentes pueden generar un número elevado de víctimas, etc.
oComparar con otras actividades industriales y/o criterios de aceptación.
En el segundo caso se determina, en función de la población situada en la zona
de letalidad, el número de víctimas que ocasiona cada accidente.
Deberían cumplirse las siguientes especificaciones:
oDeberán contabilizarse todos los efectos posibles del accidente con
oEl cálculo de víctimas deberá integrar ponderando con sus respectivas
probabilidades, las distintas condiciones meteorológicas de la zona.
oDeberá dejarse clara constancia de las condiciones de cálculo
consideradas (caudales de fuga, variables meteorológicas, valores
urnbrales adoptados ... ); de los modelos matemáticos aplicados
(referencias concretas, listados de ordenador obtenidos si existen,
justificación de la adecuación del modelo al caso de aplicación ... ).
oDeberá darse una estimación de la incertidumbre o rango aproximado
del resultado obtenido. En este caso es el asociado al calculo de las áreas
letales, a las ecuaciones de Probit, a la evaluación de las poblaciones
afectadas, etc.
a) Métodos existentes
Existen distintos conceptos de riesgos que responden a distintas definiciones y que se
complementan entre sí. Así se distingue básicamente entre el riesgo global, individual o
social.
a)El riesgo global corresponde al sumatorio de los riesgos de cada uno de los
accidentes calculados. Esto es frecuencia global expresada en ocasiones por año
y víctimas por ocasión.
b)El riesgo Individual corresponde a la frecuencia de daño, como consecuencia
de un accidente, de una persona situada en un punto determinado del entorno.
c)El riesgo social agrupa los accidentes por probabilidades de causar un
determinado número de víctimas, o expresado de otro modo, como la relación
entre el número de víctimas de un accidente y la probabilidad de que tal número
sea excedido.
El riesgo se puede presentar de distintas maneras:
-Tablas en las cuales se indican para las hipótesis de accidentes
seleccionadas para cada área el número de víctimas (interiores/exteriores)
asociadas, las frecuencias, los riesgos globales.
-Curvas isoriesgo en las que se unen los puntos del espacio con un nivel de
riesgo individual igual.
-Curvas F-N que representan el riesgo social de frecuencia del accidente
frente a un número de afectados.
b) Criterios de selección
Se considera que para una visión completa del riesgo de la instalación es necesario
recurrir al cálculo de los tres tipos de riesgo citados anteriormente y a las
representaciones mencionadas.
c) Criterios de aceptación
La Directriz Básica especifica un criterio de aceptación del riesgo de 10-6 víctimas/año.
Expresado con estas unidades tal valor responde a un criterio de riesgo global
(frecuencia expresada en ocasiones por ano y víctimas por ocasión).
Ahora bien, cabe interpretar que el criterio de aceptación fijado se basaba, como suele
hacerse habitualmente, en un criterio de riesgo individual (frecuencia de daño a un
individuo como consecuencia de un accidente) expresado en años-1.
En los casos en que el ACR proporciona un riesgo individual superior a este umbral, la
DB especifica que la autoridad competente determinará las medidas correctoras
convenientes.
Con respecto de la aceptación del riesgo caben, no obstante, los siguientes comentarios:
1. La mayoría de los países es reacia a fijar un umbral de aceptabilidad
del riesgo por una serie de razones:
-Incertidumbre asociada a todas las fases de¡ proceso de cálculo de¡
riesgo.
-Convierte el ACR en un proceso numérico, para demostrar que la
instalación está por debajo de unos umbrales, no valorándose
suficientemente los resultados cualitativos.
-Arbitrariedad del umbral fijado cuando existen otros elementos de
juicio: vulnerabilidad del entorno, ...
En un informe de 1989 del HSE (Health and Safety Executive, autoridad
competente inglesa en materia de riesgo tecnológico), se comparan los
resultados de varios ACR en distintos campos, en los cuales se pone de
manifiesto la dificultad en fijar un umbral que abarque todos los casos de
forma satisfactoria.
2. En este sentido se considerará el umbral marcado como un elemento
más de referencia efectuándose una evaluación global, tanto relativa a
los resultados cualitativos, como a los cuantitativos.
3. La recomendación de mejoras en la instalación debe ser uno de los
objetivos prioritarios de este tipo de estudio y no debería estar basada
únicamente sobre el umbral de aceptación. La administración y el
industrial, en función de los criterios objetivos aportados por el ACR,
evaluarán las mejoras a aportar a la instalación, considerando todos los
elementos importantes: factores económicos, reducción del riesgo, etc.
6.1.6. Mejoras a la instalación y reducción del riesgo
Una de las características principales del ACR es que a lo largo de todo su desarrollo
permite poner de manifiesto una serie de posibles mejoras a la instalación:
-En la fase de identificación del riesgo. Algunos de los métodos, como
por ejemplo el HAZOP (AFO), contemplan específicamente este aspecto
en su aplicación.
-En la fase del análisis de consecuencias a la vista de los elementos de
mitigación de las fugas.
-En la fase de la determinación de las causas y frecuencias de los
accidentes, a través del cálculo de los mínimal cut sets en la aplicación de
la técnica del árbol de fallos o en los estudios de importancia.
La realización del ES también permite evidenciar posibles mejoras a la instalación, si
bien la diferencia reside en que en el caso del ACR se puede determinar el impacto que
tendrían en la instalación si fueran implementadas.
Este impacto se calcula de forma global procediendo a la nueva determinación del
riesgo asociado a la instalación, considerando la inclusión de las mejoras estudiadas.
Destaca en este caso que la reducción del riesgo se expresa en términos relativos, es
decir al margen de los valores absolutos de los datos adoptados sobre los cuales pesa
tal corno ya se ha indicado, cierta incertidumbre.
De la decisión final sobre la incorporación de las mejores a la instalación dependen
otros factores como el de la reducción de riesgo conseguido, los aspectos económicos,
la vulnerabilidad del entorno etc.
6.2. Cuantificación de riesgos mediante los árboles de fallos
6.2.1. Introducción
Como se ha indicado, el paso previo para la cuantificación de los riesgos es su
identificación, siendo el HAZOP el procedimiento más utilizado.
La técnica del análisis de riesgos mediante los árboles de fallos, es un procedimiento
sistemático de correlación de las causas que llevan a un suceso indeseado dentro de un
sistema, que permite calcular la probabilidad de que dicho suceso se produzca,
utilizando un proceso inductivo basado en las leyes del álgebra de Boole. En la figura
6.2, se presenta un diagrama de flujo de este procedimiento.
Figura 6. 2. Diagrama de flujo de análisis de riesgos por árbol de fallos
Un árbol de fallos es una representación gráfica de las relaciones lógicas existentes entre
un suceso indeseado (TOP EVENT): explosión, incendio, fuga, derrame, etc.. y los
sucesos primarios: fallos de componentes, humanos, externos, etc,. que conducen al
mismo.
Asignando valores de probabilidad o frecuencia a los sucesos primarios se llega a
calcular la probabilidad de ocurrencia de los TOP-EVENT.
Las probabilidades de fallo de los sucesos primarios se han obtenido en algunas
industrias por acumulación de datos de fallos de componentes de equipos, y analizando
intervenciones humanas en las operaciones del sistema. Hoy día se dispone de una
mayor información sobre estas variables almacenadas en bancos de datos.
6.2.2. Desarrollo del árbol
Elegido un TOP-EVENT del sistema a analizar, se procede bajando escalón a escalón a
través de las causas inmediatas y las intermedias hasta llegar a las contribuyentes
básicas (BASIC events) del suceso indeseado.
Para la representación gráfica de los árboles de fallos la simbología más utilizada es la
indicada en la fig. 6.3.
Figura 6.3. Simbología para la elaboración de un árbol de fallos
Si alguna de las causas inmediatas contribuye directamente en el TOP-EVENT, se
conectan con él mediante una puerta lógica del típo, O,. Por ejemplo:
En el diagrama de flujo teniendo abierta cualquiera de las dos válvulas pasará el
producto, siendo su representación lógica la siguiente:
Si son necesarias todas las causas inmediatas para que ocurra el TOP-EVENT, entonces
éstas se conectan con él mediante una puerta lógica del tipo ,Y.
En el diagrama de flujo tienen que estar abiertas las dos válvulas para que pase el
producto, siendo su representación lógica la siguiente:
Cada una de las causas inmediatas es tratada de la misma forma que se indicó para el
TOP-EVENT, y s inmediatas y relacionadas causas son determinadas y representadas en
el árbol con su apropiada puerta lógica. Este desarrollo continúa hasta que se han
tratado todas las causas básicas.
A continuación se ha aplicado la técnica del árbol de fallos para evaluar la posibilidad
de que se produzca un escape tóxico de amoniaco (Top Event). En la figura 6.4 se
representa un condensador de NH3 que trabaja a alta presión, dotado de sistemas de
control de temperatura y de caudal de salida. La válvula de salida de incondensables V4,
que regula la presión del equipo, permanece abierta sin posibilidad de actuación
automática. Si se obstruye o cierra por error humano, se produce un problema de
sobrepresión. Como medidas de protección, dispone de un sistema de control de la
presión que corta la alimentación, si se produce un fallo en el sistema de refrigeración lo
que impide la condensación o en el sistema de regulación del caudal de salida de líquido
o gas y de un disco de rotura. Se ha aplicado la técnica del árbol de fallos a dicho
sistema, para evaluar la posibilidad de que se produzca la rotura del recipiente con
escape tóxico de amoniaco (Top Event). En la figura 6.5 se muestra el desarrollo del
árbol de fallos asociado a dicho sistema.
Figura 6.4. Esquema básico de un condensador de amoniaco
Figura 6.5. Árbol de fallos para la producción de una nube tóxica en un
condensador de amoniaco
6.2.3. Asignación de probabilidades y valoración del top-event
Como se indicó anteriormente este procedimiento permite calcular las probabilidades de
fallo de los sistemas técnicos que están normalmente constituidos en términos de
fiabilidad, por componentes y subsistemas que se encuentran dispuestos en serie
(conectados mediante puertas en “Y” en el diagrama) o en paralelo (mediante puertas en
“O”), siendo una combinación de ambas la disposición normal.
Disponiendo de los valores de probabilidad y frecuencia de los sucesos primarios
mediante los bancos de datos. se sitúan en el diagrama y se van sumando o
multiplicando según que la disposición sea en paralelo o en serie, ascendiendo hasta
alcanzar el valor del TOP-EVENT, como puede apreciarse en la figura 6.6.
Figura 6.6. Cuantificación del riego mediante árbol de fallos de una nube tóxica en
un condensador de amoniaco
6.2.4. Probabilidad del conjunto mínimo de fallo
Se han asignado anteriormente unos valores de probabilidad a los sucesos primarios,
para obtener la del TOP-EVENT.
A continuación se calcula la probabilidad de esos conjuntos primarios. Para ello se
reduce la lógica del árbol hasta obtener las combinaciones mínimas de sucesos
primarios cuya ocurrencia simultánea garantiza la ocurrencia del propio TOP. Cada una
de estas combinaciones, también llamadas conjunto mínimo de fallo (“minimal cut-set”,
en la nomenclatura anglosajona), corresponde a la intersección lógica (en Álgebra de
Boole) de varios sucesos elementales. Como por hipótesis de los árboles de fallos se
supone que los sucesos básicos son mutuamente independientes (es decir que la
ocurrencia de uno de ellos no tiene influencia sobre la ocurrencia de otro), la
probabilidad de un conjunto mínimo de fallo viene dada por el producto de las
probabilidades de los sucesos elementales que lo componen. A su vez, el suceso TOP
viene representado por la unión lógica de todos los N conjuntos mínimos de fallos.
En los análisis mediante árboles de fallos se suele recurrir a otros estudios para acotar
mejor los resultados. Entre ellos se destacan los análisis de incertidumbre y las
clasificaciones de los sucesos base según distintas medidas de importancia. Se
comentan brevemente a continuación cada uno de estos puntos.
En general, las bases de datos dan las tasas de fallo definidas como una ley de
distribución logarítmico normal caracterizada por dos parámetros: un valor mediano y
un factor de error. Se supone que por las propias dificultades que comporta la
determinación de una frecuencia/probabilidad de fallo no se puede tratar la probabilidad
de fallo como un valor puntual sino más bien como una variable aleatoria que puede
tomar distintos valores dentro de un margen. El análisis de incertidumbre tiene como
objeto el definir como varía el valor puntual obtenido para el suceso TOP en función de
las variaciones o dispersión existente sobre los datos de los sucesos básicos. Para ello
se realizan sucesivas evaluaciones del árbol simulando aleatoriamente para cada uno de
los componentes de base una fase/frecuencia dentro de su distribución (métodos de
simulación de Montecarlo). Con ello se puede acotar el resultado encuadrándolo dentro
de un margen de valores más probables.
Con las medidas de importancia se pueden clasificar los conjuntos mínimos de fallos o
los sucesos básicos según criterios que permiten determinar los que son críticos para la
instalación.
6.3. RECURSOS NECESARIOS
El ACR complementa el ES, es decir, que gran parte de la labor realizada para
desarrollar el ES es una buena base para el ACR, aunque tal como se ha recomendado
en los capítulos anteriores sus objetivos difieren y por lo tanto habrá que ampliar el
abanico de iniciadores a considerar. Adicionalmente, es necesario proceder a la
determinación de las frecuencias de los accidentes y al cálculo de víctimas para
completar el ACR. La determinación de las frecuencias es precisamente una fase del
ACR que requiere una dedicación importante, así como el cálculo del riesgo asociado a
la instalación, considerando las mejoras identificadas. En resumidas cuentas, se
considera que una valoración aproximada de la dedicación necesaria para un ACR de
una instalación de menos de tres áreas sería de 150 horas hombre, en el caso en que ya
estuviese hecho el ES. Lógicamente de iniciarse directamente el estudio habría que
considerarse en torno a las 350 horas hombre.
Los recursos materiales necesarios serán en general los citados para el ES, en el
apartado anterior, añadiéndose:
- Demografía de la zona.
- Información sobre bancos de fiabilidad de componentes.
- Modelos matemáticos para el cálculo de frecuencias, etc.
7. BIBLIOGRAFÍA
7.1. Legislación básica
1. REAL DECRETO 948/2005, de 29 de julio, por el que se modifica el Real Decreto
1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban medidas de control de los riesgos
inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas. BOE
núm. 181, de 30 de julio de 2005
2. REAL DECRETO 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban las medidas de
control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan
sustancias peligrosas. BOE de 20 de julio de 1999.
3. REAL DECRETO 1196/2003, 19 de septiembre, Directriz Básica de protección civil
para el control y planificación ante el riesgo de accidentes graves en los que intervienen
sustancias peligrosas. BOE NÚM. 242 DE 9 DE OCTUBRE.
4. DIRECTIVA CE DEL CONSEJO, 96/82 de 24 de junio de 1982, relativa a los
riesgos de accidentes graves en determinadas actividades industriales.
5. DIRECTRIZ BÁSICA para la elaboración y homologación de los planes especiales
del sector químico (BOE 6/2/1991).
6. LEY 31/1995, de 8 de noviembre de Prevención de Riesgos Laborales. B.O.E. 269,
DE 10 DE NOVIEMBRE.
7.2. Libros
1.
Bond, J., The Hazards of Life and All That, IOP Publishing, 1996,
2. Dirección General de Protección Civil, Guía técnica: Metodología para el análisis de
riesgos. I. Visión general. Madrid, 1994.
2. Guidelines for Chemical Process Quantitative Risk Analysis, AIChE, New York,
1989.
3. Kent, J. A. “Riegel´s Handbook of Industrial Chemistry”. Chapman & Hall, New
York, 1992.
4. Lees, F.P., Loss Prevention in the Process Industries. Butterworth-Heinemann.
Londres,1980.
5. Santamaría, J.M., Braña, P.A., Análisis y reducción de riesgos en la industria
química, Mapfre, D.L, Madrid, 1994.
6. TNO Environment, Energy and Process Innovation, The Yellow Book 2 vol., 820
pag., 3rd edition, Holland, 1997.
Métodos Cualitativos para el
Análisis de Riesgos Industriales
1.- GESTIÓN DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL EN LA INDUSTRIA QUÍMICA Y
PETROQUÍMICA
En la sociedad presente, las tecnologías química y petroquímica juegan un papel
indispensable. Esto se debe, por una parte a la sustitución de productos naturales por
sintéticos y la introducción de nuevos productos artificiales como los plásticos; y por
otra parte a la obtención de monómeros petroquímicos y de combustibles adecuados,
tanto para poder desarrollar estos procesos químicos, como para abastecer a la industria
energética y del transporte. Desde el comienzo de la Alquimia, se comprobó la
peligrosidad de las reacciones químicas desconocidas por lo que se empleaban mínimas
cantidades para evitar que las consecuencias fueran graves.
Como, por desgracia, ha sucedido a lo largo de la historia, las guerras han propiciado el
desarrollo de nuevos procesos y tecnologías. La gran demanda de pólvoras y explosivos
para tales fines, originó la fabricación a gran escala de estos productos peligrosos que
provocó accidentes mas severos y de mayores pérdidas tanto humanas como materiales.
Para prevenir dichas perdidas, las gerencias tomaron conciencia sobre la necesidad de
aplicar un control de seguridad a todos los procesos, para ello prepararon Programas de
seguridad Industrial y de concienciación de riesgos para el personal. Un caso extremo
fue la decisión de la empresa Du Pont, en Estados Unidos, de construir la casa del
director de una fabrica de explosivos, en medio de la misma. Igualmente la Industria del
Petróleo ante los numerosos incendios sucedidos en los pozos petrolíferos y en las
primeras refinerías, empezó a desarrollar especificaciones de diseño y manuales de
seguridad y buenas prácticas operativas, que evitaran las cuantiosas pérdidas
económicas. Podemos decir, por tanto, que a partir de los años 30 del siglo XX, las
industrias Química y Petroquímica empezaron a Gestionar su Seguridad.
Pero es en los años 50´s y 60´s cuando para atender a una demanda creciente y mantener
o reducir los costes de producción lo más posible, se construyen grandes plantas de
proceso y de almacenamiento. Igualmente se van desarrollado procesos complejos que
algunas veces operan bajo condiciones extremas, tal como altas presiones, o en
condiciones críticas, y como ejemplo: operar cerca de los limites de explosividad del
producto procesado. Aunque los índices de accidentalidad de la industria química y
petroquímica son mucho mas bajos que en la mayoría de actividades industriales, sin
embargo, algunos accidentes graves ocurridos en las últimas décadas en todo el mundo
han originado, primero un rechazo social por parte de la opinión pública, y segundo, la
adopción de normativas mas estrictas para las industrias química y petroquímica, por
parte de las autoridades europeas y estatales. Las Directivas Europeas referidas a
Accidentes Graves reciben el apodo de “Directivas SEVESO”, y que cada País miembro
ha traspuesto a su legislación interna.
A continuación veremos las aplicables en España.
2.- LEGISLACIÓN EUROPEA Y ESPAÑOLA APLICABLE.
2.1.- Directivas Seveso. Novedades y calendario de implantación
2.1.1.- Antecedentes

La CEE, en el año 1.982, a fin de prevenir y limitar las consecuencias de un gran accidente
industrial como el sucedido en la ciudad italiana de Seveso, por un escape de Dioxinas a la
atmósfera, aprobó la Directiva: 82/501/CEE, de 24 de junio, relativa a LOS RIESGOS DE
ACCIDENTES MAYORES EN DETERMINADAS ACTIVIDADES INDUSTRIALES,
conocida por DIRECTIVA SEVESO I.

Los RD 886/1988 y 952/1990, transponen la Directiva Seveso I a la Legislación Española.
Desde entonces la normativa europea de accidentes graves ha sufrido diversas
modificaciones para recoger las experiencias de la práctica y, sobre todo, como consecuencia de
nuevos accidentes:
•
•
•
•
San Juanico (Méjico) Pemex Noviembre de 1984 (“BLEVES” en cadena de depósitos
de GLP) 650 muertos y 2.500 heridos.
Bhopal (India) Unión Carbide Diciembre de 1984 (fuga tóxica) 20.000 muertos y
500.000 afectados.
Basilea (Suiza) Sandoz Noviembre de 1986 (vertido tóxico en el río Rin).
Baia Mare (Rumanía) Aural Enero de 2000 (vertido de cianuro en los ríos Tisza y
Danubio).
•
•
Enschede (Holanda) Fireworks Mayo de 2001 (explosión en un almacén de productos
pirotécnicos) 22 muertos y 1.000 heridos.
Toulouse (Francia) AZF Septiembre de 2001 (explosión de nitrato de amonio en una
fábrica de adobos) 30 muertos y 2.500 heridos.
•
Tras mas de 10 años de experiencia en la aplicación de la Directiva 82/501/CEE, y tras el
análisis de cerca de 130 accidentes de estas características ocurridos en la UE, La Comisión
Europea aprobó la DIRECTIVA 96 / 82 / CE DEL CONSEJO, de 9 de Diciembre de 1.996
RELATIVA AL CONTROL DE LOS RIESGOS INHERENTES A LOS ACCIDENTES
GRAVES EN LOS QUE INTERVENGAN SUSTANCIAS PELIGROSAS, conocida como
Directiva CORAG o SEVESO II.
•
Posteriormente, se aprobó la revisión de la Directiva Seveso II (1996) mediante la Directiva
2003/105/CE de 16 de diciembre de 2003.(Seveso III).
La Directiva 96/82/CE de 9 de diciembre de 1996 – más conocida como Directiva Seveso II –
transpuesta al ordenamiento jurídico español el 20 de julio de 1999 por el RD 1254/1999.
La Directiva– más conocida como Directiva Seveso III – transpuesta al ordenamiento jurídico
español el 30 de julio de 2005 por el RD 948/2005.
•
•
2.1.2.- Las novedades de esta Directiva 96/82/CE, y su revisión Directiva 2003/105/CE
OBJETO (Art. 1)
Prevención de accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas, así como la limitación
de sus repercusiones en las personas y el medio ambiente.
ÁMBITO DE APLICACIÓN (Art. 2)
Establecimiento con presencia real o prevista de sustancias peligrosas en cantidades iguales o superiores a
las especificadas en Anexo I.
EXCLUSIONES (Art. 4)
 Transporte y almacenamiento temporal intermedio por carretera, ferrocarril, vía marítima o
aérea, incluida carga y descarga.
 Transporte por canalizaciones, incluidas estaciones de bombeo que se encuentren fuera de los
establecimientos afectados.
 Vertederos de residuos, establecimientos militares, minas y canteras y radiaciones ionizantes.
CONSIDERANDOS
1) Necesidad de ampliar Directiva Seveso I (82/501/CEE) para:
Ampliación de su alcance a todos los establecimientos con sustancias.
(Cambio sustancial entre los nombres de ambas Directivas)
Mayor intercambio de información entre Estados.
Establecer un sistema más eficaz de prevención de accidentes graves.
2) Accidentes Bhopal y México hacen necesario planificación del desarrollo urbanístico en
torno a instalaciones existentes.
3) La mayoría de los accidentes graves declarados son defectos de gestión por lo que
conviene fijar criterios básicos para los sistemas de gestión.
4) Las diferencias de los sistemas de inspección hacen necesario establecer requisitos esenciales
de los sistemas de los Estados para garantizar que los planes de emergencia externos e
internos se comprueban y revisan.
5) El “efecto dominó” para establecimientos próximos exige intercambio de información y
cooperación en la información al público.
6) Para facilitar la información, el público debe tener acceso a los informes de seguridad
elaborados por los industriales.
7) El personal del establecimiento deberá ser consultado sobre el plan de emergencia
interno y la población sobre el plan de emergencia externo.
2.2.- Legislación española
En el BOE de 20/07/1999, se publica el RD 1254/1.999, de 16 de julio, por el que se aprueba medidas de
control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas.
RD 1196/2003, de 19 de septiembre, donde se aprobó la Directriz Básica de Protección Civil para el
control y la planificación ante el riesgo de accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas.
En el BOE de 11/02/2005, se publica el RD 119/2005, de 4 de febrero, por el que se modifica el RD
1254/1999, para adaptarlo a la nueva Directiz Básica de PC, y a algunos aspectos de la Directiva
96/82CE, que no se traspusieron en su día.
RD 1254/1999 “CONTROL DE LOS RIESGOS DE ACCIDENTES GRAVES EN
QUE INTERVIENEN SUSTANCIAS PELIGROSAS, Y MODIFICACIONES
DEL RD 119/2005
LOS
REALES DECRETOS 1254/99 Y 119/2005, TRANSPONEN LA
DIRECTIVA 96/82/CE Y DEROGA LOS ANTERIORES RD DE ACCIDENTES
MAYORES.
En los considerandos hace mención a los siguientes aspectos:
Ámbito de aplicación simplificado y ampliado.
Nuevos requisitos para el industrial (política de prevención y sistema de gestión de
seguridad).
Refuerzo de los sistemas de inspección.
Intercambio de información sobre accidentes entre el industrial y las autoridades.
OBLIGACIONES PARA EL INDUSTRIAL

DE CARÁCTER GENERAL (Art. 5)
a)Adoptar las medidas necesarias para prevenir accidentes graves y limitar sus consecuencias.
b)Colaborar con las Comunidades Autónomas y demostrar en todo momento que ha tomado las
medidas necesarias.

NOTIFICACIÓN (Art. 6)
ENVIAR A LA COMUNIDAD AUTÓNOMA UNA NOTIFICACIÓN ANTES
DEL 21 DE ENERO DEL 2000 CON LOS SIGUIENTES DATOS:
-
Identificación de la empresa (Nº registro, dirección, domicilio social, nombre del responsable y
medios para localizarle permanentemente).
Información de las sustancias peligrosas (nombre, cantidad máxima y características físico
químicas y toxicológicas).
Actividad ejercida y breve descripción de los procesos.
Plano del establecimiento y distribución de sus instalaciones.
Descripción del entorno inmediato.
LA PRINCIPAL NOVEDAD ES LA OBLIGACIÓN DE LA DESCRIPCIÓN DEL
ENTORNO INMEDIATO A LOS COMPLEJOS INDUSTRIALES.
Modificación: Párrafo a) del apartado 2, que queda redactado: «a) En el caso de establecimientos nuevos,
antes del comienzo de la construcción, dentro del plazo que determine la comunidad autónoma, que en
ningún caso podrá superar un año desde el momento en que se solicitó la licencia de obra.»

POLÍTICA DE PREVENCIÓN (Art. 7)
DEFINIR Y PLASMAR POR ESCRITO LA POLÍTICA DE PREVENCIÓN.
Esta política
Seguridad.
debe abarcar los principios generales del Sistema de Gestión de
La política estará a disposición de las Comunidades Autónomas a partir de
21 de julio del 2001.
En la anterior legislación no se mencionaba este aspecto.

INFORME DE SEGURIDAD (Art. 9)
ELABORAR UN INFORME DE SEGURIDAD, DEL QUE FORMA
PARTE LA POLÍTICA Y EL SISTEMA DE GESTIÓN, CON OBJETO
DE DEMOSTRAR QUE:
Se
Se
han establecido una política de prevención y un Sistema de Gestión de la Seguridad.
han identificado y evaluado los riesgos de accidente y se han tomado las medidas necesarias
para prevenirlos y limitar sus consecuencias.
El diseño, construcción, explotación y mantenimiento del establecimiento presentan una
seguridad y fiabilidad suficientes.
Se ha elaborado el Plan de Emergencia Interior y facilitar los datos para el Plan de
Emergencia Exterior.
Proporcionar información a las Autoridades para tomar decisiones sobre autorizaciones de
nuevos proyectos en las proximidades.
 EL INFORME DE SEGURIDAD DEBE PRESENTARSE A LA
COMUNIDAD AUTÓNOMA ANTES DEL 21 DE JULIO DE 2001 Y
REVISARSE CADA 5 AÑOS.
 LA COMUNIDAD AUTÓNOMA SE PRONUNCIARÁ SOBRE LAS
CONDICIONES DE SEGURIDAD EN UN PLAZO DE 6 MESES.
 ADEMÁS EL INFORME ESTARÁ A DISPOSICIÓN DEL PÚBLICO.
Las principales novedades respecto a la Declaración Obligatoria de la anterior legislación es la
obligación de “demostrar que” y no solo enviar información, el establecimiento de un Sistema de
Gestión de la seguridad y la obligación de las Autoridades de pronunciarse sobre las condiciones de
seguridad.
Modificación: Se modifica el párrafo primero del apartado 2 del artículo 9, que queda redactado de la
siguiente forma: «La política de prevención de accidentes graves y el sistema de gestión de la seguridad
formarán parte del informe de seguridad, además de los datos y la información especificada en la Directriz
básica de protección civil para el control y planificación ante el riesgo de accidentes graves en los que
intervienen
sustancias peligrosas, aprobada por el Real Decreto 1196/2003, de 19 de septiembre.»
OBLIGACIONES PARA EL INDUSTRIAL Y LAS AUTORIDADES

PLANES DE EMERGENCIA (Art. 11)

REMITIR A LA COMUNIDAD AUTÓNOMA UN PLAN DE
EMERGENCIA INTERIOR ANTES DEL 21 DE JULIO DEL 2001.

Proporcionar la información y apoyo necesario antes del 21 de julio de 2001 a la Comunidad
Autónoma para que elaboren el Plan de Emergencia Exterior antes del 21 de julio del 2003.

Los Planes deben revisarse cada 3 años.
LA PRINCIPAL NOVEDAD ES PROPORCIONAR EL APOYO NECESARIO A
LAS AUTORIDADES PARA LOS PLANES DE EMERGENCIA EXTERIOR
QUE OBLIGARÁ PROBABLEMENTE A COLABORAR.
Modificaciones: Se modifica el párrafo segundo del apartado 1 del artículo 11, que queda redactado de la
siguiente forma: «Su contenido se ajustará a lo especificado en la Directriz básica de protección civil para
el control y planificación ante el riesgo de accidentes graves en los que intervienen sustancias peligrosas y
se elaborarán previa consulta al personal del establecimiento, de conformidad con lo dispuesto en el
capítulo V, relativo a consulta y participación de los trabajadores, de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre,
de Prevención de Riesgos Laborales.»
Igualmente se modifica el apartado 5 del artículo 11, que queda redactado de la iguiente forma: Su
contenido y procedimiento de homologación se ajustarán a lo especificado en la Directriz 4874 Viernes
11 febrero 2005 BOE núm. 36 básica de protección civil para el control y planificación ante el riesgo de
accidentes graves en los que intervienen sustancias peligrosas.
El plazo para su elaboración, en el caso de nuevos establecimientos, será antes del inicio de su
explotación.»
Se modifica el apartado 7 del artículo 11, que queda redactada de la siguiente forma:
« Los órganos competentes de las comunidades autónomas organizarán un sistema que
garantice la revisión periódica, la prueba y, en su caso, la modificación de los planes de emergencia
interior y exterior, a intervalos apropiados que no deberán rebasar los tres años. La revisión tendrá en
cuenta tanto los cambios que se hayan producido en los establecimientos correspondientes como en la
organización de los servicios de emergencia llamados a intervenir, así como los nuevos conocimientos
técnicos y los conocimientos sobre las medidas que deban tomarse en caso de accidente grave.
Este sistema garantizará que todas las Administraciones, organismos y servicios implicados dispongan
puntualmente de las actualizaciones, pruebas y revisiones efectuadas en los planes de emergencia.»

INFORMACIÓN A LA POBLACIÓN (Art. 13)
LA AUTORIDAD COMPETENTE, EN COLABORACIÓN CON EL
INDUSTRIAL, DEBE ASEGURAR QUE LAS PERSONAS AFECTADAS
RECIBAN LA INFORMACIÓN SOBRE LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD
QUE DEBEN TOMARSE.
La información estará a disposición del público de forma permanente y se revisará cada 3 años.
El contenido mínimo de la información se detalla de forma exhaustiva en el Anexo V:
Identificación del establecimiento y del responsable.
Actividades llevadas a cabo en el establecimiento.
Nombres comunes de las sustancias, indicando sus principales características peligrosas.
Tipos de riesgos de accidente grave, incluidos sus efectos potenciales a personas, bienes y




medio ambiente.
Como alertar y mantener informada a la población en caso de accidente.
Confirmación de que el industrial está obligado a tomar las medidas adecuadas y a actuar
en caso de accidente.
Referencia al Plan de Emergencia Exterior.
Modo de conseguir mayor información
LA PRINCIPAL NOVEDAD ES LA OBLIGACIÓN DE DISPOSICIÓN
PERMANENTE AL PÚBLICO DE LA INFORMACIÓN Y UN MAYOR DETALLE
DE LA INFORMACIÓN.
Modificación: Se añade un nuevo apartado 5 al artículo 13, con la siguiente redacción:
«5. La autoridad competente en cada caso remitirá a la Dirección General de Protección Civil y
Emergencias del Ministerio del Interior, a través de las Delegaciones del Gobierno, la documentación
acreditativa del cumplimiento de la obligación de información a la población sobre las medidas de
seguridad prevista en el apartado 1 de este artículo, a los efectos de su remisión a la Comisión Europea.
Dicha remisión se producirá con la periodicidad necesaria y, en cualquier caso, cuando se produzcan
modificaciones o revisiones, de conformidad con lo dispuesto en el apartado 2 de este artículo.»

INFORMACIÓN EN CASO DE ACCIDENTE GRAVE (Art. 14)

INFORMAR DE FORMA INMEDIATA AL CENTRO
EMERGENCIAS DE LA COMUNIDAD AUTÓNOMA DE
INCIDENTE QUE PUEDE CAUSAR UN ACCIDENTE GRAVE.

COMUNICARLES A LA MAYOR BREVEDAD POSIBLE LA
INFORMACIÓN DE LAS CIRCUNSTANCIAS DEL ACCIDENTE Y DE
LAS
MEDIDAS
TOMADAS,
REMITIRLES
DE
FORMA
PORMENORIZADA LAS CAUSAS Y CONSECUENCIAS Y LAS
MEDIDAS PREVISTAS PARA GARANTIZAR LA SEGURIDAD.
DE
UN
NO TIENE NOVEDADES RESPECTO A LA ANTERIOR LEGISLACIÓN.
Modificación: El actual contenido del artículo 14 pasa a ser el apartado 1 y se añade un apartado
2, con la siguiente redacción:
«2. Asimismo, en caso de accidente grave, la autoridad competente, en cada caso, deberá:
A) Cerciorarse de que se adopten las medidas de emergencia y aquellas que, a medio y
largo plazo, sean necesarias.
B) Recoger, mediante inspección, investigación u otros medios adecuados, la información
necesaria para un análisis completo del accidente grave en los aspectos técnicos, de
organización o de gestión.
C) Adoptar las disposiciones adecuadas para que el industrial tome las medidas paliativas
necesarias.
D) Formular recomendaciones sobre futuras medidas de prevención.»

INSPECCIÓN (Art. 19)
LAS COMUNIDADES AUTÓNOMAS REALIZARÁN INSPECCIONES
IN SITU AL MENOS ANUALMENTE A LOS EQUIPOS,
ORGANIZACIÓN Y MODOS DE GESTIÓN DEL ESTABLECIMIENTO
PARA QUE EL INDUSTRIAL PUEDA DEMOSTRAR QUE:
Ha tomado
Los datos
las medidas adecuadas para prevenir y limitar los accidentes graves.
del Informe de Seguridad reflejan fielmente el estado de seguridad del
establecimiento.
Ha informado a su personal de las medidas de protección y actuación en caso de accidente.
DESPUÉS DE CADA INSPECCIÓN LA AUTORIDAD ELABORARÁ UN
INFORME.
Las Inspecciones son completamente nuevas en la legislación nacional, aunque la Generalitat exige un
dictamen de la Declaración Obligatoria que conlleva una inspección in situ.
ESQUEMA DEL Art. 19 .- INSPECCIÓN

Las autoridades organizarán un sistema de inspecciones para un
examen planificado y sistemático de:
SISTEMAS
-
- Técnicos
- de Organización
- de Gestión


Tomar las medidas para
prevenir y limitar los
“El industrial”
accidentes.
debe demostrar - El informe de seguridad
refleje fielmente el estado.
- Facilitar al público la información.
Inspección “in situ” cada 12 meses, con informe.
Seguimiento de cada inspección por la Autoridad dentro de un período
de tiempo razonable.
CALENDARIO DE APLICACIÓN
2000
Notificación
2001
2002
2003
2004
2005
2006
ENE
J
J
U
L
Documento de política y
sistema de gestión
JUL
Informe de Seguridad
JUL
Plan de Emergencia Interior
JUL
JUL
Información a la Población
>JUL
>JUL
Inspecciones “in situ”
>JUL
JUL
>JUL
>JUL
>JUL
>JUL
>JUL
3.- EJEMPLO DE ACCIDENTE GRAVE
A CONTINUACIÓN VEREMOS UN VÍDEO SOBRE EL ACCIDENTE OCURRIDO
EN 1984, EN UNA PLANTA DE ALMACENAMIENTO DE GLP (GAS LICUADO
DE PETRÓLEO) EN LA CIUDAD DE SAN JUANICO (MÉXICO), DONDE
PODREMOS APRECIAR LA MAGNITUD Y ALCANCE DE LOS TRES
ESCENARIOS DE RIESGO ORIGINADOS POR UNA EXPLOSIÓN TIPO BLEVE,
QUE SON:
SOBREPRESIÓN U ONDAS DE PRESIÓN, PROYECTILES Y
RADIACIÓN TÉRMICA.
PROYECCIÓN DEL VÍDEO: CONSIDERACIONES TÉCNICAS, DISTANCIAS
REALES, CONSECUENCIAS, COMENTARIOS DE LOS ALUMNOS.
4.- NOCIONES GENERALES SOBRE ANÁLISIS CUALITATIVOS DE
RIESGOS.
Este tipo de accidente industrial ha sido el incentivo para profundizar en el estudio
de los riesgos potenciales, en las medidas de prevención de los mismos y en la
protección frente a sus consecuencias. Estos estudios consisten en analizar la seguridad
de los procesos químicos, y reciben el nombre de Análisis de Seguridad de Procesos o
Análisis de Riesgos Industriales.
4.1.- ¿Qué son los Análisis de Seguridad de Procesos o Análisis de Riesgos
Industriales?
El Análisis de Seguridad de Procesos o Análisis de Riesgos Industriales, es una
investigación sistemática de los peligros inherentes a un proceso, considerando el
proceso funcionando en condiciones normales, en su Puesta en Marcha y en Parada, así
como funcionando en condiciones anormales que pudieran ocurrir.
( Ejemplos: Caída del asiento de una válvula de control; Aparición de tapones de
producto congelado por anormales bajas temperaturas ambientales; Obstrucción en una
válvula de seguridad; etc. )
4.2.- ¿Para qué sirven los Análisis de Riesgos Industriales?
Los análisis de Riesgos Industriales nos hacen:

Tener una mayor visión de los peligros inherentes a las sustancias y a su
proceso de transformación.

Determinar los límites de seguridad de los diversos parámetros de un
proceso químico o petroquímico.

Adquirir un conocimiento aproximado de las consecuencias cuando
dichos parámetros se salgan de estos límites.

Adoptar medidas preventivas de control de las variables del proceso.

Implantar medidas de protección para mitigar las consecuencias en caso
de accidente.
Todo ello nos lleva a decir que: el Objeto del Análisis de Riesgos Industriales es
“ El Diseño Seguro” de las instalaciones de los procesos industriales.
4.3.- ¿Cuando hay que hacer un Análisis de Riesgos Industriales?
El análisis se puede realizar a cualquier instalación industrial química o
petroquímica existente con el fin de prevenir futuros fallos o detectar fallos de diseño.
Lo ideal es aplicarlo en la fase de diseño, cuando la fase de Ingeniería de Detalle
este en fase avanzada, y se conozcan los Balances de Materia y Energía, así como las
especificaciones de los materiales y las FDS (Fichas de Datos de Seguridad) de todos
los productos y aditivos que intervienen en el proceso.
Además es aconsejable haber establecido los Lazos de Control de las variables
físicas del proceso, y su representación gráfica: P&I D (Planos de Tuberías e
Instrumentos)
4.4.- ¿Qué métodos hay para realizar un Análisis de Riesgos Industriales?
Existen dos clases de métodos de análisis:


Métodos Cualitativos para el Análisis de Riesgos Industriales
Métodos Cuantitativos para el Análisis de Riesgos Industriales
Los Métodos Cuantitativos de Análisis requieren en general la realización, con
anterioridad, de determinados Métodos Cualitativos de Análisis, como apoyo a los
mismos.
A continuación vamos a exponer los distintos Métodos Cualitativos existentes
para el Análisis de Riesgos Industriales.
5.- MÉTODOS CUALITATIVOS PARA EL ANÁLISIS DE RIESGOS
INDUSTIALES
Descripción:
Son técnicas de análisis crítico de equipos e instalaciones que no
recurren a un análisis numérico.
Objeto:
Su objeto es
NOTA:

la Identificación de los riesgos Industriales

Los efectos que provocan al materializarse los riesgos en accidentes
o incidentes.

Las Causas que originan dichos riesgos
Algunos análisis Cualitativos sirven de base a los análisis Cuantitativos o
Semi-cuantitativos de riesgos industriales.
6.- MÉTODOS CUALITATIVOS MÁS USADOS
Los métodos cualitativos más usados en la actualidad son:

ANÁLISIS HISTÓRICO DE RIESGOS ( AHR )

ANÁLISIS PRELIMINAR DE RIESGOS ( APR / PHA )

ANÁLISIS <<¿QUÉ PASA SÍ....>> ( QPS / WHAT IF,, )

ANÁLISIS MEDIANTE LISTAS DE COMPROBACIÓN ( ALC / CHEC LISLT )

ANÁLISIS DE LOS MODOS DE FALLO Y SUS EFECTOS ( AMFE / FMEA )

ANÁLISIS CUALITATIVOS MEDIANTE ÁRBOLES DE FALLOS ( AAF / FTA )

ANÁLISIS CUALITATIVOS MEDIANTE ÁRBOLES DE SUCESOS ( AAS / ETA )

ANÁLISIS DE CAUSAS Y CONSECUENCIAS (ACC )

ANÁLISIS FUNCIONAL DE OPERATIVIDAD ( AFO / HAZOP )
6.1.- Análisis histórico de riesgos ( AHR )
A ) OBJETIVOS DEL MÉTODO




Detectar directamente aquellos equipos de las instalaciones o procedimientos de
operación de las mismas que han originado accidentes en el pasado.
Estudiar dichos equipos o procedimientos de forma muy detallada.
Proponer medidas preventivas que aumenten la fiabilidad de los dichos equipos,
o mejoras procidentamentales que eviten el error humano y minimicen el riesgo.
Proponer medidas de protección que mitiguen las consecuencias de los efectos
producidos por los accidentes ocurridos en la propia instalación o en otras de
similares características.
B ) DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO

Consiste en estudiar los accidentes ocurridos en la propia instalación o en otras
de similares características, y que estén descritos en los bancos de datos
disponibles, para extraer conclusiones y recomendaciones, una vez considerado
las causas, consecuencias y otros parámetros estadísticos.
C ) PROCEDIMIENTO
1.
2.
3.
4.
Obtener información sobre accidentes de los bancos de datos.
Seleccionar aquellos que le sean aplicable al tipo de instalación considerada.
Comprobar la frecuencia en el tiempo de cada tipo de accidente.
Realizar un estudio técnico de cada accidente para revisar los puntos críticos
que indican los informes de investigación de los accidentes.
5. Adoptar las medidas de prevención o protección que minimicen los riesgos
de dichos puntos críticos, o neutralicen sus consecuencias.
D ) EJEMPLO

Los estudios anuales de accidentalidad laboral se realizan mediante este método.
(Ver Estudio de accidentalidad Laboral de COASHIQ del año 1996)
ANÁLISIS GRÁFICO DE ACCIDENTALIDAD LABORAL
DE COASHIQ DE 1996
COASHIQ = Comisión Autónoma de Seguridad e Higiene de Industrias Químicas.
Seguridad de FEIQUE )
LEYENDA
TIPO DE ACCIDENTE
15
13.- Sobreesfuerzo
9 .- Golpe por objetos o herramientas
7 .- Choque contra objetos inmóviles
2 .- Caídas de personas al mismo nivel
10.- Proyección de partículas
11.- Atrapamiento entre objetos
6 .- Pisada sobre objetos
1 .- Caídas de personas a distinto nivel
18.- Contacto con sustancias cáusticas
15.- Contactos térmicos
13,87
12,9
9,89
10
%
5
8,4 7,69
7,216,696,46
5,564,85
0
13
9
7
2
10
11
6
1
18
LEYENDA
15
NATURALEZA DEL TRABAJO
50
1 .- Proceso general de fabricación
99.- Otros sin clasificar
7 .- Movimiento materiales, carga y descarga
vehículos, almacén
44,8
40
%
9 .- Trabajo con máquinas herramientas
4 .- Trasiego, medición, toma muestras
12.- Montaje y reparación de tuberías
3 .- Trabajos de laboratorio
13.- Inspección e instrumentos de control
6 .- Tracción y material móvil
11.- Soldadura, calderería, forja
30
20
11,3
10
0
1
99
7
7,3 4,9 4,7
3,9 3,5 3,4 3,1 2,2
9
4
12
3
13
6
11
DESCRIPCIÓN DE LAS LESIONES
LEYENDA
25
%
32.- Torceduras, esguinces y distensiones
39.- Contusiones y aplastamientos
37.- Otras heridas
42.- Quemaduras
38.- Traumatismos superficiales
33.- Lumbalgias
40.- Cuerpos extraños en ojos
30.- Fracturas
41.- Conjuntivitis
35.- Conmociones y traumatismos internos
20,220,06
20
13,81
11,59
15
10
7,296,35
5,24
3,843,162,77
5
0
32
39
37
42
38
33
40
( Comisión de
30
41
35
LEYENDA
PARTE DEL CUERPO
LESIONADA
67.- Manos
70.- Miembros inferiores
68.- Miembros superiores
69.- Pies
62.- Ojos
64.- Tórax, espalda, costado
65.- Región lumbar y abdomen
61.- Cara excepto ojos
60.- Cráneo
71.- Lesiones múltiples
40
25,07
15,34
10,84
10,75
9,12
9,08
6,71
4,85
3,74
1,63
% 20
0
67
70
60
71
68
69
62
64
65
61
LEYENDA
AGENTE DE LA LESIÓN
25
24,19
20
%
16,83
15
11,86
8,748,12
4,874,874,833,913,67
10
5
0
8
15
4
12
7
3
14
5
6
8 ,.- Superficies de trabajo, suelos, etc..
15.- Vanos, huecos, ventanas
4 .- Herramientas manuales
12.- Productos químicos
7 .- Máquinas móviles
3 .- Recipientes a presión
14.- Sustancias inflamadas o calientes
5 .- Máquinas - herramienta
6 .- Máquinas impulsoras
11.- Polvos, carbón, cenizas
11
CAUSAS DE LAS LESIONES
LEYENDA
Sector
Sector
Sector
Sector
7%
19%
20%
54%
1.2.3.4.-
Supervisión
Condiciones de Trabajo
Materiales defectuosos
Personales
6.2.- Análisis preliminar de riesgos ( APR / PHA )




Detectar directamente aquellos equipos de las instalaciones o procedimientos de
operación de las mismas que se sospecha que puedan originar accidentes en el
futuro.
Estudiar dichos equipos o procedimientos de forma detallada.
Proponer medidas preventivas que aumenten la fiabilidad de los dichos equipos,
o mejoras procidentamentales que eviten el error humano y minimicen el riesgo.
Proponer medidas de protección que mitiguen las consecuencias de los efectos
de los posibles accidentes supuestos.

Este método es muy parecido al AHR ( Análisis Histórico de Riesgos) descrito
anteriormente, pero se emplea en instalaciones de nuevo desarrollo o en aquellas
de las que se carece de históricos de accidentes.
C ) PROCEDIMIENTO
1. Obtener la máxima información y datos sobre los productos y aditivos
(incluyendo las FDS ), las especificaciones de los materiales delos equipos de
proceso, así como los manuales de Operación de las Instalaciones.
2. Aprovechar las enseñanzas de procesos similares.
3. Determinar los productos, equipos o procedimientos críticos que originan los
mayores riesgos.
4. Estudio técnico de los ítems críticos encontrados.
5. Adopción de las medidas técnicas preventivas para minimizar los riesgos de los
ítems críticos.
D ) EJEMPLO
RIESGO
CAUSA
Fuga y derrame de
liquido inflamable y
tóxico
Rotura del cierre mecánico
de la bomba de carga
CONSECUENCIAS
Fuego si se inflama.
Riesgo de intoxicación grave si
no se inflama.
MEDIDAS
PREVENTIVAS O
CORRECTIVAS
1) Instalar cierres dobles en la bomba de
carga.
2) Instalar sistemas de alarma, detección
y extinción C.I.
6.3.- Análisis <<¿QUÉ PASA SÍ....>> ( QPS / WHAT IF,, )

Detección y análisis cualitativo de las desviaciones del proceso y sus variables,
respecto a su comportamiento normal previsto, y que pueden dar lugar a sucesos
o consecuencias no deseables.

Aplicar la pregunta ¿Qué pasa sí...? a las siguientes cuestiones:
o La calidad de las materias primas es de mala calidad
o No son correctas las concentraciones de las distintas sustancias que
componen el producto.
o Se interrumpen los flujos de materias ( Total o en alguno de los tramos)
o Se paran los equipos impulsores, como bombas, compresores soplantes
(Cada uno de ellos)
o Fallan los elementos de corte o regulación
o Fallan los sistemas de control
o Fallan los instrumentos (Cada uno de ellos)
o Fallan las personas que operan la instalación
o Etc...
C ) PROCEDIMIENTO
1. Se elige un enfoque global con la secuencia del proceso como única referencia, o
cada una de los distintos enfoques del proceso, como, seguridad laboral,
seguridad de los equipos, protección contra incendios, etc.
2. Se explica el funcionamiento del proceso.
3. Empezando desde la primera fase (almacenamiento de materias primas), hasta la
etapa final (almacenamiento de productos terminados), se plantean y anotan
todas las preguntas QPS que se les ocurran a los participantes.
4. Contestar a las preguntas QPS, una a una, por el equipo, o por especialistas
consultados.
5. Consideración de cada pregunta QPS, qué medidas existen y cuales hay que
adoptar para minimizar el riesgo.
6. Redactar informe del estudio, incluyendo todas las etapas anteriores.
7. Comunicar dicho estudio y sus recomendaciones a la Dirección, del proyecto o
de la instalación, para que adopte las medidas preventivas pertinentes.
D ) EJEMPLO

Descarga desde un contenedor de transporte a un deposito fijo de un catalizador
auto inflamable que está en forma de gel. (Ver esquema)
ejercicio 1 : Método “ whAT – if”
Descarga de un catalizador autoinflamable
que está en forma de gel.
2
11
9
4
6
LI
1
3
10
5
8
7
LEYENDA
1.- Depósito fijo
2.-Válvula de Venteo
3.- Válvula de Entrada al Depósito
4.- Bomba de trasiego
5.- Válvula de aspiración de la Bomba
6.- Manguerote flexible de trasiego
7.- Válvula de salida del Depósito móvil
8.- Depósito móvil de transporte
9.- Válvula de venteo In/Out
10.- Válvula de salida a proceso
11.- Indicador de Nivel (LI)
PUNTOS CRÍTICOS DE RIESGO Y SUS CONSECUENCIAS
CONSECUENCI
PREGUNTAS QPS
CAUSAS
MEDIDAS
PREVENTIVAS
(*)
(*)
(*)
(*)
(*)
(*)
(*)
(*)
(*)
(*)
(*)
(*)
AS
¿QUÉ PASA SÍ...?
Hay una rotura o mal
acoplamiento del manguerote
Hay una fuga por cierres de
bomba de trasiego
Se sobrellena el deposito fijo
Entra aire al depósito móvil
Nota (*) = A determinar por los Alumnos
6.4.- Análisis mediante listas de comprobación ( ALC / CHEC LIST)

Comprobar mediante “Listas de Comprobación” (o Chec List) :
o El cumplimiento de las especificaciones del proceso y de los equipos, en
las distintas fases de un Proyecto.
o El cumplimiento de Normas y Reglamentos tanto técnicas, como de
seguridad y medio ambiente.

Método lineal de listados de cuestiones concretas, relativas a los aspectos
técnicos de seguridad y medio ambiente, que contemplan todos los equipos y
sistemas en las distintas fases de un proyecto o de funcionamiento de una
instalación ( Puesta en Marcha, Marcha Normal, Parada de la Planta)
C ) PROCEDIMIENTO


Seguir el listado de puntos a comprobar y realizar los controles especificados en
cada uno de ellos.
La dificultad reside en la experiencia de quien confecciona la Lista de
Comprobación y de quien valora la importancia de una desviación, pues aunque
existen listas generalistas, en determinados procesos hay que matizar las
consideraciones generales para no introducir modificaciones que no aportan
ninguna mejora técnica ni de reducción del riesgo.
D ) EJEMPLO

Método empleado en realización de Auditorias de Seguridad, tanto de Riesgos
Laborales como Industriales, y en Auditorias de Medio Ambiente.

Ejemplo: En la normativa se indica que en las salidas de válvulas de seguridad
de gases inflamables no tóxicos, se instalará una inyección de vapor para la
dilución de los gases y evitar su inflamación en caso de tormenta. Sí esto lo
aplicamos a gases criogénicos ( que generan frío) como el etileno, se generaría
un tapón de hielo en el venteo de la válvula de seguridad. Hay que utilizar
Nitrógeno en lugar de vapor.
6.5.- Análisis de los modos de fallo y sus efectos (AMFE / FMEA)



Determinar los posibles fallos de todos y cada uno de los elementos de proceso o
control de una instalación.
Analizar las consecuencias de dichos fallos, y detectar aquellos que pueden dar
lugar a accidentes.
Establecer las medidas de prevención y/o protección que eviten los fallos
significativos o mitiguen sus consecuencias.

El Método consiste en aplicar a cada ítem la Tabla de Desviaciones
AMFE/FMea, siguiente:
DEBE
FALLO
Estar cerrado
Estar abierto
Estar abierto
Estar cerrado
Flujo
No Flujo
En marcha
Parado
Estanco
Fuga
Señal de indicación o mando
Falta de señal
Accionamiento
Sin accionamiento
Refrigeración
Sin refrigeración
Abrir
No abrir
Cerrar
No cerrar
Etc..
No etc..
y confeccionar un listado con todos los ítems, tal como:
Ítem nº
Descripción
Modo de Fallo
Detección
Efectos
Medidas Correctivas
C ) PROCEDIMIENTO
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Identificar y listar todos los equipos de proceso y de sistemas de control.
Definir su funcionamiento
Determinar sus posibles fallos, de acuerdo con la tabla del punto B ).
Establecer los efectos o consecuencias de los mismos.
Evaluar los significativos que puedan originar accidentes.
Recomendar acciones preventivas viables.
Repetir los puntos 1-6 para todos los ítems.
D ) EJEMPLO:
ejercicio nº 2
método de los modos de fallo y sus efectos “amfe / fmea”
Descarga de un catalizador autoinflamable
que está en forma de gel.
2
11
9
4
6
LI
1
3
5
10
Ítem nº
6
Descripción
Manguerote de
acoplamiento
8
Modo de Fallo
7
Detección
Efectos
Medidas Correctivas
Rotura
(*)
(*)
(*)
Taponamiento
(*)
(*)
(*)
(*)
(*)
(*)
(*)
(*)
(*)
No arranca
(*)
(*)
(*)
aplastamiento
Mal
acoplamiento
4
Bomba de Trasvase Fuga
cierre
por
el
11
Nivel depósito (LI)
Sobrellenado
Depósito Fijo
(*)
(*)
(*)
8
Remolque
transporte
Entrada de aire
en descarga
(*)
(*)
(*)
Nota (*): a rellenar por los alumnos
6.6.- Análisis cualitativos mediante árboles de fallos (AAF/FTA)

Análisis cualitativos de eventos o sucesos de fallo en sistemas complejos.


Descomposición inductiva de sucesos complejos en otros escalonadamente cada
vez mas sencillos hasta llegar a sucesos básicos que pueden considerarse com
causas iniciadoras.
Dejar preparada una estructura para poder hacer análisis cualitativos,
semicuantitativos o cuantitativos de riesgos.


Procedimiento inductivo para establecer el Árbol de Fallos: Desde los sucesos
capitales /SC) hasta los sucesos básicos, iniciadores o causales (SB).
Se emplean Simbolos Lógicos para expresar relaciones e interaciones. Los mas
usuales son:
o Sucesos: SC (sucesos capitales, SI (sucesos intermedios), SB (sucesos
básicos) ver figura 1.
o Relaciones causa – efecto: Líneas
o Puertas “Y”( VER PG 247)
o Puertas “O”
C ) PROCEDIMIENTO
1. Listar los sucesos capitales (SC).
2. Establecer y listar los sucesos intermedios (SI) y los sucesos básicos (SB) y
enlazarlos mediante el camino inductivo y las preguntas siguientes:
 ¿Por qué sucede el suceso capital (SC)? :Estableciendo relaciones
efecto-causa con los sucesos intermedios y básicos.
 ¿ Son alternativos?: Puertas “O”
 ¿Son concurrentes?: Puertas “Y”
3. Dibujar el árbol de fallos mediante la simbologia antes descrita.
Árbol de Fallos
D ) CARACTERÍSTICAS Y MEDIOS




Prepara para permitir realizar un análisis cuantitativo de riesgos
Facilita un conocimiento muy profundo de los procesos.
Genera propuestas de mejora concretas y facilita las prioridades de las mismas.
Sistemas complejos de proceso que requieren:
o Un equipo interdisciplinar completo y con experiencia ( Procesistas,
instrumentistas, Técnicos de Seguridad etc..)
o Mucho tiempo para analizar la gran cantidad de árboles
o Aplicaciones informáticas complejas
6.7.- Análisis cualitativos mediante árboles de sucesos (AAS/ ETA )

Análisis cualitativo de los sucesos de fallo en sistemas complejos.


Partiendo de sucesos básicos se predicen, por vía deductiva, otros sucesos
complejos que pueden resultar en accidentes. El análisis establece la estructura
de Árbol de Sucesos, que representa la relación causa-efecto entre los mismos.
Preparar una estructura que sirve para efectuar un posterior análisis cuantitativo
de riesgos.
1. Identificación de los sucesos básicos (SB)
2. Aplicación de la disyuntiva Sí/NO, al suceso básico del árbol.
3. Deducción de supuestos intermedios (SI) sobre cada una de las alternativas de la
disyuntiva, cuando proceda.
4. Aplicación del factor condicionante (FC)que pueda influir en cada alternativa.
5. Aplicación de la disyuntiva Sí/NO, a los sucesos intermedios y/o factor
condicionante dispuesto en secuencia lógica de concurrencia.
6. Representación Gráfica de: Sucesos básicos (SB), Sucesos intermedios (SI) y
Factores condicionantes (FC), formando el Árbol de Sucesos.
7. Establecimiento y Análisis de las Consecuencias.
8. Determinación de las Recomendaciones derivadas del análisis.
C ) PROCEDIMIENTO

Procesos deductivos “Causa - Efecto – Consecuencia”, tanto para la confección
del Árbol como para su análisis. Veamos un ejemplo:
EJERCICIO Nº3.- MÉTODO ÁRBOLES DE SUCESOS (AAS/ETA)
EJERCICIO 3 .-Fuga de Hidrocarburos
líquidos en las proximidades de un
depósito de LPG
Salida de LPG (gas)
Válvula de Seguridad
ROCIADORES
Entrada de LPG
DEPÓSITO DE LPG
Sistema Contra
Incendios
FUGA
FUFEF
FFGO
LIQUDO
¡FUEGO!
SB = Fuga de
hidrocarburos
líquidos en
proximidades
un depósito
LPG.
las
de
de
SI – 1
FC - 1
SI –2
SI – 3
FC – 2
Ignición
inmediata
Dispositivos
Fuego
Ignición
Condiciones
Contra
Afecta
retardada
generación
incendios
Depósito LPG
UVCE
Consecuencias
(*)
SÍ
SÍ
Incendio de Charco
SÍ
(Pool – Fire)
No
BLEVE (boiling liquid
expanding vapour
explosion)
No
SÍ
SÍ
Incendio de Charco
No
No
(Pool – Fire)
No
UVCE ( unconfined
vapour cloud explosion)
Llamarada (Jet – fire)
Dispersión
Nota (*): a rellenar por los alumnos



Facilita análisis extremadamente complejos.
Se emplean procesos deductivos e inductivos.
Sistemas complejos de proceso que incluyen muchos equipos, instrumentos,
sistemas de control y alarma, que requieren:
6.8.- Análisis de causas y consecuencias (ACC)


Análisis cualitativo de los sucesos de fallos en sistemas complejos.
Parte de sucesos significativos que pueden básicos, iniciadores, intermedios,
complejos y/o factores condicionantes.

Prepara un árbol de causas / consecuencias estructurado que sirve para efectuar
un análisis cuantitativo de riesgos.




Es un proceso combinado de árboles de fallos y de árboles de sucesos.
Se emplean los símbolos lógicos de Nielsen, ver mas abajo, para expresar
relaciones e interrelaciones similares a los de los árboles de fallos, más otros
procedentes de los árboles de sucesos.
Se definen, determinan y analizan conjuntos mínimos de fallos (CMF) como se
hace en el método del árbol de fallos.
Se puede efectuar análisis cualitativos, semicuantitativos, o cuantitativos de
riesgos.
Símbolos de Nielsen más
usuales
Sistema de Seguridad
o Control
Consecuencia
Sí,
funciona
No, fracasa
C ) PROCEDIMIENTO
1. Elegir un sucesos significativo para ser evaluado. Puede ser un complejo como
en el árbol de fallos o iniciador como en el árbol de sucesos.
2. Identificar los factores condicionantes y sucesos intermedios incluyendo los
elementos o sistemas de seguridad.
3. Establecer las secuencias de acontecimientos entre los elementos definidos,
incluyendo sus salidas disyuntivas o no.
4. Aplicar el árbol de fallos a las salidas de las disyuntivas que los supongan.
5. Determinar los CMF ( conjuntos mínimos de fallos) , de igual forma que en el
método del árbol de fallos.
6. Evaluar los resultados.
7. Emitir recomendaciones.

Participa de los de los árboles de fallos y de los árboles de sucesos.




Facilita análisis extremadamente complejos.
Se emplean procesos deductivos e inductivos.
Permiten incluir la variable tiempo en las secuencia de sucesos.
Sistemas complejos de proceso que incluyen muchos equipos, instrumentos,
sistemas de control y alarma, que requieren:
6.9.- Análisis funcional de operatividad (AFO / HAZOP)
 Estimar qué potencial de peligrosidad pueden generarse por errores de
manipulación o mal funcionamiento de instalaciones individuales, y qué efectos
pueden resultar para el conjunto de la instalación y el entorno, mediante la
aplicación de una comprobación rigurosa, sistemática y crítica, a procesos y
objetivos de diseño de plantas nuevas o a las existentes.


Análisis sistemático de las desviaciones plausibles en todas y cada una de las
variables de proceso, respecto a los valores de diseño que se consideran como de
operación normal.
Para estudiar las interacciones entre las diversas funciones o especialidades se
requiere el contraste de un grupo multidisciplinario de expertos. El éxito o
fracaso del equipo depende de los cuatro factores siguientes:
I)
La exactitud de los detalles del diagrama del proceso (P&ID) y otros
datos usados como base para el estudio.
II) La capacidad de discernimiento del equipo.
III) El acierto del grupo al utilizar este sistema como ayuda a su imaginación,
para detectar desviaciones, sus causas y consecuencias.
IV) La habilidad del equipo para mantener el sentido de la proporción,
particularmente al valorar la magnitud de los riesgos identificados.
 Realizar los preparativos para la comprobación.
 Hacer la comprobación.
 Verificar el seguimiento de los comeyidos que aún faltan por realizar.
 Anotar los resultados.
C ) PROCEDIMIENTO

El procedimiento utilizado difiere si el proceso es continuo o discontinuo, por
ello se estudian separadamente. Aquí veremos un ejemplo de proceso continuo.

Para los procesos continuos se trabaja sobre los diagramas de flujo de tuberias e
instrumentación (P&ID), examinando elememto a elemento (item), tubería a
tubería, revisando las variables del proceso, tales como: Caudal/Flujo, presión,
Temperatura, Concentración, etc., utilizando unas listas de chequeo y unas
palabras guía. Estas palabras guía: NO, MAS, MENOS, EN PARTE,
INVERSO, ...., cuyo significado general se describe en la tabla adjunta,
estimulan el pensamiento de los mienbros del equipo y se aplican de manera
sistemática a las distintas partes del proceso.
significado
comentarios
Negación completa de las
especificaciones de diseño.
No se cumple ninguna especificación, pero no
pasa nada o puede afectar al proceso
negativamente.
La cantidad aumenta o
disminuye
Se refiere a cantidades y propiedades, tales
como: caudales, temperaturas, presiones,
reaccionar, etc..
PALABRAS GUÍA
NO
MAS
MENOS
ASI COMO
TANTO COMO
EN PARTE
Aumento de cualidad
Disminución de cualidad
Todas las finalidades del diseño se alcanzan a
la vez, con alguna actividad adicional.
Solo se alcanzan algunas de las finalidades del
diseño, otras no.
PARTE DE
INVERSO
Lo opuesto a la finalidad del
diseño.
DIFERENTE
Sustitución completa.
DE OTRA
FORMA
Es aplicable a funciones como: Invertir el flujo
o la reacción química. Se puede aplicar a
sustancias como Veneno y Antídoto, etc..
No se alcanza ninguna de las finalidades
originales. Sucede algo completamente
diferente.

Para diferenciar las desviaciones es esencial que hayan sido definidos claramente
los objetivos de diseño o funcionamiento.

Al aplicar las palabras Guía de tabla anterior puden producirse desviaciones, las
más usuales se indican en la relación siguiente:
POSIBLES DESVIACIONES
ALIMENTACIÓN
Instrumentación
CAUDAL
Lubricación
Ciere de líneas
Llenado
composición
mantenimiento
construcción
nivel
contaminación
perdida de tiempo
corrosión
perdida de carga
densidad
perforación
deterioro
presión
dilatación
Puesta en marcha
Eléctricidad estática
refrigeración
errores humanos
rotura
explosión
saturación
fallos técnicos
seguridad
fase
suministro de energía
flujo
temperatura
golpes
toma de muestras
impurezas
vaciado
incendio
vibración
incumplimiento de normas
viscosidad
inflamación
volumen
La Figura 1.- Lista de Chequeo utilizada en procesos continuos, y la Figura 2.Esquema de los pasos que componen la secuencia de aplicación del método, figuran en
la Parte I, apartado 5.6 de este manual.
D ) EJEMPLO
Vamos a aplicar el método HAZOP a un proceso continuo, cuyo diagrama de flujo
simplificado (P&ID), se encuentra representado en la figura 3.
Este ejemplo, corresponde a la parte de una planta de amoniaco que utiliza nafta como
combustible que, proveniente de lod productos pesados de una torre de
fraccionamiento(202-E) y del tanque exterior de nafta bruta, es enviada desde un
pequeño depósito (204-F), por medio de las bombas (203-JA/J) accionadas por motor
eléctrico y turbina de vapor respectivamente, para alimentar a una serie de quemadores
con atomización de vapor, que consisten en:

3 quemadores en el Horno vertical (201-B) para el hidrotratamiento de de la
nafta del proceso.

58 quemadores para el Horno de Reforming de nafta de proceso.( No figura en el
esquema)

3 quemadores para el horno vertical (103-B) para calentar el reactor de síntesis
de amoniaco.
Los pesados de la torre de fraccionamiento, antes de pasar al tanque (204-F), son
enfriados en el intercambiador (206-C) con agua de refrigeración.
En la Tabla 1, se recopilan los resultados de la comprobación del envío de nafta
combustible desde el tanque 204-F, hasta los quemadores de los hornos.
TABLA 1.- Comprobación del envío de nafta combustible desde el tanque 204-F, hasta
los quemadores de los hornos.
Palabra
Repercusiones
Medidas Necesarias
Perturbación
Causas posibles
NO
NINGÚN
CAUDAL
No llega nafta a
(1) No hay nafta en
quemadores.
Apagado
el tanque 204-F
a) Montar un LC que
aporte nafta bruta del
tanque de
almacenamiento. Que
compense lo que llega
del fraccionador
NO
NINGÚN
CAUDAL
(1) No hay nafta en
el tanque 204-F.
Al bajar de cierta
Presión podría
producirse mala
atomización y pasar
nafta a chorro al hogar
con riesgo de
explosión.
b) Instalar una alarma
de bajo nivel, que
avise antes de que se
quede vacío, y se
pueda actuar
manualmente sobren el
LC.
Guía
de los mismos y
parada de la
producción
c)Montar un
presostato en
impulsión de bombas ,
y en la tubería común
que por debajo de
cierta presión cierre
las valvulas
automáticas que
alimentan a los
quemadores VS-201 ,
VS- 105 y VS-110.
Cubierto por b).
Como (1)
(2) no sale nafta del
tanque 204-F a
bombas.
Cubierto por c).
d) Instalar purga en
tanque para sacar
residuos
periodicamente.
e) Montar tubería de
salida un poco más
alta que el fondo y
purga.
f) Accionamiento de la
bomba eléctrica de
reserva, mediante el
Como (1)
(3) fallo de la
bomba 203- J (
fallo acción, filtro
taponado, corrosión
en rotor, etc.)
mismo presostato que
cierra las válvulas
automáticas c) y que
actúa como una señal
superior a la de c).
Cubierto por c)
g) Poner un retorno
mínimo.
Cubierto por c)
Como (1)
Bomba
sobrecalentada
(4) Línea bloqueada
involuntariamente.
Como (1)
(5) Rotura tubería.
Fuga de nafta al
terreno y riesgo de
incendio.
h) Realizar controles e
inspecciones de las
tuberías de transporte.
Palabra
Guía
Perturbación
Causas posibles
Repercusiones
Medidas Necesarias
MÁS
MÁS CAUDAL
(6) Fallo de alguno de
los LC´s que mantiene
el tanque.
Depósito 204-f rebosa
salida a drenaje de
nafta con riesgo de
incendio.
i) Intalar alarma de
alto nivel en el tanque.
(HL)
j) Instalar nivel de
vidrio para control
manual con bombas
aut. en manual.
k) Válvulas
automaticas con
posibilidad de
accionamiento manual.
(7) Fallo de aire de
instrumentos
Como (6)
l) Válvulas
automaticas de los
LC´s deben cerrar a
fallo de aire.
Cubierto por j)
MÁS PRESIÓN
(8) Bajo consumo
de los usuarios
Gasificación de la
nafta en el rodete de
la bomba con riesgo
de avería y fuga de
nafta con riesgo de
incendio.
Cubierto por g)
ll) Poner manómetros
en impulsión de
bombas
m) Poner amperimetro
en motor de bomba
eléctrica.
MÁS
(9)
Fallo
o
TEMPERATURA ensuciamiento del
cambiador 206- C.
Evaporación de la
nafta en el tanque y
salida de gas
combustible.
n) Montar respiradero
al tanque para evitar
sobrepresión.
ñ) Montar termómetro
en salida del
refrigerante, y
vigilarlo.
Cubierto por g)
Como (8)
Cubierto por ll)
Cubierto por m)
MENOS caudal
MENOS
MENOS
PRESIÓN
MENOS
EN
PARTE
MENOS
PRESIÓN
PASO DE AGUA
A
LA
CORRIENTE DE
TRANSPORTE
(10) Fuga en bridas,
válvulas, prensas,
sellos.
Fuga de nafta al
terreno con riesgo de
incendio.
Cubierto por c)
(11) Ensuciamiento
de filtros
Al bajar de cierta
Presión podría
producirse mala
atomización y pasar
nafta a chorro al hogar
con riesgo de
explosión.
Cubierto por c)
(12) Falta de vapor
para accionar la
turbina
de
la
bomba.
Como (11)
Cubierto por f)
(13) Rotura de
tubos
del
cambiador
que
refrigera
los
pesados.
Falta de calor en Los
hornos.
Cubierto por h)
Cubierto por f)
Cubierto por c)
Problemas de
combustión en los
quemadores.
Cubierto por d).
o) Sacar muestras
periódicamente por
fondo del tanque.
Aplicando la Palabra Guía: INVERSO, no se descubre ningún riesgo.
7.- RIESGOS INDUSTRIALES POR ATMÓSFERAS EXPLOSIVAS
7.1 Atmósferas explosivas. Conceptos generales
DEFINICIÓN DE EXPLOSIÓN:
•Es un fenómeno físico-químico en el que se produce una gran liberación de energía
mediante un frente de llama asociado a una onda de presión.
CASOS PARTICULARES DE EXPLOSIÓN:
•Deflagración: la onda de presión y el frente de llama viajan acoplados.
•Detonación: la onda de presión adelanta al frente de llama
Para que se produzca una explosión deben presentarse los siguientes elementos:
•COMBUSTIBLE
•COMBURENTE
•ENERGIA INICIADORA.•
PARA EVITAR UNA EXPLOSIÓN BASTA CON SUPRIMIR UNO DE LOS TRES.
POSIBLES FUENTES DE IGNICIÓN:
•SUPERFICIES CALIENTES.
•LLAMAS Y GASES CALIENTES.
•CHISPAS DE ORIGEN MECÁNICO.
•CHISPAS DE ORIGEN ELÉCTRICO.
•CORRIENTES PARÁSITAS.
•ELECTRICIDAD ESTÁTICA.
•DESCARGAS ATMOSFÉRICAS.
•ONDAS ELECTROMAGNÉTICAS, RADIACIONES Y ULTRASONIDOS.
ORIGEN DE LAS EXPLOSIONES:
•Como consecuencia de fugas: nubes de vapor, gas o polvos inflamables.
•Como consecuencia de incendios
•Como consecuencia de otras explosiones: al producirse proyección de otros
materiales –
CLASIFICACIÓN DE LOS EMPLAZAMIENTOS
CLASIFICACIÓN DE ÁREAS CON RIESGO DE EXPLOSIÓN
(Según ITC-29 del REBT y el Anexo I RD 681/03)
Emplazamiento Clase I
ZONA 0 : Área de trabajo en la una atmósfera explosiva ( Gases combustibles + aire)
está presente de forma permanente.
ZONA 1 : Área de trabajo en la es probable la formación, en condiciones normales, de
atmósferas explosivas.
ZONA 2 :Área de trabajo en la que no es probable atmósferas explosivas, o solo
durante breves espacios de tiempo.Emplazamiento Clase II
ZONAS 20, 21, 22, Idem para polvos combustibles
7.2 Material eléctrico para atmósferas explosivas
DE ACUERDO CON SU USO EL MATERIAL SE CLASIFICA COMO:
(Según DIR 94/9/CE o RD 400/96)
 GRUPO I: MATERIAL ELÉCTRICO DESTINADO A MINAS RIESGO GRISÚ.
 GRUPO II: MATERIAL ELÉCTRICO DESTINADO A OTRO TIPO DE
EMPLAZAMIENTOS CON RIESGO DE EXPLOSIÓN:
•Se subdivide a su vez en iia, iib y iic según poder detonante creciente.
DE ACUERDO CON LA TEMPERATURA MÁXIMA SUPERFICIAL QUE
PUEDEN ALCANZAR, EL MATERIAL ELÉCTRICO SE CLASIFICA EN:
(Según D 94/9/CE o RD 400/96)
•CLASE T1: <450 ºC
•CLASE T6: < 80ºC
TIPOS DE MODOS DE PROTECCIÓN :
(Según ITC-BT-29)
Los modos de protección son las medidas aplicadas en el diseño y construcción del material
eléctrico para evitar que se produzca la ignición de una explosión.
•SEGURIDAD INTRÍNSECA
•INMERSIÓN EN ACEITE
•SOBREPRESIÓN INTERNA
•AISLANTE PULVURULENTO
•ANTIDEFLAGRANTES
•ENCAPSULADOS.
 •SEGURIDAD AUMENTADA.






MODO DE PROTECCIÓN ANTIDEFLAGRANTE:
 Es aquel en el que la envolvente del equipo es capaz de soportar una
explosión interna sin deteriorarse
 El material eléctrico interno es convencional (se pueden producir chispas y
arcos).
 La envolvente no impide la entrada de la atmósfera explosiva, solo sus
consecuencias.
MODO DE PROTECCIÓN DE SEGURIDAD AUMENTADA:
Es aquel en el que el diseño del equipo impide que se alcancen chispas o
temperaturas elevadas.
Se consigue mediante:
•mayores distancias entre conductores.
•aislamientos reforzados.
•sobredimensionamiento del equipo a través de un factor de seguridad
adecuado.
MODO DE PROTECCIÓN DE SEGURIDAD INTRÍNSECA:
Es aquel en el que el diseño del equipo limita la energía de forma que las chispas no
sean capaces de provocar la ignición en una atmósfera determinada

Se subdividen en:
•los que protegen en funcionamiento normal o ante una avería.
•los que protegen en funcionamiento normal, ante una avería, o ante
dos simultáneas.
OTROS MODOS DE PROTECCIÓN:
Los que evitan el contacto entre zonas activas y la atmósfera explosiva:



Inmersión en aceite.
Sobrepresión interna.
Aislante pulverulento.
Los que evitan el calentamiento externo (aparte de la seguridad aumentada):
 Encapsulado.
CODIFICACIÓN DE EQUIPOS ELÉCTRICOS CON MODO DE PROTECCIÓN:
•“i” : EQUIPOS DE SEGURIDAD INTRÍNSECA.
•“o” : EQUIPOS DE INMERSIÓN EN ACEITE.
•“p” : EQUIPOS DE SOBREPRESIÓN INTERNA.
•“q”: EQUIPOS DE AISLANTE PULVURULENTO.
•“d” : EQUIPOS ANTIDEFLAGRANTE.
•“m” : EQUIPOS ENCAPSULADOS.
•“e” : EQUIPOS DE SEGURIDAD AUMENTADA
MARCADO DEL MATERIAL ELÉCTRICO:
(Según Norma EN 50014)
•MATERIAL PARA ATMÓSFERAS EXPLOSIVAS: EEx
•CÓDIGO DEL MODO DE PROTECCIÓN: i o p q d e m
•CÓDIGO DEL GRUPO DE EXPLOSIÓN:
•I : MINAS RIESGO GRISÚ
•II : RESTO.
•CÓDIGO DEL SUBGRUPO DE EXPLOSIÓN: IIA IIB IIC.
•CLASE DE INFLAMACIÓN: T1 T2 T3 T4 T5 T6
EJEMPLO DE MARCADO DEL MATERIAL ELÉCTRICO:
Un motor eléctrico marcado EEx d IIA T4 indicará que se trata de un equipo :
ANTIDEFLAGRANTE “d” diseñado para atmósferas explosivas del TIPO IIA
(Gases combustibles) y que la máxima temperatura externa que puede
alcanzar es de 135 ºc
EJEMPLOS DE EQUIPOS ELÉCTRICOS PARA ZONAS CLASIFICADAS
MOTORES DE SEGURIDAD AUMENTADA
TOMA DE CORRIENTE ANTIDEFLAGRANTE
CUADROS TEMPORALES ANTIDEFLAGRANTES
MOTORES ANTIDEFLAGRANTES
LUMINARIAS ANTIDEFLAGRANTES
ALGUNOS DATOS ESTADÍSTICOS DEL AÑO 2002
U.S. Chemist Safety & Hazard Investigation Board (CSB)
La investigación de 167 accidentes con pérdidas materiales y humanas en los últimos
años en EEUU, ha dado los siguientes resultados:



108 Muertes Provocadas.
50 de estos accidentes han afectado al EXTERIOR de la factoría
con EVACUACIÓN de zonas publicas.
90% de las Causas ó Implicación son debidas a Atmósferas
Explosivas.
La formación de estas atmósferas explosivas han sido causadas por:
Descomposición de Producto26%
Reacción Ácido / Base 11%
Reacción con agua 10%
Polimerización 10%
Oxidación 6%
Resto 37%
Los equipos implicados en estos accidentes fueron:
Reactores Batch 25%
Almacenamiento (P.Tanques)22%
Bombas de Transferencia 10%
Separadores y Columnas 5%
Otros Equipos 38%
De los 167 accidentes estudiados, 100 fueron debidos a deficiente gestión de la
Seguridad y Control en las fábricas, distribuyéndose de la forma siguiente:








6% mal Control Interno Medidas de Seguridad
9% por incorrecta Clasificación de Áreas
9% por mala Identificación de los Errores Humanos
10% por inadecuada Manipulación de Productos
16% por deficiente Evaluación de Peligros ó Riesgos
16% por deficiente Evaluación de Peligros ó Riesgos
17% por inadecuado Procedimiento de Almacenamiento de Productos
33% por otros conceptos
7.3 Aplicación de las Normativas ATEX en las Plantas de Proceso
¿Qué es ATEX?
Bajo el nombre de ATEX se amparan una serie de Directivas de la UE, que regulan
los Productos, Instalaciones y Procesos de Fabricación en las Industrias que
manipulan o producen Sustancias con riesgo de crear...
ATMÓSFERAS EXPLOSIVAS

¿A quien afecta ATEX?
ATEX afecta a todas las Industrias que manipulan o producen sustancias con riesgo
de crear ATmósferas EXplosivas, es decir:
-Industria Química.
-Industria Petroquímica.
-Química Fina.
-Laboratorios Farmacéuticos.
-Industria Alimentaria.
-Parques de Almacenamiento y Tratamiento de Sólidos y Grano.
-Terminales Portuarias de Productos Inflamables.
-Plantas de Tratamiento de Sustancias Peligrosas.
-Etc.

¿Porqué se ha legislado ATEX?
Tanto en la Comunidad Europea como en España han ido apareciendo diferentes
Directivas y reglamentos para:
o
La Prevención de Riesgos Laborales, donde expresaba de una forma
general la exigencia de realizar Evaluaciones y Análisis de Riesgos de
los diferentes lugares de trabajo.
o
Evitar el riesgo de explosión generada por un equipo eléctrico.
Para solventar los problemas citados, los órganos de regulación de la Comunidad
Europea, han publicado nuevas Directivas (de nuevo enfoque) donde se unifican los
criterios, se consideran más riesgos que los exclusivamente eléctricos, y, se expresa
de forma explícita, la obligación de realizar la Evaluación de Riesgos derivados de las
Atmósferas Explosivas.
Directivas ATEX
1999/92/CE Sobre protección de la salud y la seguridad de los trabajadores
expuestos a los riesgos derivados de atmósferas explosivas en el lugar de
trabajo (ATEX-137).
Se refiere a la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores expuestos a
riesgos derivados de Atmósferas Explosivas en su lugar de trabajo.
Exige la prevención de explosiones y la evaluación de los Riesgos de Explosión
mediante la elaboración de un “Documento de Protección Contra Explosiones”
La responsabilidad y obligación del cumplimiento de este Real Decreto, y de la
elaboración del "Documento" es del empresario.
Se transpone a la Legislación Española, a través del Artículo 43º de la Ley 31/95 de
Prevención de Riesgos laborales, y se concreta en el RD-681/2003, de 12 de junio
de 2003.
No existe período transitorio. Entra en vigor el 30/06/2003
94/9/CE Relativa a los Aparatos y Sistemas de Protección para uso en
atmósferas explosivas (ATEX-100).
Se refiere a máquinas, equipos y sistemas de protección que estén trabajando en, o
en relación a, Atmósferas Explosivas.
Exige la certificación de los equipos (eléctricos o mecánicos) que vayan a instalarse
en una área con riesgo de Incendio y/o Explosión por manipulación de productos
inflamables.
La responsabilidad del usuario de estos equipos es la de exigir al fabricante de los
mismos que le suministre los materiales con certificación ATEX.
El M. Industria la transpone a la legislación Española el 01/03/1996,
mediante el Real Decreto 400/1996.
El período transitorio finaliza el 30/06/2003
REBT.- Reglamento electrotécnico para Baja Tensión
En el 2002 se revisa apareciendo el R.D. 842 / 2002 nuevo Reglamento Electrotécnico
Baja Tensión, sustituyendo el aprobado según el RD 2413/1973
Se establece un período transitorio durante el cual conviven ambos REBT´s
El período transitorio finaliza el 18/09/2003
Plazos de implantación
Las Nuevas Instalaciones o Remodelaciones con “Cambio Sustancial” deben cumplir
las nuevas Directrices en todos sus puntos, desde el 30 de junio del 2003.
Las Instalaciones existentes y en funcionamiento antes del 30 de junio de 2003
deberán cumplir en un plazo máximo de 3 años.
Los equipos certificados de acuerdo a la normativa anterior al 30/06/2003 y que
cumplan con la clasificación de áreas con riesgo de incendio y/o explosión actual, no
tendrán que cambiarse.
APLICACIÓN DE LA LEGISLACIÓN ATEX EN ESPAÑA
DEL REAL DECRETO 681/2003, “SOBRE PROTECCIÓN DE LA SALUD Y LA
SEGURIDAD DE LOS TRABAJADORES EXPUESTOS A LOS RIESGOS
DERIVADOS DE ATMÓSFERAS EXPLOSIVAS EN EL LUGAR DE TRABAJO”.
(ATEX 137), DESTACAN POR SU IMPORTANCIA Y NOVEDAD:
Artículo 4.- Evaluación de Riesgos de Explosión
Artículo 8.- Documento de Protección contra Explosiones
Anexo I.- Clasificación de las áreas en las que puede formarse atmósferas
explosivas.
Anexo II.- Mejoras de seguridad y salud de trabajadores expuestos
 Formación e información de los trabajadores
 Instrucciones por escrito y Permisos de Trabajo
Anexo III.- Señalización zonas de riesgo “EX”, mediante la señalización:
EX
Resaltamos el Artículo - 8 “DOCUMENTO PROT. CONTRA EXPLOSIONES”, que
contiene tres partes fundamentales:
Clasificación de Áreas con Riesgo de Incendio o Explosión.
Evaluación de Riesgos de Explosión.
Memorias y Plan.
7.4 Clasificación de Áreas con Riesgo de Incendio o Explosión
Para su realización debemos aplicar las siguientes Normas:
UNE-EN-60079-10 / CEI-79-10: 1995
 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas
 Clasificación de áreas con riesgo de explosión, según Anexo I del RD 681/03.
CEI - IEC - 61241-3: 1997-05
 Material eléctrico para uso en áreas con polvo combustible
 Clasificación de áreas con riesgo de explosión, según Anexo I del RD 681/03.
Para la aplicación de ambas Normas: UNE-EN-60079-10 / CEI-79-10: 1995 y CEI IEC - 61241-3: 1997-05, hay que:
1) determinar las SUSTANCIAS, mediante:
 Análisis Sustancias químicas y/o polvos
 Clasificación de Temperaturas de Ignición
 Clasificación del Grupo y Clase de Temperatura
Y posteriormente elaborar una TABLA con la Lista y Características de las
Sustancias Inflamables.
2) determinar las FUENTES, mediante:
 Identificación Fuentes de Escape.
 Análisis Grado de Escape y/o formación de capas de polvo.
 Análisis Ventilación y posibilidades de dispersión.
Y posteriormente elaborar una TABLA con la Lista de Fuentes de Escape,
Venteos, gases y Clasificación de Emplazamientos Peligrosos. Con ambas tablas
determinamos el Plano de Clasificación de Áreas y sus Zonas de Influencia.
7.5 Evaluación de riesgos de explosión
Hay que elegir un Método de Evaluación del Riesgo de Explosión, donde se tenga en
cuenta la severidad y la frecuencia de la misma, y que contemple:

 Probabilidad de la presencia y activación de focos de ignición
 Probabilidad de Formación de Atmósferas explosivas
 Sustancias empleadas
 Instalaciones y Procesos Industriales
 Determinación de Riesgos y Peligros
 Cuantificación de proporciones de los efectos
MÉTODO DE EVALUACIÓN
Elegimos el Método “What-if” ( o Método QPS “ Que Pasa SÍ” ), por ser el método
empleado en la Evaluación de Riesgos Laborales.
Descripción del
sistema de evaluación
-Evaluación Método "What-if"
Identificación
de peligros
Probabilidad del
Riesgo “P”
Ascendente)
Orden
(en(en
Valores
Ascendente)
Orden
Frecuencia
deFrecuencia
Valoresde
VALOR
VALOR
ocurra
que
Casi
ocurra
que
Imposible
CasiImposible
00
años
Una vez
años
cada5 5
vezcada
Una
11
Una vez
año
vezalalaño
Una
22
Una vez
mes
vezalalmes
Una
33
Una
semana
vezaalalasemana
Una vez
44
Una vez
día
vezalaldía
Una
55
-EvaluaciónMétodo - "
Descripción del
sistema de evaluación
"
Identificación
de peligros
Probabilidad del
Riesgo “P”
Severidad del
Riesgo “C”
Valores
Valoresde
deSeveridad
VALOR
VALO
Severidad
R
Asunto
únicamente
Asuntooperativo
operativo
únicamente
Pequeñas
lesiones
Pequeñas
lesiones
Grave
Heridos
Leves
y Pérdidas
mayores de 0,1M
Gravecon
con
Heridos
Leves
y Pérdidas
mayores de 0,1M
Muy
con
Heridos
Graves
y Pérdidas
mayores de 1M
MuyGrave
Grave
con
Heridos
Graves
y Pérdidas
mayores de 1M
Catástrofes
concon
Muertes
e Impacto
Medioambiental
Catástrofes
Muertes
e Impacto
Medioambiental
00
11
22
33
44
Descripción del
sistema de
-Evaluación -
evaluación
Método " What -if"
Identificación
de peligros
Probabilidad del
Riesgo
“P”
Severidad del
Riesgo
“C”
Estimación y
Valoración del
Riesgo
“ER”
La suma de los valores de Frecuencia y Severidad, nos dan el valor de la aceptación
de la Evaluación del Riesgo (ER)
- Evaluación -
Métod
Método" "What-if"
Estimación y Valoración del riesgo ER
TRIVIAL
Método de Cálculo: Frecuencia + Severidad
TOLERABLE
S0
S1
S2
S3
S4
F0
0
1
2
3
4
F1
1
2
3
4
5
F2
2
3
4
5
6
F3
3
4
5
6
7
F4
4
5
6
7
8
F5
5
6
7
8
9
MODERADO
IMPORTANTE
INTOLERABLE
La tercera y última parte del Documento Contra Explosiones es las Memorias y el Plan
Documento Contra Explosiones
Evaluación
de de Explosión
Riesgos
Clasificación de
Áreas
con Riesgo
de
Incendio
o Explosión
Memorias y
Plan
Artículo 8
-
DOCUMENTO PROT. CONTRA EXPLOSIONES
Plan de Acción
Valoración de
Costes
Memorias y
Plan
Plan de Prevención
y Seguridad
Un Plan de Acción consiste en:
 Compromiso de la dirección en relación a Reducción y/o Eliminación de
Peligros
 Lista de Peligros identificados
 Cuantificación de las Proporciones de cada Riesgo identificado

Lista de autorizaciones Especiales
La valoración de costes, se puede estimar en:
Valoración (+/- 20%) del coste económico de eliminación de cada uno de los peligros
identificados.
El Plan de Prevención y Seguridad consiste en:
 Compromiso de la dirección en relación al correcto desarrollo del Plan de
Prevención y Seguridad
 Memoria descriptiva de las Medidas de Organización
 Memoria descriptiva de las Medidas de Protección

Lista de conceptos y actividades preventivas
7.6 Materiales Aptos - ATEX 100
DEFINICIONES:
- APARATOS:
“Se entenderá por aparatos las máquinas, equipos solos o combinados y
dispositivos fijos o móviles que por la fuente potencial de ignición que los
caracterizan pueden desencadenar una explosión”.
- SISTEMAS DE PROTECCIÓN:
“Se entenderá por sistemas de protección, los dispositivos cuya función es
detener ó limitar una explosión”.
Pero en qué casos y a qué Aparatos se aplica la Directiva 94/9/CE ó R.D.
400/1996
Ver la siguiente TABLA
Consultar la Guía de Directrices de
interpretación
Definiciones
DEFINICIONES
Guía azul = Directrices Interpretación
Situación
Análisis
Resultado
Aparato con su propia
fuente potencial de
ignición
Aparato destinado a utilizarse
en o en relación con atmósferas
potencialmente explosivas
Aparato en cuyo interior
hay una atmósfera
explosiva intencionada
Aparato incluido en el
ámbito de aplicación
de la Directiva
94/9/CE R.D.
400/1996
A
SÍ
SÍ
SÍ
SÍ
B
NO
SÍ
SÍ
NO *
C
SÍ
NO
SÍ
NO *
D
SÍ
SÍ
NO
SÍ
E
NO
NO
SÍ
NO *
F
SÍ
NO
NO
NO *
G
NO
SÍ
NO
NO *
H
NO
NO
NO
NO *
MARCADO Y CLASIFICACIÓN DE APARATOS
Para clasificar y marcar los aparatos, antes hay que definir el GRUPO y la Categoría a
que pertenecen. Ver la tabla anexa:
Definición del Grupo y
Marcado y Clasificación
. de Aparatos
DESCRIPCIÓN
GRUPO I
Aparatos destinados a
utilizarse en trabajos
subterrá neos
GRUPO II
Aparatos destinados a
utilizarse en lugares
donde
puede haber
ATMÓSFERAS
EXPLOSIVAS
Categoría del Aparato
CATEGORIA
PROTECCIÓN
NIVEL DE
PROTECCIÓN
PROTECCIÓN QUE SE
OFRECE
CONDICIONES DE
FUNCIONAMIENTO
M1
MUY ALTO
Dos medios de protección
independientes que garantizan la
seguridad aunque falle uno
No se corta la alimentación de la
energía y el aparato sigue en
funcionamiento con Atmósfera explosiva
M2
ALTO
Aptos para trabajo normal en
condiciones peligrosas
Se corta la alimentación de energía en
presencia de Atmósfera Explosiva
1
MUY ALTO
PARA ZONAS 0,1,2
ó 20,21,22.
Dos medios de protección
independientes que garantizan la
seguridad aunque falle uno
No se corta la alimentación de energía y
el aparato sigue en funcionamiento con
Atmósfera Explosiva
2
ALTO
PARA ZONAS 1,2 ó
21,22.
Apto para funcionamiento normal
con casos de avería frecuente o
fallos que deban tenerse
habitualmente en cuenta
3
NORMAL
PARA ZONAS 2 ó
22.
Apto para funcionamiento normal
PLACA DE CARACTERÍSTICAS
Definición del grupo y
Categoría del aparato
Marcado y Clasificación
de Aparatos
Marcado de aparatos
Placa de Características
xxxx
xx - x x
Marcado adicional según
las Normas EN.50014
EExia IIC T6
xxxx xx
ATEX
Marcado según 94 / 9 / CE
xxx x
Marcado según la certificación
Materiales Aptos - ATEX 100 -
xxxx
SEGÚN
/ 9 / CE
M
aro 94
según
94 / 9 /
CECE
xx - x x
TIPO
DEDE
PELIGRO
O O ATMÓSFERA
TIPO
PELIGRO
ATMOSFERA
GG
- GAS
– GAS
- POLVO
DD
- POLVO
CATEGORIA DE PROTECCIÓN
CATEGORÍA
DE PROTECCIÓN “GRUPO”
"GRUPO
"
I - M1 ( PROTECCIÓN MUY ALTA
I - M1 ( PROTECCIÓN MUY ALTA )
)
I I- – M2
ALTA
M2( (PROTECCIÓN
PROTECCIÓN
ALTA )
) 1 (PROTECCIÓN MUY ALTA )
II
–
II - 1 ( PROTECCIÓN MUY ALTA
II –) 2 (PROTECCIÓN ALTA )
II - 2 ( PROTECCIÓN ALTA
II – 3 (PROTECCIÓN NORMAL )
)
II - 3 ( PROTECCIÓN NORMAL
)
SIMBOLO
DE DE PROTECCIÓN
SÍMBOLOESPECIFICO
O ESPECÍFICO
FRENTE
PROTECCIÓN
FRENTEAA EXPLOSIONES
EXPLOSIONES
Nº DE IDENTIFICACIÓN DEL
Nº DE IDENTIFICACIÓN DEL ORGANISMO
QUE INTERVIENE EN LA FASE DE
ORGANISMO
QUE
DE
LA INTERVIENE EN LA FASE DE
CONTROL
CONTROL
EVALUACIÓNDE LA EVALUACIÓN
MARCADO "CE" EN LOS APARATOS
MARCADO “CE” EN LOS APARATOS
DIRECTIVA
SEGÚN
SEGÚN DIRECTIVA 94 / 9 / CE
94/9/CE
Materiales Aptos - ATEX 100 -
xxxx
xx - x x
Marcado según 94 / 9 / CE
TIPO DE PELIGRO O ATMOSFERA
G - GAS
D - POLVO
CATEGORIA DE PROTECCIÓN "GRUPO "
Materiales Aptos
- ATEX 100 Marcad adicional según
normas
( ejemplo
o
las
CLASIFICACIÓN
POR TEMPERATURA
EN.50014
)
EExia IIC T6
MODO DE PROTECCIÓN
METODO
MARCA
Clase de
temperatura del
material eléctrico
Temperatura
superficial máxima
del material eléctrico
Temperatura de ignición
del gas o vapor
T1
 450  C
> 400 C
T2
 300  C
> 300  C
T3
 200  C
> 200  C
T4
 135  C
> 135  C
T5
 100  C
> 100  C
T6
 85  C
> 85  C
ZONA INSTALACIÓN
Explosión Proof
EEx - d
1,2
Presurización
EEx - p
1,2
Inmersión aceite
EEx - o
1,2
Seguridad
aumentada
EEx - e
1,2
Seguridad
intrínseca
EEx - ia
0,1,2 ( 20,21,22 )
Seguridad
intrínseca
EEx - ib
1,2 ( 21,22 )
XXXX XX ATEX XXX X
GRUPO DE CLASIFICACIÓN
SUSTANCIA
GRUPO
GAS / POLVO
ENERGIA IGNICIÓN
Minas
GRUPO - I
Acetileno
GRUPO - II C
Etileno
GRUPO - II B
> 60 µJ
Propano
GRUPO - II A
> 180 µJ
> 20 µJ
Marcado según la certificación
CONDICIONES ESPECIALES
X – SI HAY CONDICIONES
ESPECÍFICAS MENCIONADAS EN
EL CERTIFICADO
U - PARA INDICAR QUE ES UN
COMPONENTE
Nº DEL CERTIFICADO
EXPEDICIÓN DEL CERTIFICADO ATEX
AÑO DE EXPEDICIÓN DEL
CERTIFICADO ATEX
CÓDIGO DEL ORGANISMO
NOTIFICADO
(Ejemplo: PTB / TÜV / etc. )
Consideraciones
¿Por qué MOTIVOS se deben adecuar las instalaciones a ATEX?

Incrementar la Salud y Seguridad de los Trabajadores

Cumplir con la Legislación Vigente

Reducir y Controlar los Riesgos de Impacto Medioambiental

Evitar la posible Destrucción de Equipamiento

Minimizar Pérdida de Capacidad de Producción y Cuota de Mercado

Reducir las Primas de Seguros
8.- BIBLIOGRAFÍA
 “El día que el cielo se incendió”. Ed. Skandia intl. Insurance Corp. Video de 23
minutos.
 “Perry´s chemical engineer´s handbook”, Perry, R.H., y Green, D. W., 7ª edición en
inglés, McGraw-Hill, New York, 1997, Sección 26ª, apartados:
o Diseño de procesos con seguridad inherente.
o Análisis de la seguridad de los procesos.
 Análisis de riesgos
 Guías para estimar daños.
 Revisión y procedimientos aplicables a los proyectos.
 “ Procedimiento para el Análisis de Riesgos de Operación.- Método HAZOP”.
Arístides Ramos Antón, COASHIQ, ( APA.- revista Prevención, Julio-Septiembre
1987)
 “ Manual HAZOP – PC / SC . versión 2.0 “,Seguconsult, S.A..- 1993
 “ Manual de seguridad industrial en plantas químicas y petroleras”, Storch de
Gracia, J.M., McGraw-Hill., Madrid, 1998.
 “ Curso de interpretación de planos “.- Repsol Petróleo Puertollano, 1993
 “ Análisis de Riesgos en Instalaciones Industriales “, Edición UPC.- J. Casal, E.
Montiel, E. Planas, J.A. Vilchez.- Septiembre 1999.
SOLUCIONES A LOS EJERCICIOS Nº 1, Nº 2 Y Nº 3
SOLUCIÓN AL EJERCICIO Nº 1: METODO “WHAT IF..?”
Preguntas QPS
¿QUÉ PASA SÍ...?
CONSECUENCIAS
CAUSAS
MEDIDAS
PREVENTIVAS
Hay una rotura o un mal
acoplamiento del manguerote
Derrame y
fuego
- Mala operación
- Pisado por un
vehículo
-Cerrar valv.5 y 7
-Parar bomba
-Acordonar zona
descarga
Hay una fuga por cierres de
bomba de trasiego
Derrame y
fuego
-Defecto de
material
-Pérdida de lubes
-Falta de mantº.
-Parar bomba
-Cerrar valv.5 y 7
- Utilizar eq.CI
Derrame, fuego
y /o rotura del
Deposito
-Válvula 10 cerrada
-Poner HHLevel
-Poner PI en “1”
-Poner LIC
Explosión
-Se abren v. 5 y 7
-Se abre V. 9 a la
atmosfera
-Se pone la bomba
Se sobrellena el deposito fijo
Entra aire al deposito móvil
-LI no funciona
-Venteo 2 obstruida
-Válvula 3 abierta
-Conexión v. 9 a
redde N2 a venteo
v. 2 del tanque.
SOLUCIÓN EJERCICIO Nº2
Item
nº
Descripción
6
Manguerote de
acoplamiento
4
Bomba de
Trasvase
Modo de
Fallo
Detección
Efectos
Medidas correctivas
Rotura
Visual
Derrame
Fuego
Inspección antes del
trasvase
Taponamiento
Aplastamiento
Visual
No Flujo
Reparar o cambiar
manguerote
Mal
acoplamiento
Visual
Derrame
Fuego
Cerrar válvulas
remolque y bomba y
acoplar correctamente
Fuga del cierre
Visual
Derrame
Fuego
Inspección durante el
trasvase y/o
Instalación fija C.I.
No caudal
Revisión eléctrica y
mecánica
Visual
Rotura
Derrame
Fuego
Revisar Nivel (LI)
Instalar alarma HHL
independiente
Explosión
Rotura
Derrame
Fuego
Conectar colector de N2
a venteo
No arranca
Visual en
Amperímetro
11
Nivel del
depósito (LI)
Sobrellenado
depósito Fijo
8
Remolque de
Transporte
Entrada de
aire en
descarga
EJERCICO Nº 3.- MÉTODO ÁRBOLES DE SUCESOS (AAS / ETA)
SB = Fuga de
hidrocarburos
líquidos en las
proximidades
de un depósito
de LPG.
SI – 1
FC - 1
Ignición
inmediata
Dispositivos
Contra
incendios
SI –2
Fuego
Afecta
Depósito
LPG
SI – 3
FC – 2
Ignición
retardada
Condiciones
generación
UVCE
Consecuencias
Incendio de Charco
Incendio de Charco
(Pool – Fire)
SÍ
SÍ
SÍ
BLEVE (boiling liquid
expanding vapour
explosion)
NO
NO
sí
SÍ
SÍ
NO
NO
NO
Incendio de Charco
(Pool – Fire)
UVCE ( unconfined
vapour cloud
explosion)
Llamarada (Jet – fire)
Dispersión
Interpretación de Planos
1. INTRODUCCIÓN
El desarrollo de los estudios cualitativos de riesgos de unas determinadas instalaciones
industriales, requiere una formación técnica adecuada y un conocimiento o experiencia
en la operatividad de estas instalaciones. Además y debido al manejo de la
documentación necesaria para la elaboración de estos estudios, los participantes deben
de disponer de ciertas habilidades en el manejo e interpretación de las representaciones
gráficas de estas instalaciones industriales.
2. OBJETO
Este
capítulo trata de exponer
y desarrollar las técnicas utilizadas en las
representaciones gráficas de las instalaciones industriales, estas representaciones son
necesarias para el diseño de estas instalaciones y sirven de base para estudios posteriores
de diferentes índoles o naturalezas entre los que podemos destacar los Análisis de
Riesgos Industriales que nos ocupa en este tema.
En todas estas representaciones debe de prevalecer la máxima universalidad de los
elementos o símbolos utilizados para permitir la mejor comprensión por parte de todas
las personas que requieran su uso o consulta debido a la diversidad geográfica y cultural
que puede darse en cuanto a las personas que deben hacer uso de esta información. Los
programas de diseño grafico por ordenador está favoreciendo esta premisa ya que se
tratan de software que pueden adquirirse en cualquier parte del mundo
Por otra parte estas representaciones deben de conseguir sintetizar al máximo toda la
información que contiene una instalación con el objeto de facilitar y conseguir la
máxima comodidad en la consulta de esta información. La documentación digital está
apoyando esta necesidad ya que permite ampliar y minimizar estos planos para una
mejor representación y visualización de esta información
3. REPRESENTACIONES GRAFICAS (PLANOS DE PROCESOS)
Todos los equipos, líneas, instrumentos, equipamientos, etc que componen una instalación industrial se
puede representar gráficamente en función de los diferente nivel de detalles de la siguiente forma:
De forma esquemática
Mediante símbolos y diagramas ( Ingeniería Conceptual )
De manera abreviada poniendo los equipos fundamentales ( Ingeniería básica )
Planos o P&I ( Ingeniería de detalle )
EL OBJETIVO DE TODAS ESTAS REPRESENTACIONES CONSISTE EN
PLASMAR DE LA FORMA MÁS SENCILLA Y A LA VEZ MÁS DETALLADA
UNA INSTALACIÓN QUE EN REALIDAD SE DESARROLLA EN TRES
DIMENSIONES Y QUE ABARCA UN ESPACIO CONSIDERABLE, PARA
PODERLO VER EN DOS DIMENSIONES Y EN UN TAMAÑO NO MAYOR DE LO
QUE OCUPA UNA MESA PARA PERMITIR SU ESTUDIO O ANÁLISIS DE
FORMA CÓMODA Y SENCILLA.
Para poder desarrollar estos planos o esquemas de instalaciones es necesario que
simbolicemos todos aquellos elementos que podemos encontrarnos en una instalación y
conseguir la máxima universalidad de estos símbolos para que puedan ser conocidos y
entendidos por cualquier persona diferente y ajena a quien ha realizado estos símbolos.
A parte de la representación gráfica de los diferentes elementos que forma una
instalación, está también el hecho de utilizar una nomenclatura que esté lo más
normalizada posible por el mismo motivo.
De esta forma podemos utilizar la siguiente nomenclatura:
C: cuando nos referidos a Recipientes, Torres, Reactores, Separadores, Secadores,
Absorbedores, Adsorbedores ...
Acumuladores,
D: Almacenamientos, tanques, esferas, mezcladores...
B: Balsas
E: Intercambiadores de calor, aerorefrigerantes ...
F: Hornos, calderas, chimeneas, antorchas
G: Bombas
GM: Bombas accionadas con motor eléctrico
GT: Bombas accionadas con turbinas de vapor
H: Eyectores
K: Compresores rotativos y alternativos, soplantes, agitadores
L: Filtros
Para poder diferenciar los diferentes equipos que constituye una instalación, cada uno de
estos deben de estar codificados, por ello se nombran con una correlación de letras,
números o letras y números. En esta codificación debemos conseguir transmitir la
máxima información posible sobre el equipo identificado, ya que esto nos ayudará
bastante para conocer el tipo de equipo y la localización de este. Se debe de tratar
conseguir que con la mínima utilización de caracteres podamos transmitir la máxima
información posible. Así por ejemplo para designar a un equipo que se encuentra en una
unidad perteneciente a una empresa, una de las muchas formas que podríamos utilizar
sería por ejemplo :
534G-034A
En este caso la información transmitida sería:
Unidad: 534
Equipo: Se trataría de una bomba
Identificación : sería la bomba nº 34 de orden y concretamente de las dos bombas utilizadas para cada
servicio sería la A
Otro tema a normalizar es la forma grafica que vamos a utilizar para representar a cada equipo dentro de
los planos. La forma grafica elegida debe de proporcionarnos la máxima información posible sobre el tipo
de equipo y funcionabilidad del mismo, entre los más habituales tenemos:
DEPÓSITOS
TANQUES
REACTORES
TORRES DE DESTILACIÓN
ESFERAS
INTERCAMBIADORES
AÉREOS
BOMBAS
COMPRESORES
VÁLVULAS
Válvula de
compuerta
Válvula de
macho
Válvula de
tres vías
Válvula
de
asiento
Válvula de
retención
Válvula
de bola
Válvula
de aguja
Válvula de
cuatro vías
Válvula
controladora
con diafragma
Válvula de
doble
clapeta
Válvula de
mariposa
Válvula controladora
mariposa con diafragma
8,5
M
Válvula
motorizada
Válvula de
Seguridad
Válvula de
actuación por
solenoide
HORNOS
Válvula
controladora de
doble diafragma
DISCO EN LÍNEAS
LINEAS
Sentido
Línea de transmisión
hidráulica
del flujo
Línea de transmisión
neumática
Línea de
cerramiento
C3
Señal eléctrica de
instrumento
Señal
electromagnética
Línea de tubo
capilar
B4
Cambio especificación
de línea
INSTRUMENTACIÓN
Instrumento de señal
montado en campo
FT
Transmisor de
caudal montado
en campo
Transmisor montado en
campo dos servicios
Instrumento de señal
montado en panel
PT
Transmisor de
presión montado
en campo
Instrumento montado
en panel dos servicios
TT
Transmisor de
temperatura
montado en campo
Instrumento
montado detrás
del panel
Transmisor montado
en campo
LT
Transmisor de nivel
montado en campo
Instrumento
montado en
panel local
E
FO
N
FI
Rele de
tiempo
Orificio de
restricción
Rotámetro
P
P
I
Convertidor
TSK
I
S
E-8
Indicador de
presión con
cierre químico
Sistema de
enclavamiento
Termopar
temperatura
superficial
Indicador de
presión con
amortiguador
LAZOS DE CONTROL
FC
FCV
LC
LCV
IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS DE CONTROL
FI
FC
FR
FA
AI
LI
TI
LSH
TSL
FRC
Las abreviatura utilizada con más frecuencia en la identificación de los
instrumentos de control es la siguiente:
F: Flujo
L: Nivel
T: Temperatura
P: Presión
A: Analizador
I: Indicador
C: Control
R: Registro
A: Alarma
S: Corte
D: Diferencial
H: Por alto
L: Por bajo
V: Válvula
En la realidad la identificación de los instrumentos de control esta formada por la combinación de varias
letras de las anteriormente indicadas. De esta forma las del primer grupo suelen usarse en primer lugar y
viene a referirse a la variable medida por el instrumento.
El segundo grupo de letras se suele utilizar acompañando a la primera letra y viene a referirse al sistema
de control que realiza el instrumento ya sea indicación , registro, control, etc.
El tercer grupo de letras nos da información de la magnitud o desviación de la variable controlada.
Ejemplo práctico de HAZOP
1. OBJETO
En este capítulo vamos a intentar poner en práctica los conocimientos teóricos impartido
en el modulo de Estudios Cualitativos de Seguridad. Método Hazop. Se trata de
desarrollar un ejercicio práctico del análisis Hazop realizado sobre un proyecto de nueva
instalación diseñada por una ingeniería, con la intención de localizar puntos débiles de
la instalación diseñada para poderlo corregir antes de llevar a cabo la construcción de la
nueva planta, de esta forma los puntos débiles de seguridad serán identificados y podrán
ser incluidos en el proyecto desde su fase de Ingeniería de detalle con lo que la eficacia
y coste será más favorables que si se identifica una vez terminado el proyecto.
Con la utilización de esta técnica se consigue realizar un examen sistemático de los
riesgos que encierran las nuevas instalaciones diseñadas y permite de forma ordenada
pasar por cada una de las variables que afectan al proceso y definir medidas de
protección en estas instalaciones, en el caso de no la instalación no esté preparada para
responder y neutralizar las desviaciones que pueden producirse.
Por otra parte la puesta en marcha de estudios de riesgos como es el método HAZOP,
permite poner de manifiesto y demostrar ante las Autoridades Competentes en materia
de Seguridad Ciudadana e Industria, según exige la Directiva Seveso, que el industrial
esta comprometido con la Seguridad y ha puesto en marcha Políticas de Prevención de
Accidentes Graves, como marca el R.D. 1254/1999 sobre el control inherente de los
riesgos de Accidentes Graves en los que participan sustancias peligrosas.
2. ALCANCE
Los análisis de riesgos industriales como es el método HAZOP, se utiliza hoy por hoy
prácticamente en todos los proyectos de nuevas instalaciones industriales que manejen
sustancias peligrosas, según quedan definidas estas en el R.D. 1254/1999 e incluso en
pequeñas modificaciones de plantas ya existentes.
La Historia lamentablemente ha demostrado que incluso en pequeñas modificaciones en
instalaciones ya existentes, se han localizado el origen de grandes Accidentes
Industriales, por ello es necesario estar alerta y no bajar la guardia aunque la
modificación a priori dé la sensación de no tener la envergadura que requiere la
aplicación de análisis de riesgos.
3. DESARROLLO PRÁCTICO DEL EJERCICIO
3.1. Descripción de la instalación que se quiere estudiar
SE TRATA DE UN SISTEMA DE CALENTAMIENTO PARA UNA REFINERÍA
CONSISTENTE EN UN CIRCUITO CERRADO DE ACEITE TÉRMICO QUE
TIENE LA FUNCIÓN DE CALENTAR OTROS FLUIDOS Y EQUIPOS
LOCALIZADOS
EN
OTRAS
UNIDADES
DE
LA
REFINERÍA
(ESTABILIZACIÓN DE GASOLINAS, DESTILACIÓN PRIMARIA, ETC.).
El aceite térmico utilizado es producido en la destilación primaria (topping) de la unidad de crudo
sacándose como producto de fondo de la columna, este aceite tiene una temperatura de inflamabilidad de
175 ºC. La temperatura máxima alcanzada por el aceite durante el proceso debe ser de 330 ºC
obteniéndose a la salida del horno F-1, temperaturas mayores originan la degradación de este.
El aceite térmico puede degradarse si no es sustituido al cabo de un determinado tiempo o bien si se
sobrecalienta considerablemente por fallo del sistema de control de temperatura del horno. El calor
residual de los humos se utiliza para producir vapor de media presión que alimenta a otros equipos aunque
en este caso este vapor no va a ser objeto del estudio realizado con objeto de simplificar el estudio y
favorecer el aprendizaje del alumno.
El combustible utilizado en el horno es el gas excedente de la refinería. El control de la llama del
quemador del horno se efectúa mediante un control de la temperatura de salida del aceite térmico y queda
regulado por la válvula TCV-1 que regula el caudal de fuel gas al horno.
EL ESQUEMA SIMPLIFICADO DE LA INSTALACIÓN Y LOS DETALLES
DEL EQUIPO E INSTRUMENTACIÓN SE MUESTRAN EN LA FIGURA
SIGUIENTE
Humos a tratar
PSL-1
Agua
TSH
Vapor de agua
P-1A
Aceite térmico
F-1
A cambiadores
P-1B
TC-1
PSL-2
TCV-1
Aire
Gas piloto
Gas de Refinería
3.2. Descripción de las protecciones del horno F-1
Las protecciones implantadas en el horno durante el diseño de este, provocan el corte del combustible del
horno mediante la válvula TCV-l por las causas siguientes:
- Alta temperatura en la salida de humos, por actuación del TSH protegiendo la chimenea y de
llegada de gases que pudiera producir debilitamiento y rotura de esta
- Baja presión en la línea de gas de refinería, por actuación del PSL-2, protegiendo el horno de una
entrada indeseada de gases sin la adecuada combustión y por ello con el riesgo de explosión.
Por otra parte el horno tiene una protección para evitar la falta de alimentación a este por fallo de la
bomba de alimentación por medio del PSL-1.
3.3. Consideraciones previas al análisis
Se estudia el sistema en condiciones normales de operación. y esto requiere plantear las hipótesis
siguientes:

Se considera que la bomba P-1A impulsa el aceite a través del horno; la bomba P-1B es de
reserva y sólo entra en funcionamiento cuando se produce una caída de presión en la línea de
impulsión del aceite por actuación del PSL-1.

El horno trabaja a tiro natural, es decir, el humo sale libremente pese a la disminución de su
temperatura sin que exista ningún equipo de aspiración, de la misma manera, la entrada de aire
en la cámara de combustión es natural, no hay ningún equipo de impulsión.

El calor residual de los humos que se utiliza para vaporizar el agua es insignificante, no alterando
el funcionamiento del sistema.
3.4. Estudio preliminar
La tabla siguiente muestra, mediante la matriz de interacción, el estudio preliminar para determinar la
peligrosidad de las substancias en las posibles condiciones de proceso (normales de operación y
anómalas).
INTERACCIÓ Aceite
Gas
Aire
Agua
Comentarios
N ENTRE
SUSTANCIAS
Aceite térmico
Gas de Refinería
Aire
Agua/vapor
Temperatura trabajo en F-1
Exceso temperatura en F-1
X
X
X
X
X
X
Atmósfera explosiva
Atmósfera explosiva
Aceite y gas inflamable
Aceite y gas inflam, hollín en tubos y
descomposición del aceite.
Mediante la matriz de interacción se han identificado las situaciones peligrosas siguientes:


La presencia de gas y de aire en el hogar del horno puede producir la formación de una atmósfera
explosiva.
La presencia de aire en el aceite térmico puede favorecer la formación de atmósfera explosiva,
especialmente si está recalentado.

La temperatura normal de calentamiento del aceite está por encima de su punto de inflamación, y
un exceso de temperatura provoca la descomposición del aceite.
3.5. Análisis HAZOP
LA TABLA SIGUIENTE MUESTRA EL RESULTADO DEL ANÁLISIS HAZOP
REALIZADO SOBRE LA INSTALACIÓN DE CALENTAMIENTO DEL
ACEITE TÉRMICO.
Instalación: Calentamiento de aceite
NODO 1
PALABRA
GUIA
Mas
VARIABLE
Temperatura
CAUSAS POSIBLES
1-Fallo del lazo de
control de la temperatura
de salida del aceite.
2- Bajo caudal del aceite
a través del horno por
descebo de la bomba
3- Cambio de
composición del Fuel gas
Menos
Temperatura
1-Fallo del lazo de
control de la tº de salida
del aceite
Revisión:
0
Plano núm.: Figura 1
CONSECUENCIAS POSIBLES
PROTECCIONES DEL SISTEMA
1- Descomposición del aceite y
1- Se detecta alta temperatura en
aumento de la Temperatura de los salida de humos cuya señal actuaría
humos de salida por chimenea.
sobre el lazo de control de tº del
horno pero como está fallando no
2- Descomposición del aceite .
actuaría.
2- El TC-1 detectaría la desviación y
regularía el caudal de fuel-gas a
quemadores.
3- Descomposición del aceite.
1-2-Baja temperatura del aceite
térmico y disfunciones en los
trenes de intercambio
3- El TC-1 detectaría la desviación y
regularía el caudal de fuel-gas a
quemadores.
Ninguno
MEDIDAS CORRECTORAS
1- Poner sistema de corte del fuel-gas por
alta tº de salida del aceite, independiente
a la de control de tº de salida del aceite
del horno.
(A-1)
Instalar un TAL en línea de salida del
aceite térmico del horno. (A-2)
2- Fallo alimentación del
fuel gas
No/Menos
Caudal
1- Descarga de la
bomba de
alimentación
1- Aumento de la temperatura en
tubos del F-1 con peligro de
formar hollín o incluso rotura de
tubos
1- El PSL-1 arrancara la bomba de
reserva.
2- Aumento de la temperatura en
tubos del F-1 con peligro de
formar hollín o incluso rotura de
tubos
2- Ninguna
2- Fallo eléctrico de las
dos bombas
2- Instalación de un FSL que por bajo
caudal del aceite por el horno se cierre la
entrada de fuel-gas a quemadores de este.
(A-3)
3- Posibilidad de griparse las
bombas por falta de lubricación
3- Ninguna
3- Instalación de un sistema que bloquee
la marcha de las bombas por bajo nivel
del carter de las bombas. (A-4)
3- Parada de bombas por
problemas suministro
PALABRA
GUIA
VARIABLE
CAUSAS POSIBLES
MEDIDAS CORRECTORAS
aceite de lubricación
Mas
Caudal
No procede
Inverso
Caudal
Bajo caudal a través del horno
Mas
Presión
Retroceso a través de la
bomba de reserva
1- Válvula de retención
gripada
2- Obstrucción en tubos
del horno por hollín
2- Aumento de presión desde la
bomba al horno hasta presión de
shut-off
Fuego incontrolado dentro del
hogar del horno y la posible
bajada de presión originaría la
entrada de la bomba de reserva.
Menos
Presión
1- Rotura de un tubo
dentro del horno
1- Aumento de presión desde
bomba a retención hasta presión
de shut-off
Existencia de válvula de retención en
las dos bombas
1- Ninguna
1 y 2-Diseñar la tubuladura en impulsión
de la bomba a la presión de shut-off de la
bomba o bien poner SV tarada a la
presión de diseño de la línea. (A-5)
2- Ninguna
Ninguna
Instalación de un FDC a la end y sad del
horno con alarma y que a un valor
desactive la función del PSL-1. (A-6)
2 y 3- Ver no/menos caudal
2- Fallo eléctrico de las
dos bombas
Otra
Composición
3- Falta de aceite de
lubricación
1- Aceite degradado por
falta sustitución
1-Mala transmisión de calor aguas 1- Ninguna
abajo del horno
2- Aceite degradado por
sobrecalenta-miento
2- Mala transmisión de calor
aguas abajo del horno
2- Ninguna
Instalar un sistema de control de la
calidad del aceite en la salida del horno (
densímetro) (A-7)
Instalación: Sistema de fuel gas del horno
NODO 2
PALABRA
GUIA
No/Menos
VARIABLE
Caudal
CAUSAS POSIBLES
Revisión:
0
Plano núm.: Figura 1
1- Falta de fuel-gas por
problemas externos de la
instalación
1-Bajada de presión en línea
entrada a quemador con
posibilidad de apagarse
2- Fallo en lazo de control
TC-1 con cierre de válvula
2- Bajada de presión en línea
Mas
Caudal
Fallo del lazo de control con
apertura total de válvula
Mas
Presión
No procede
Menos
Presión
Falta de fuel-gas por
problemas externos de la
instalación
Mas
Temperatura
No procede
Menos
Temperatura
No procede
Otra
Composición
Modificación de la corriente
que va a la red de fuel-gas
1- Actuación del sistema de
protección PSL-2
Valorar la posibilidad de que la
instalación funcione con un combustible
alternativo (A-8)
2- Ninguna
2- Cambiar de posición el PSL-2 para
ponerlo aguas debajo de la válvula de
control de fuel gas (A-9)
Igual que acción (A-1)
Aumento de temperatura en
Ninguna
línea salida tubos del horno con
posibilidad de formar hollín o
rotura de tubos
Bajada de presión en línea
MEDIDAS CORRECTORAS
Actuación del sistema de protección
PSL-2
Modificación de la forma y
Ninguna
capacidad calorífica de la llama
pudiendo incidir sobre algún
tubo rompiéndolo
Instalación de analizador en línea de fuelgas (A-10)
3.6. Conclusiones y recomendaciones
Como resultado del análisis Hazop realizado a la instalación del tratamiento
térmico del aceite, se obtiene un total de 10 acciones a tomar para
neutralizar los riesgos potenciales que encierra la mencionada instalación.
Hay que dejar claro que estos datos se obtiene después del análisis realizado
por un grupo de personas con conocimientos específicos en la materia
estudiada y en el momento dedicado para este estudio. Existe la posibilidad
que de repetir el análisis realizado con otro grupo y en otro momento los
resultados del hazop no coincidan en su totalidad. Sin embargo debemos de
tener presente que la aplicación de este método permite sin duda disminuir
cuantitativamente el riesgo que encierra una instalación diseñada.
El diagrama de flujo de la instalación presentado en la figura anterior, con la aplicación de las
recomendaciones de la tabla quedaría modificado de la manera siguiente indicada en la figura siguiente.
Humos a tratar
PSL-1
Agua
TSH
Vapor de agua
P-1A
TAL
FDC
Aceite térmico
TSH
F-1
A cambiadores
P-1B
TC-1
PSL-2
FSL
Aire Gas piloto
El resumen de los elementos modificados es la lista siguiente:
Gas de Refinería
TCV-1
Se añade un actuador para en caso de bajo caudal de aceite (FSL) en la entrada al horno cierre la
entrada de combustible en el horno (F-1) protegiendo los tubos interiores de aceite del posible
aumento de temperatura.
Al mismo tiempo por su posición (ubicado en la impulsión de las bombas) protege a éstas de
trabajar al vacío y las bloquea en caso de falta de aceite desde la refinería o por taponamiento de
las tuberías.
El actuador FSL no interfiere pues en la función del actuador (PSL-1) que por la baja presión en la
impulsión de las bombas activa la bomba de reserva.
Se separa totalmente el sistema de regulación del horno del sistema protector para que éste pueda
bloquear la instalación en caso de fallo del primero. Las modificaciones de la instrumentación del horno
son las siguientes:

Se añade una válvula de corte en la línea de combustible independiente de la
válvula de control y de esta forma se permite el bloqueo de los quemadores
independientemente del bucle de control que lo protege de cualquier fallo de éste
último.

Se modifica la localización del dispositivo de corte por baja presión del fuel gas, localizándolo
aguas debajo de la válvula de control del fuel gas con lo que se permite aumentar el numero de
hipótesis de fallo que queda protegido con este medidor.

Se añade un actuador para alta temperatura (TSH) a la salida de producto
independiente del TC-1 ya existente, que protege al horno de un exceso de
combustible y de una falta significativa de aceite, y que bloquea la llegada
del combustible a los quemadores.

Se instala un sistema de comprobación del caudal a la entrada y salida que
nos permite detectar roturas de tubos en el interior del horno.

Instalamos un sistema que nos permite activar el corte del fuel gas en
situaciones de corte de la alimentación del aceite al horno

Y por ultimo se instala un sistema de alarma de alta temperatura a la salida
del horno para evitar que se produzca el deterioro del aceite por
sobrecalentamiento.
Estas modificaciones introducidas en el sistema de control y protección de la instalación mejoran su
seguridad. La mejora no se da únicamente por la redundancia de señales de bloqueo de los quemadores
del horno, sino que mayoritariamente, como ya se ha comentado, es el resultado de la separación de los
dos sistemas. Así pues, el sistema protector puede proteger la instalación de cualquier fallo que se
produzca en cualquiera de los elementos que integran el bucle de control (falta de señalización en los
indicadores, falta de señal en los transmisores, fallo en la apertura de las válvulas, etc. )
Todas esta medidas establecen un funcionamiento mucho mas seguro en la
operatividad del horno disminuyendo el riesgo y controlando mucho mejor
cualquier desviación de las magnitudes con las que trabaja el mencionado horno.
Análisis Cuantitativo de Riesgos
1. OBJETO
Los análisis de riesgos industriales trata de dar respuesta a una necesidad reclamada por
la sociedad, esta metodología sirve para acercarnos al mundo de la Investigación de
Riesgos Industriales cada día mas importante y necesario por el desarrollo industrial
existente, con el que convivimos desde hace casi un siglo y que día a día se complica
con la aparición de nuevas Instalaciones industriales, técnicas o tecnologías que vienen a
resolver los problemas de la humanidad pero que actualmente nos limitan el avanzar
mas allá de la posición en las que nos encontramos.
Sin embargo este desarrollo de nuevas tecnologías no debe de suponer el asumir un
riesgo para nuestra propia integridad y del resto de la humanidad, por ello la aparición
de las nuevas tecnologías debe de ir acompañado del desarrollo de análisis de los riesgos
que entrañan, para poder ir corrigiendo estas y conseguir la seguridad en su
implantación.
Para conseguir la perfecta medición de los riesgos es necesario elegir el método mas
adecuado a las características y naturaleza de riesgo que se nos planteen, así como,
desarrollar en el caso que se requiera nuevos métodos, diferentes a los existentes, si
estos no permiten evaluar adecuadamente el riesgo planteado.
Aunque en una primera fase se deben de poner en práctica análisis cualitativos, una vez
evaluados estos se deben de desarrollar otros estudios del tipo cuantitativo que nos
permita conocer la magnitud de los riesgos contraídos.
2. ALCANCE
Estos métodos de análisis es de aplicación principalmente en aquellas modificaciones,
ampliaciones o construcción de nuevas instalaciones industriales que quedan recogidas
o clasificadas en determinada legislación vigente como puede ser por ejemplo el R.D.
1254/1999 y que pueden provocar Accidentes Graves y que pongan en riesgo la
integridad de las personas, bienes y/o el medio ambiente.
3. ANALISIS CUANTITATIVOS DE RIESGOS
La realización de un Estudio Cuantitativo de Riesgos tiene como objetivo fundamental el analizar el
riesgo asociado a una nueva instalación, modificación o ampliación de una ya existente y lo que ejerce
sobre una zona en la que va a quedar implantada la mencionada instalación por lo que va a depender por
ello de la vulnerabilidad de la zona elegida.
Con la elaboración del Análisis Cuantitativo de Riesgos se consigue por ello, disponer de una información
numérica sobre el riesgo que representa la implantación de una instalación industrial, para con ellos poder
justificar la aceptabilidad o no del mismo de acuerdo con unos valores de riesgos establecidos con
carácter oficial en una zona o en un país.
3.1 Riesgo: definición y tipos
Sin embargo es importante conocer exactamente la definición de terminología que vamos a utilizar con
cierta frecuencia, como es el caso de la definición de RIESGO.
Se han propuesto diversas definiciones de lo que podemos entender por Riesgo dados por los diferentes
personajes que lo han estudiado, así tenemos:
 Situación que puede conducir a una consecuencia negativa no deseada en un acontecimiento.
 Probabilidad de que suceda un determinado peligro potencial, es decir, una situación física que
pueda provocar daños a la vida, a las instalaciones industriales o al medio ambiente.
 Consecuencias no deseadas de una actividad dada, en relación con la probabilidad de que ocurra.
Si realizamos un estudio más riguroso del riesgo obtenemos una definición más precisa que permita su
cuantificación.
Una definición que cumple estos requisitos y que es utilizada por muchos profesionales es la basada en el
producto de la frecuencia prevista para un determinado suceso por la magnitud de las consecuencias más
probables:
R=F.C
Donde: R: Riesgo
F: Frecuencia de ocurrencia del suceso
C: Consecuencias más probables
Esta definición es lógica ya que el riesgo de una instalación dependerá de dos parámetros, será mayor
cuanto mayor sea la frecuencia con que se produzca un incidente y será mayor el Riesgo cuanto mayor
sean las consecuencias de ese incidentes.
Ejemplo: Si un incidente/accidente tiene una frecuencia de que ocurra estimada de una vez cada 25 años y
sus consecuencias es de producir 100 muertos, el riesgo será de 4 muertos . año -1. Pero si las
consecuencias es de producir 25 muertos, el riesgo será de 1 muertos . año -1, es decir cuatro veces menor
que en el caso inicial.
Si en lugar de tener como consecuencias muertes humanas, tiene perdida materiales el caso seria
semejante. Si un incidente se produce cada 25 año y produce unas perdidas de 500 millones el riesgo sería
de 20 millones por año.
Esta forma de definir el riesgo presenta dificultadas e inconvenientes a veces. Una de estas dificultades es
la unidad de medida utilizada para el Riesgo, así no siempre podremos expresarlo en muertos o en
perdidas económicas, ya que hay consecuencias como pueden ser la existencias de heridos y estos de
diferentes grados o también las secuelas que pueden aparecer a largo plazo que todavía es mucho mas
difícil o imposible su estimación.
Otras dificultades con las que nos podemos encontrar es la de calcular los dos parámetros que intervienen
en la definición de Riesgo: Las consecuencias y la frecuencia. Sin embargo existen metodologías que
permiten estudiar estos dos parámetro aunque no de forma exacta ni sencilla pero sí con una precisión
razonable.
Por otra parte es importante diferenciar entre dos conceptos como son: Riesgo y Peligro.
El Peligro se puede definir como todo fenómeno o evento que puede producirse y que puede
desencadenar un accidente o un daño material, personal o al medio ambiente.
El Riesgo por el contrario estaría asociado a la probabilidad de que este peligro se convierta en realidad
manifestándose y originando unas determinadas consecuencias.
Debido a la gran variedad de Riesgos que podemos considerar los podemos clasificar de diferentes
formas. Una forma de clasificarlos desde un punto de vista general es la siguiente:



Riesgo de categoría A: son los inevitables y aceptados sin compensación. (morir atrapado por
los escombros por un terremoto).
Riesgos de categoría B: Evitables, en principio, pero que deben considerarse inevitable si uno
quiere integrarse plenamente en la sociedad moderna (morir por un accidente de tráfico).
Riesgos de categoría C: Normalmente evitables, voluntarios y con compensación (morir por una
enfermedad como consecuencia de un exceso de tabaco, muertes por el uso de drogas,
alcoholismo…).
Otra forma de clasificar el riesgo desde un punto de vista de las actividades industriales puede ser la
siguiente:



Riesgos convencionales: relacionados con la actividad y los equipos existentes en cualquier
sector (electrocución, sobreesfuerzos, caídas...).
Riesgos específicos: asociados a la utilización o manipulación de productos que, por su
naturaleza, pueden ocasionar daños (productos tóxicos, radioactivos...).
Riesgos mayores: relacionados con accidentes y situaciones de excepcional gravedad y magnitud
(escapes de gases tóxicos o inflamables, grandes vertidos, explosiones...).
Los dos primeros están relacionados con la Seguridad y la Higiene en el trabajo y por su forma de actuar
pueden ser en general relativamente fáciles de prevenir.
Por el contrario el tercero por sus características los convierten probablemente en la contingencia más
terrible y por lo general suelen sobrepasar los límites de las instalaciones y afectar a la población
circundante y al medio ambiente. Esto provoca un rechazo de la población por este tipo de empresas que
pueden contener estos riesgos y estas empresas a su vez tratan de contrarrestar estos riesgos por medio de
desarrollar estudios o análisis que permitan identificar y neutralizar estos riesgos como pueden ser por
ejemplo el Análisis Cuantitativo de Riesgos.
A titulo de ejemplo se exponen una relación de Riesgos de diferentes escenarios de forma cuantificada lo
que nos permite realizar una comparación de sus riesgos:
Cuantificación de los riesgos de diferentes actividades o sucesos
Actividad/suceso
Caída de meteoritos
Explosiones de Recipientes a presión
Viajar en avión
Fulminados por un rayo
Mordedura de serpientes
Mortalidad por año y por
persona
6 . 10-11
5 . 10-8
1 . 10-7
1 . 10-7
2 . 10-7
Mortalidad por persona
1 de 17.000 millones
1 de 20 millones
1 de 10 millones
1 de 10 millones
1 de 5 millones
Viajar en tren
5 . 10-7
Roturas de presas
1 . 10-6
Tornados o terremotos
2 . 10-6
Ahogados
4 . 10-5
Atropellos por automóvil
5 . 10-5
Abuso del alcohol
7,5 . 10-5
Suicidio
1 . 10-4
Viajar en automóvil
1,7 . 10-4
Viajar en motocicleta
1 . 10-3
Fumar mas de 20 cigarrillos/día
5 . 10-3
Datos obtenidos de Gran Bretaña y de Estados Unidos
1 de 2 millones
1 de 1 millón
1 de 500.000
1 de 25.000
1 de 20.000
1 de 13.300
1 de 10.000
1 de 5.900
1 de 1.000
1 de 200
Estos datos pueden ser obtenidos de diferentes bibliografías entre las cuales puede haber ciertas
variaciones pero si son serias, el orden de magnitud suele ser el mismo.
3.2 Parámetros de medición del riesgo
Se han propuesto diversos parámetros para cuantificar el riesgo de una actividad determinada. Uno de los
más utilizados es la denominada tasa de accidentes mortales (TAM O FAR Fatal Accident Rate) , este
parámetro se define como el numero de accidentes mortales después de 10 8 (horas . personas) de trabajo
en una determinada actividad. Esta cantidad equivale, aproximadamente al numero de horas trabajadas
por un grupo de 1000 personas después de su vida laboral e incluye solo los accidentes con consecuencias
inmediatas por el trabajo y no a las muertes por enfermedad sin relación con el trabajo
Valores de la FAR en la industria química de varios países se refleja en la siguiente tabla:
País
Alemania
Francia
Gran Bretaña
USA
FAR
5
8,5
4
5
Un parámetro alternativo es la frecuencia de los accidentes mortales, expresada en muertes por persona
y año.
La relación entre la FAR y la frecuencia es sencilla. Por ejemplo si la FAR para un trabajador de un
determinado sector es aproximadamente de 8, y este trabajador está expuesto durante unas 2000 horas /
año, la frecuencia será:
f = 8 . 10-8 . 2000 = 1,6 . 10-4 muertes persona-1 año-1
dicho de otro modo de cada 10.000 operarios que trabajan en la industria química muere 1,6 cada año.
Si queremos comparar este riesgo con otros de la vida diaria, pueden tomarse como ejemplos los
siguientes datos. Si una persona trabaja toda su vida en la industria química de cada 1000 operarios
morirán durante este tiempo las siguientes personas:
4
20
370
por accidente laboral.
por otros tipos de accidentes ajenos al trabajo.
por enfermedades diversas ajenas al trabajo.
Podemos comparar valores de FAR correspondiente a diversas actividades industriales
Industria dela confección 0,15
Industria del automóvil 1,30
Industria de la madera 3,00
Industria Química 4,00
Industria Mecánica 7,00
Agricultura
10,00
Minería
12,00
Industria Pesquera
35,00
Construcción
64,00
Estos parámetros nos permite comparar de forma poco exhaustiva el riesgo de dos tipos de actividades,
sin embargo si se quiere conocer de forma mas precisa este riesgo se debe de realizar un análisis del
riesgo mediante modelos físico / matemáticos y modelos de vulnerabilidad que nos permiten prever
cuales serían las consecuencias del accidente y a continuación se estimaría la frecuencia con que se
produciría el mismo.
Cuando se habla del riesgo al que esta sometido un individuo como hemos visto por uno u otro método
podemos llevar casi siempre a un valor, es decir, lo podemos cuantificar. Ese valor nunca va a ser nulo.
Por ello lo que nos quedaría es definir hasta que valor es tolerable este riesgo, o lo que es lo mismo
conocer el riesgo tolerable.
Otros conceptos que podemos encontrarnos relacionado con este tema es el llamado Riesgo individual
que se define como la probabilidad de que una persona sufra unas consecuencias determinadas como
resultado de su exposición a un determinado peligro
y el Riesgo colectivo que se define como la probabilidad de que un grupo de persona o un ecosistema sea
victima de un determinado accidente.
3.3 Tolerabilidad del riesgo
Si queremos establecer un valor para el denominado riesgo tolerable nos encontramos con una
dificultad enorme ya que el establecimiento de un valor tolerable del riesgo va a depender de los
sentimientos, cultura y forma de pensar de las personas e incluso de los colectivos de personas, por lo que
este tema es mas propio de ser estudiado por psicólogos y sociólogos que por técnicos.
Entre los factores que afectan a la actitud de un individuo que se encuentra sometido a un riesgo
concreto, hay dos que juega un papel fundamental:


El conocimiento / desconocimiento de las características del peligro en cuestión
El carácter voluntario o involuntario de asumir el riesgo
Podemos estar sometidos a :




Riesgos desconocidos como son los riesgos tecnológicos como por ejemplo los efectos de la
radioactividad o de una industria química cuyos riesgos son a menudo mal interpretado y a veces
magnificado por la ignorancia o la mala información.
Riesgos conocidos como son los riesgos derivados de practicar algún deporte de alto riesgo.
Riesgos voluntarios como los que las personas fumadoras asumen por el hecho del fumar
Riesgos involuntarios como pueden ser los accidentes caseros, el incendio de una vivienda...
En la mayoría de las veces estos riesgos están combinados y así tendremos riesgos desconocidos y
voluntarios, desconocidos e involuntarios, conocidos y voluntarios y conocidos e involuntarios.
Otro tema en cuanto a tolerabilidad es el hecho de que la sociedad se aterroriza mucho mas por
accidentes que presentan un impacto social como la muerte de un grupo de personas ( como por ejemplo
en un accidente de aviación ) mas que la muerte de individuo a individuo ( como por ejemplo en los
accidentes de coche ), aunque esta ultima produzca mas victimas al cabo del año.
Los medios de comunicación también ejercen su influencia en cuanto a aumentar el animo de
desprecio y desconfianza de la sociedad frente a algunos sectores industriales sobre los que han sido más
críticos.
3.4 Criterios de tolerabilidad
Como hemos dicho anteriormente el Riesgo cero no existe y que todos aceptamos unos determinados
riesgos en el trabajo, en nuestra forma de vida, en disfrutar de ciertos hobis o por practicar el deporte que
nos gusta.
Incluso se aceptan riesgos con una tasa de mortalidad relativamente alta como por ejemplo el fumar sin
preocuparse demasiado, es decir, se suele aceptar riesgos que son voluntarios o bien son conocidos con
los que nos hemos familiarizado a menudo porque recibimos una compensación física o psíquica.
Otras veces se acepta un riesgo porque ello representa el poder disfrutar de determinadas ventajas de
la vida moderna como puede ser la energía y los productos químicos que nos ofrecen las Centrales
Eléctricas y la Industria Petroquímica respectivamente.
El problema surge cuando el riesgo es demasiado elevado o cuando un sector de la sociedad considera que
la cuota de riesgo que le corresponde es demasiado alta.
El control del riesgo y su mantenimiento dentro de unos limites “tolerables” tiene que ser unos de los
objetivos tanto de la industria como del gobierno de cualquier país, pero por el contrario no podemos
aspirar a tener demasiadas instalaciones industriales sin aceptar un margen de riesgo y que siempre va a
quedar algún factor de riesgo de difícil o imposible control.
Si bien es difícil y complejo, se han realizado intentos para establecer valores para el riesgo tolerable,
este es un terreno delicado en el que la unidad de medida que es la vida humana se ve afectada no solo por
factores de orden práctico sino también de orden ético y social, por ello prácticamente ningún estado ha
fijado oficialmente unos valores para el riesgo tolerable. En unos pocos países se han establecido criterios
oficiales, así por ejemplo en Holanda y a titulo experimental se han propuesto los siguientes valores:
10-4
Inaceptable
10-6
Aceptable aunque se recomienda reducción
Frecuencia . año-1
10-8
Totalmente aceptable
10-10
Así para accidentes graves el máximo valor permisible para el riesgo individual es en Holanda de 10 -6
muertos personas-1 año-1 por actividad, que supone aumentar el riesgo en un 1% el riesgo de morir una
persona por otros factores ajenos a los de la industria. Como este riesgo es 10 -4 si lo multiplicamos por
10-2 obtenemos el valor de 10-6 muertos personas-1 año-1 .
Podemos ver ejemplos de actividades que tienen un riesgo semejante al propuesto como riesgo tolerable
para poder saber lo que representa:





Fumar 1,5 cigarrillos al día
Trabajar una hora en una mina de carbón
Vivir 2 días en Nueva York.
Volar 1500 km
6 minutos de piragüismo en aguas turbulentas
Otro criterio que se ha propuesto aunque algo criticado, es el hecho de aumentar el valor del riesgo
tolerable para posibilitar aumentar el desarrollo industrial, de esta forma el desarrollo industria o el
aumento de la generación de energía repercute en un aumento de la esperanza de vida, que en los países
industrializados esta aumentando a razón de 0,05 año año -1 , esto implicaría que en los países donde la
esperanza de vida está aumentando rápidamente, podría tolerarse un nivel de riesgo más alto.
Todo lo indicado a riesgo tolerable se está considerando aplicado a la población que rodea a ese
determinado riesgo y no así a los trabajadores que están trabajando en la industria generadora del riesgo.
En el caso de los trabajadores se considera que el nivel de riesgo tolerable puede ser más alto, ya que han
escogido voluntariamente trabajar ahí y por otro lado reciben una compensación directa que el resto de la
población no tiene.
3.5 Riesgos graves y catástrofes
Estamos hablando mucho sobre riesgo pero ¿sabemos a lo que nos estamos refiriendo?.
Los Riesgos Graves pueden ser las explosiones, los incendios, las nubes tóxicas y la dispersión de
productos radioactivos. A continuación se expone algunos ejemplos de estos accidentes ocurridos desde el
1974 y el 1988:
Lugar
Año
Yokkaichi, Japón
1974
0
Cuernavaca, Méjico
1977
2
Iri, Corea del Sur
1977
57
Els Alfacs, España
1978
216
Xilatopec. Méjico
1978
100
Three Mile Isl.. USA 1979
0
Mississauga, Canadá 1979
0
Novosibirsk. URSS
1979
300
Somerville, USA
1980
0
Danaciobasi. Turquía 1980
107
San Juan, Brasil
1981
0
Montanas, Méjico
1981
28
Melbourne, Australia 1982
0
Tacoa, Venezuela
1982
145
Nilo, Egipto
1983
317
Cubatáo, Brasil
1984
508
S. Juan lxhuat, Méjico 1984
503
Bhopal, India
1984 2.800
Rumania
1984
100
Miamisburg, USA
1986
0
Chernobil, URSS
1986
32
Alejandría, Egipto
1987
6
Shangsi, China
1987
0
Piper Alpha, Mar Norte 1988
167
Tours, Francia
1988
0
Guadalupe, Mejico
1988
20
Islamabad, Pakistán
1988 >100
Chihuahua, Méjico
1988
0
Arzamas, URSS
1988
73
nº muertos nº heridos nº evacuados
521
500
1.300
200
200
0
200
2
418
0
2.000
1.000
1.000
1.000
0
2
7.000
50.000
100
140
299
460
1.500
2
3
2
>3.000
7
720
0
2.000
0
0
0
200.000
20.000
2
23.000
0
0
5.000
0
40.000
0
0
60.000
200.000
2
40.000
135.000
2
30.000
0
200.000
200.000
2
150.000
90.000
Sustancia
cloro
amoníaco
explosivos (T)
propileno (TC)
butano (TC)
reactor nuclear
cloro y propano
produc. químicos
tricloruro fósforo
butano (U)
cloro
cloro (TT)
butadieno
hidrocarburos
GLP (T)
gasolina (U)
GLP
isocianato metilo
product. químicos
ácido fosfórico
reactor nuclear
instal. militares
abonos (agua)
petróleo y gas
prod. químicos
petróleo
explosivos
petróleo
explosivos (TT)
Sverdlovsk, URSS
Sibenik, Yugoslavia
1988
1988
4
0
500
0
0
60.000
explosivos (TT)
abonos
4. EL ANÁLISIS DE LOS RIESGOS
La evaluación de los diversos riesgos asociados a una determinada instalación industrial, generación de
energía, transporte de mercancías peligrosas..., se lleva a cabo como ya se ha dicho mediante el análisis de
riesgos, orientado a la determinación de los aspectos siguientes:
 Accidentes que pueden ocurrir.
 Frecuencia de estos accidentes.
 Magnitud de sus consecuencias
Las diferentes fases por la que se desarrollan los estudios de riesgos y su inclusión en el proyecto de una
determinada instalación quedan reflejado en el siguiente esquema:
PROYECTO
INICIAL
Sucesos
externos
Análisis
histórico
Identificación
de sucesos
no deseados
Alteración del
proyecto
HAZOP
Modelos de
Accidentes
Árboles de
fallos
Modelos de
vulnerabilidad
Cuantificación de
efectos
Estimación de
frecuencias
Cuantificación de
consecuencias
Proyecto final
CUANTIFICACIÓN
DE RIESGOS
Sucesos externos: es el estudio de todos los riesgos que pueden venir desde fuera del sistema analizado,
como puede ser una inundación, un terremoto, un vehículo que se sale de la carretera, una explosión en
una fábrica vecina...
Análisis histórico: es el estudio de los accidentes ocurridos previamente en sistemas que presentan alguna
similitud con el que se está analizando.
HAZOP: es un estudio que implica una exploración exhaustiva y sistemática de todas las posibles
desviaciones de las magnitudes que interviene en un proceso industrial para tratar de localizar debilidades
en el sistema o fenómenos para los que la instalación no está preparada.
Cuantificación de efectos: después de identificar todo los riesgos se debe de cuantificar todas sus
consecuencias. Para calcular sus efectos se debe de utilizar modelos matemáticos de los accidentes, que
son más bien cálculos aproximados, por lo que hay que hablar más de estimación que de cálculo.
Cuantificación de las consecuencias: conocidos los valores de los efectos, debe establecerse cuales serán
las consecuencias cuando estos incidan en personas, en bienes o en el entorno, por ello se deberá estimar
cual será el nº de muertos, heridos, edificios afectados y cual será el imparto medioambiental del
incidente. Esta información la podemos obtener mediante los denominados modelos de vulnerabilidad,
que relacionan efectos y consecuencias.
Cuantificación del riesgo: por ultimo debemos realizar el análisis de los riesgos que incluye un
tratamiento de tipo probabilístico. Para llevar a cabo esto es necesario realizar una estimación de la
frecuencia con la que probablemente se producirá el accidente, para lo cual se utiliza el denominado árbol
de fallos.
El árbol de fallo es un esquema de las consecuencias o concatenaciones de sucesos que deben producirse
para que tenga lugar un “suceso no deseado” o accidente. Mediante este árbol es posible descender desde
el accidentes hasta acontecimientos mucho más simples como puede ser la rotura de una válvula y de
estos incidentes primarios se puede conocer la frecuencia de fallo, así por medio de la combinación lógica
de frecuencias se puede llegar a conocer la frecuencia con la que puede suceder un accidente.
Los resultados de estos estudios de riesgo deben de reflejarse en el proyecto de la instalación y provocar
una modificación de este, si resulta del referido estudio, un aumento significativo del riesgo.
Un ejemplo muy significativo de este hecho lo podemos encontrar en el llamado estudio de la Isla de
Canvey. La isla de Canvey situada en el estuario del Támesis y con una población de 30.000 personas
disponían de una zona industrial formada por refinería, almacenamiento de LPG, terminales de carga de
barcos... En el 1975 y a raíz de un proyecto de ampliación de la zona industrial se extendió sobre la
población una gran preocupación por la seguridad de la zona.
Debido a esta preocupación y a las movilizaciones ciudadanas que surgieron, se llevo a cabo un análisis
del riesgo para determinar cómo este riesgo afectaría a la población. El estudio puso de manifiesto un
incremento significativo del riesgo y llevo consigo a la modificación del proyecto inicial y a la mejora
de la seguridad en la zona como confirmo estudios posteriores.
1%
Valores de
Gran Bretaña
Probabilidad
Muerte
0,5%
Antes estudio
Después estudio
0,1%
20
40
edad, años
60
5. ACCIDENTES GRAVES
Por accidente grave se puede entender aquel suceso fortuito e incontrolado capaz de producir daños a
las personas, el medio ambiente y a los bienes. Así dentro de la industria química se asocia con
situaciones de emisión, escapes, vertidos, incendios y explosiones en las que van a estar presentes
sustancias peligrosas.
En Europa existía un vacío de legislación en esta materia, hasta el incidente ocurrido en la ciudad Italiana
de Seveso. A partir de este momento los organismos competentes en esta materia se mentalizaron de la
necesidad de controlar legislativamente el desarrollo de empresas que podían originar este tipo de riesgo y
se llevo a cabo la primera Directiva en esta materia, la 82/501 llamada SEVESO I en memoria del
accidente ocurrido en la ciudad italiana de Seveso.
Posteriormente y después de pasar 10 años desde su aprobación y como consecuencia del análisis de cerca
de 130 accidentes ocurridos en esta década se llevo a cabo una nueva Directiva la 96/82 llamada también
SEVESO II. Estas Directivas fueron transpuestas al ordenamiento jurídico Español en sucesivos R.D.
como fueron el 886/88 y el 952/90 para la Seveso I y el 1254/99 para la Seveso II llamado “Medidas de
control de los Riesgos inherentes a los Accidentes Graves en los que intervienen sustancia peligrosas”.
En 2005 aparecen dos nuevas novedades legislativas como es el R.D. 119/2005 que revisa el R.D.
1254/99 y posteriormente se transpone la Directiva publicada el 31 de diciembre de 2003, en el Diario
Oficial de la Unión Europea, la Directiva 2003/105/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de
diciembre de 2003, por la que se modifica la Directiva 96/82/CE del Consejo, de 9 de diciembre de 1996,
relativa al control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias
peligrosas con el R.D. 948/2005
Por ultimo en 2012 se ha publicado la DIRECTIVA 2012/18/UE: SEVESO III relativa al control de los
riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas y por la que se
modifica y deroga la Directiva 96/82/CE.
A parte de esta legislación mencionada tenemos que hacer referencia a la Directriz Básica para la
Elaboración y la Homologación de los planes especiales de emergencias del Sector químico
confeccionada por la Dirección General de Protección Civil que desarrolla estos R.D. y que nos indica “el
como” se debe de llevar a cabo lo indicado en los R.D.
La primera Directriz fue publicada en el 1991 como desarrollo del R.D. 886/88 y R.D. 952/90 y
actualmente se encuentra en vigor la revisión de esta Directriz con objeto de actualizarse y recoger los
criterios desarrollados en el R.D. 1254/99 de esta forma ha sido aprobada el R.D. 1196/2003.
La legislación Española establece la distinción de tres tipos de categorías para los Accidentes graves:

Accidentes de Categoría 1: Aquellos que prevé que habrá como única consecuencia daños
materiales en la instalación industrial accidentada.

Accidentes de Categoría 2: Aquellos accidentes que prevé que habrá como consecuencias
posibles víctimas y daños materiales en la instalación industrial.

Accidentes de Categoría 3: Aquellos accidentes en los que se prevé que habrá como
consecuencias posibles victimas, daños materiales graves o alteraciones graves del medio
ambiente en el exterior de la instalación industrial.
La legislación Española considera que los Accidentes de categoría 2 y 3 son los llamados Accidentes
Graves.
Los R.D. 886/88 y el 952/90 y el 1254/99 que sustituye a los dos anteriores recoge unas tablas en las que
quedan definido las sustancias y cantidades de sustancias peligrosas a partir de las cuales una empresa
queda afectada por este R.D. Además en él se indica la necesidad por parte de estas industrias de
suministrar a la autoridad competente la siguiente documentación:
Información Básica de su actividad industrial desarrollada en la empresa llamado documento
IBA .
Estudio de Seguridad de los posibles accidentes que pueden ocurrir y el alcance de sus
consecuencias. ( E.S. )
Medidas organizativas que dan respuesta a las situaciones de Emergencias ( PEI )
Sistema de Gestión de la Seguridad (S.G.S.)
Política de Prevención de Accidentes Graves
5.1 Fenómenos peligrosos asociados a un accidente grave y valores críticos de las
variables físicas.
En general, los accidentes graves están relacionado con algunos de los siguientes tipos de fenómeno
peligroso:
De tipo térmico: Radiación Térmica originada por la combustión de materia orgánica.
De tipo mecánico: ondas de presión y proyección de fragmentos que son lanzados a distancias
como consecuencia de una explosión.
De tipo químico: Emisión a la atmósfera o vertido incontrolado de substancias contaminantes
tóxicas o muy tóxicas.
Vertidos en caudales de corrientes naturales: cuando su concentración 1 km
más abajo del punto de vertido, sobrepase algunos de los valores de toxicidad
aguda que establece la legislación vigente.
Vertidos en lagos: cuando la concentración teórica que resulta de la dilución de
la sustancia en la masa total del agua sobrepasan las concentraciones de
toxicidad crónica prevista para determinadas especies.
Vertidos en aguas marítimas. Procedentes de limpiezas de buques o de accidentes en el
transporte marítimo de combustible
Vertido en el subsuelo: cuando pueda provocar una filtración o almacenamiento
en el medio acuífero o alterar las características de potabilidad de las aguas
subterráneas.
La legislación vigente referida a Accidentes graves se centra fundamentalmente en determinar los efectos
de estos accidentes en los seres humanos. Para evaluar estos efectos la Administración exige en los
Estudios de Seguridad estimaciones cuantitativas en las zonas de influencia. Los imparto sobre el medio
ambiente y los bienes son tenidos también en cuenta pero son tratados a un nivel mucho más cualitativo.
Las magnitudes físicas que determinan el daño de cada uno de los fenómenos que se asocia a los
accidentes graves y los valores limites que se deben de respetar son los siguientes:
Para fenómenos de tipo térmico:
- Dosis de radiación térmica emitida por las llamas y cuerpos incandescentes en incendios y
deflagraciones:
Valor límite para la zona de intervención: 250 (kW/m2)4/3seg equivalente a las combinaciones de
intensidad térmica y tiempo de exposición siguientes:
I, kW/m2
texp, seg
7
20
6
25
5
30
4
40
3
60
Valor límite para la zona de alerta: 115 (kW/m2)4/3seg equivalente a las combinaciones de intensidad
térmica y tiempo de exposición que se indican a continuación:
I, kW/m2
texp, seg
6
11
5
15
4
20
3
30
2
45
Para fenómenos de tipo mecánico:
- Valor local integrado del impulso de la onda de presión:
Valor límite para la zona de intervención: 150 mbar.seg
Valor límite para la zona de alerta: 100 mbar.seg
- Sobrepresión estática de la onda de presión:
Valor límite para la zona de intervención: 125 mbar
Valor límite para la zona de alerta: 50 mbar
- Alcance máximo de los proyectiles con un impulso superior a 10 mbar.seg producido por la explosión o
estallido de continente:
Valor límite para la zona de intervención: 95%
Valor límite para la zona de alerta: 99,9%
Para fenómenos de tipo químico:
- Concentración de sustancias peligrosas superior al equivalente de los límites de los valores de los índices
AEGL, ERPG y/o TEEL:
Valor límite para la zona de intervención: AEGL-2, ERPG-2 y/o TEEL-2 ( Valores que aunque son
perceptibles por las personas que están expuestas a ello, no provocan efectos irreversibles en ellas ).
Valor límite para la zona de alerta: AEGL-1, ERPG-1 y/o TEEL-1
imperceptibles para las personas que están expuestas a ellas )
( Valores prácticamente
Definidas así las zonas de intervención y alerta se pueden representar mediante círculos concéntricos
centrados en el lugar del accidente y que cubre el área en la que se esperan determinados niveles de daños.
De esta forma en la zona de intervención las consecuencias de los accidentes producen un nivel de daños
que justifica la aplicación inmediata de medidas de protección, mientras que en la zona de alerta las
consecuencias de los accidentes provocan efectos que, a pesar de que son perceptibles por la población,
no se justifican medidas de protección con la excepción de los grupos más críticos como ancianos, niños,
enfermos crónicos, etc.
5.2 Escenarios accidentales
Un tema necesario de analizar dentro de los Análisis Cuantitativo de Riesgo es el de considerar los
posibles escenarios accidentales que se nos puede presentar en una determinada instalación. A
continuación relacionamos una serie de accidentes perfectamente tipificados de los cuales es posible
mediante correlaciones matemáticas o modelos de calculo por ordenador, estimar el alcance de los
fenómenos peligrosos que de ellos se derivan.
Los fenómenos peligroso de tipo térmico son:
Incendio de charco ( pool fire ): Combustión estacionaria con llama de difusión del liquido de un charco
de dimensiones determinadas originado por la fuga de combustible liquido contenido en un cubeto.
Dardo de fuego ( jet fire ): Llama estacionaria y alargada provocada por la ignición de un chorro
turbulento de gases o vapores combustibles ( de forma de un soplete ) que escapa como consecuencia de
fuga en un recipiente.
Llamarada ( Flash fire ): Llama progresiva de difusión de baja velocidad, sin onda de presión y asociada
a la dispersión de vapores inflamables a ras de suelo, cuando estos encuentran un punto de ignición
provocando el avance del frente de llama hasta el punto de emisión de los gases.
Bleve- Bola de fuego ( Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion ): Se produce por el estallido súbito
y total de un recipiente, por calentamiento externo debido a un incendio de charco o por dardo de llama,
que contiene un gas inflamable licuado a presión, cuando el material de la pared pierde resistencia
mecánica y no puede resistir la presión interior.
Los fenómenos peligrosos de tipo mecánico son:
Explosión de una nube de vapores inflamables no confinada: Es una reacción química que involucra a
una cantidad importante de gas o vapor en condiciones de inflamabilidad que se dispersa en el ambiente
exterior. Este fenómeno está asociado a una fuga o escape de gases licuados, gas refrigerado o líquidos
inflamables muy volátil en grandes cantidades.
Explosión de vapores confinado: Se trata de una reacción química que involucra a un gran volumen de
una mezcla de gases inflamables en condiciones de confinamiento provocando la rotura de un recipiente.
Estallido de un depósito a presión: Se trata de una explosión física derivada de la rotura repentina de un
recipiente a presión, causada por la presión interior y por un fallo de la resistencia mecánica del depósito,
que provoca una dispersión violenta del fluido interior, una onda de presión y proyectiles.
Los fenómenos peligrosos asociados a la concentración de una sustancia emitida al ambiente pueden ser:
Un chorro gaseoso de sustancia tóxica o inflamable: En este caso la dispersión depende de la velocidad
y de la presión de salida y de las condiciones meteorológicas principalmente.
La dispersión atmosférica: En este caso la nube en función de las condiciones meteorológicas, se
extiende y se desplaza mientras se va diluyendo, quedando afectado todo el terreno que quede por debajo
de esta nube.
Según la evolución del fenómeno en el tiempo: Las emisiones se pueden clasificar en instantáneas,
continuas o en régimen transitorio ( emisiones limitadas en el tiempo y a menudo de caudal variable ).
Según la densidad del producto: la dispersión puede ser neutra o gausiana ( para los gases o vapores con
densidad similar a la del aire ) , de gases ligeros, o de gases pesados en este caso la gravedad ejerce su
influencia en la dispersión de la nube.
Todos estos fenómenos se pueden combinar y esquematizar en el siguiente esquema.
líquido
Evaporación
Combustión
Incendio
Nube
inflamable
Llamarada
Explosión
Nube
tóxica
Dispersión
Producto
tóxico
Líquido + gases
Formación de
una nube
Escape
Gas/vapor
Velocidad < 20 m/s
Incendio
Gas/vapor
Velocidad > 20 m/s
Dispersión
Producto
tóxico
polvo
Explosión
Estallido
BLEVE
Bola de fuego
El Análisis Cuantitativo de Riesgo es un método analítico que nos permite por tanto cuantificar el nivel de
riesgo de una instalación. La elaboración de este estudio queda definido en la legislación vigente referida
a Accidentes Graves como es el mencionado anteriormente R.D. 1254/99 llamado Medidas para el control
de los Accidentes Graves en los que intervienen sustancias peligrosas. En este R.D. y mas concretamente
en su articulo 7, se indica la necesidad que tienen los industriales de definir una Política de Prevención de
Accidentes Graves y de plasmarla en un documento escrito.
Uno de los puntos que debe de incluir esta Política es la “Identificación y evaluación de los riesgos de
Accidente Graves “ y para ello debe de estar establecido un procedimiento dentro de la empresa en el que
se indique como y cuando se deben de realizar estos estudios.
Por otra parte la Directriz Básica para la elaboración y homologación de los planes especiales para el
sector Químico, en su Art. 4 indica los documentos que son necesarios entregar a la autoridad competente
para la elaboración de los Planes Exteriores de Emergencia dentro del informe de Seguridad y en este
articulo aparece un párrafo en el que se dice textualmente:
“La autoridad competente en cada caso podrá exigir un análisis cuantitativo de riesgo (ACR),
cuando así lo considere oportuno, en función de las circunstancias específicas del entorno,
instalaciones, procesos y productos de la actividad industrial, dando un razonamiento
justificativo de tal requerimiento y de la finalidad para la que se precisa. Una de estas
finalidades puede ser la toma de decisión en materia de planificación urbanística en el entorno
de los establecimientos afectados, de acuerdo con el contenido del artículo 12 del Real Decreto
1254/1999 y artículo 6 de esta directriz, y sin…”
Este párrafo faculta a la autoridad competente a pedir en determinadas situaciones al industrial la elaborar
de un ACR
De esta forma el Análisis Cuantitativo de Riesgos a diferencia que los Análisis Cualitativos es un estudio
que en principio no es necesario elaborarlo y su realización esta ligada a una petición explicita por parte
de la Administración correspondiente.
Un criterio que puede ser utilizado para decidirse por la elaboración de este análisis puede ser el hecho de
que los efectos de algunos de los escenarios accidentales que se identifique durante el Estudio de
Seguridad se extienden fuera de la zona o del recinto que constituye la empresa. Este hecho se agrava
exponencialmente si próximo a la empresa en cuestión se encuentra alguna zona de pública concurrencia.
El análisis cuantitativo de Riesgo se debe de ejecutar una vez realizado y concluido el análisis cualitativo
de riesgo ya que necesita de los resultados y conclusiones obtenidos en este último como base de partida
para la realización y aplicación de los métodos de cálculos requeridos.
De la misma forma el Estudio de Seguridad debe de ser realizado con anterioridad al ACR por necesitar
este último, datos obtenidos en el mencionado Estudio de Seguridad.
Por ello podemos decir que el Análisis Cuantitativo de Riesgo es el estudio que complementa todos los
estudios realizados anteriormente.
En todo Análisis Cuantitativo de Riesgo encontraremos los siguientes capítulos:
CAPITULO 1: INTRODUCCIÓN
1.1 .OBJETO
1.2 .ALCANCE Y METODOLOGÍA
CAPITULO 2: IDENTIFICACIÓN DEL RIESGOS
2.1. INTRODUCCIÓN
2.2. METODOLOGÍA
2.3. IDENTIFICACIÓN DE LAS HIPÓTESIS DE LOS ACCIDENTES
CAPITULO 3. ANÁLISIS DE CONSECUENCIAS
3.1. INTRODUCCIÓN
3.2. ANÁLISIS DE CONSECUENCIAS
CAPITULO 4. DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS Y FRECUENCIA DE
LAS HIPÓTESIS DE LOS ACCIDENTES
4.1. INTRODUCCIÓN
4.2. DETERMINACIÓN DE FRECUENCIAS
4.3. ASIGNACIÓN DE PROBABILIDADES A EVENTOS ESTUDIADOS
4.4. RESUMEN DE RESULTADOS
CAPITULO 5. EVALUACIÓN DEL RIESGO
5.1. INTRODUCCIÓN
5.2. EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS GLOBALES E INDIVIDUALES
5.3. CURVAS DE ISORIESGO: CONCEPTO
5.4. METODOLOGÍA DE OBTENCIÓN
5.5. APLICACIÓN AL CASO EN ESTUDIO
5.6. RESULTADOS OBTENIDOS
ANEXO I : MAPAS DE CONSECUENCIAS
ANEXO II : LISTADO DE PROGRAMAS DE CALCULO DE CONSECUENCIAS
ANEXO III: LISTADO DE COMPARACIÓN DEL RIESGO
ANEXO IV: DATOS DE ENTRADA AL PROGRAMA DE CALCULO DE CURVAS
ISORIESGO
CAPITULO I: INTRODUCCIÓN
1.1. Objeto
El presente estudio tiene como objeto realizar el Análisis Cuantitativo de Riesgo de la instalación de la
planta “X” ubicada en el área “Y” de la empresa “Z” situada en el Polígono Industrial de la localidad
“L” de la provincia “P”.
Este ACR tiene entidad de documento independiente y complementa el Estudio de Seguridad elaborado
el día “D” y realizado por la ingeniería “M” con el fin de actualizar el Informe de Seguridad que deberán
presentar a la Administración Pública de acuerdo con las exigencias de la legislación vigente en materia
de Accidentes Graves ( R.D. 1254/99 así como la Directriz Básica para la Elaboración y Homologación
de los Planes especiales del sector Químico).
1.2. Alcance y metodología
El alcance del presente ACR es el Análisis Cuantitativo de Riesgo de las unidades de proceso U-230 y U840
La metodología utilizada para este estudio es la siguiente:
Planteamiento de hipótesis de los posibles accidentes que pueden acontecer:
Estas hipótesis han sido planteadas mediante el estudio de la unidad de una manera genérica, suponiendo
fallos posibles en aquellas líneas y equipos que pueden provocar accidentes de mayor magnitud en sus
consecuencias por sus características intrínsecas y por el inventario de producto que contiene.
Otra herramienta utilizada, ha sido el HAZOP realizado por la ingeniería “N” el día “D”.
Calculo de consecuencias:
A partir de las hipótesis planteadas y mediante cálculos de reconocido prestigio para la estimación de las
consecuencias, se han elaborado estas para cada uno de los efectos derivados de dichas hipótesis.
Análisis de la frecuencia de los posibles accidentes que pueden acontecer:
Mediante valores extraídos de bases de datos especializadas se ha estimado la frecuencia de cada una de
las hipótesis planteadas obteniéndose el valor de ocasiones /año en las que se produciría de forma habitual
cada uno de los incidentes elegidos.
Complementariamente, y mediante la técnica de los árboles de sucesos se asigna también frecuencias a los
diferentes eventos que se pueden desarrollar o pueden derivarse a partir de las hipótesis planteadas.
Calculo de riesgo:
Mediante el sumatorio del producto vulnerabilidad por la frecuencia en cada hipótesis, se ha obtenido el
riesgo global asociado a la planta en estudio.
CAPITULO II IDENTIFICACIÓN DEL RIESGO
2.1. Introducción
El objeto del presente capitulo es el de identificar los riesgos de accidentes que se podrían derivar del
desarrollo normal del proceso de las unidades U-230 y U-840 de la empresa Z.
2.2. Metodología
Los accidentes potenciales que se pueden producir en las U-230 y U-860 se han estudiado a través de los
siguientes métodos:
2.2.1 Hazop
El día “D” se realizó por parte de la ingeniería “M” un análisis de Riesgo y Operatividad ( Hazop ) para
estudiar cualitativamente los riesgos asociados a las unidades U-230 y U-860 de cuyo resultado se ha
hecho uso en este estudio.
El hazop es una técnica cualitativa y sistemática que permite identificar los puntos débiles de una
instalación y como resultado de ello, las hipótesis accidentales mas posibles, determinando si el diseño
de las unidades es factible desde el punto de vista de seguridad, o bien, hay que modificar el proyecto para
mejorar esta.
De este estudio se obtiene:
o Una lista de las posibles causas que pueden originar un accidente.
o Una lista de consecuencias que pueden originar cada una de las desviaciones anteriores
o Las respuestas del sistema ante cada una de las desviaciones estudiadas anteriormente
o Las acciones que hay que tomar para evitar o limitar las consecuencias
2.2.2 Fallos genéricos
Aquí se estudia la posibilidad de fallos relacionados con cada uno de los equipos de la unidad causados
por aspectos tales como corrosión, vibraciones, acción exterior.
En el caso de las fugas se estudia un amplio espectro que va desde la aparición de un poro hasta la rotura
catastrófica de equipos o líneas estudiándose los casos más representativos. Todos estos fallos se han
identificado en planos generales, en diagrama de flujo, manuales.
2.2.3 Análisis Histórico
Esta es una de la técnica más empleada para identificar los riesgos de una instalación y está basada en el
estudio de accidentes ocurridos en el pasado en instalaciones similares. De este estudio se obtienen una
serie de accidentes tipos que se suelen repetir a lo largo de la historia y en diferentes empresas y sectores
por la existencias de equipos o accesorios mas vulnerables que otros.
2.3. Identificación de las hipótesis incidentales
Sobre la base del estudio de las instalaciones y de la experiencia operativa de unidades semejantes se han
seleccionado las siguientes hipótesis de accidentes:
U-230
Rotura catastrófica del reactor 230C-5
Rotura catastrófica de la torre de fraccionamiento 230D-1
Fuga en la línea 14”-L-03546 de salida de fondo del reactor 230C-3
Fuga en la línea 16”-L-12345 salida de la torre 230D-1 al reactor 230C-5
U-860
Fuga en línea 10”-L-34578 de alimentación a la unidad
Fuga en línea 8”-L- 23456 de salida de fondo de la torre 860D-2 al striper 860D-3
CAPITULO III ANÁLISIS DE CONSECUENCIAS Y VULNERABILIDAD
3.1. Introducción
3.1.1 Objeto
El Objeto del presente capítulo es el de estudiar las consecuencias derivadas de las hipótesis accidentales
planteadas en el capítulo 2. Se determina el alcance de los efectos asociados a los accidentes planteados
para tres niveles: Zona de intervención, Zona de alerta y Zona de letalidad 50%
3.1.2. Descripción y criterios para evaluación de vulnerabilidad de los efectos físicos
En este apartado se describe los efectos producidos por diferentes fenómenos indicándose los modelos de
calculo aplicados para su evaluación y el tipo de daño que puede producir en las personas, bienes y medio
ambiente y por ultimo, los criterios de letalidad adoptados en este estudio, para el cálculo de víctimas.
Radiación Térmica: es el modo de transferencia de calor más significativo
como consecuencia de un fuego. Los modelos para evaluar las
características de la llama y el alcance de la radiación dependen del
fenómeno que lo origina utilizándose diferentes programas de cálculos
informáticos para cada uno de ellos.
En cuanto a la vulnerabilidad, la probabilidad de muerte de personas por efecto directo de la
radiación térmica se estudia por una ecuación del tipo Probit como es:
Y= -14,9 + 2,56 ln ( t x I4/3 x 10-4 )
Y: valor de Probit
t: tiempo de duración de la bola de fuego
I: Intensidad de la radiación térmica.
Dispersión de gas: Para el cálculo de fugas continuas de gases inflamables o tóxicos, o bien para
el caso de fugas instantáneas se utilizan programas de cálculos informáticos diferentes en cada
caso.
En cuanto a la vulnerabilidad, la probabilidad de muerte de personas por efecto directo de la
inhalación de sustancias se calculará por medio de la ecuación de Probit del tipo:
Y= a + b ln ( Cn t )
Y = valor de Probit
a, b, n = constantes dependiente del producto
c = concentración expresada en ppm
t = tiempo de exposición
Ondas de sobrepresión: La evaluación del alcance de ondas de sobrepresión asociada a la
explosión de una nube de vapores o al colapso de recipientes se efectúan con programas de
cálculos informáticos.
En cuanto a la letalidad se toma el criterio de calcular los muertos por hemorragias interna
utilizando la ecuación de Probit:
Pr = -77.1 + 6,91 ln P
para el 50% de letalidad Pr 140 kPa
P = sobrepresión máxima expresada en Pa
3.1.3. Niveles de afectación evaluados
Los valores obtenidos para los tres niveles evaluados son los siguientes:
R. Térmica
Zona de intervención
Zona de alerta
Zona 50% letalidad
Sobrepresión
5 kW/m
12,5 kPa
3 kW/m
5
kPa
todos dentro 140 kPa
charco
Nube tóxica
IPVS
25% IPVS
10 min
Nube
inflamable
LEL
10% LEL
todos dentro nube
A titulo de ejemplo los valores correspondientes a las características que definen los diferentes niveles a
afección de los siguientes contaminante son:
SH2
SO2
IPVS(ppm) 25%IPVS (ppm)
100
25
300
75
LEL (%vol) 10%LEL(%vol) LC50(ppm)
4,3
0,43
995
1882
3.1.4. Meteorología
Se utilizan los datos estadísticos registrados por el Instituto Nacional de Meteorología correspondiente al
observatorio más próximo del lugar de ubicación de estas unidades.
La estabilidad de la atmósfera representa la medida en que ésta permite movimientos verticales función de
los vientos y del gradiente vertical de temperatura. Los valores son:
Muy inestable
A
1,6%
Inestable
B
10,53%
Ligeramente inestable
C
15,55 %
Neutra
D
34,61%
Estable
E
5,95%
Muy estable
F
31,76%
Otro parámetro importante a analizar es la dirección de los vientos predominantes:
N
NE
E
SE
S
SW
W
NW
2,8 %
20,4%
10,1%
5,1%
3,7%
14,3%
22,0%
5,2%
De estos valores se saca que la dirección de los vientos dominantes de la zona es del Oeste, aunque
seguido muy de cerca de la componente Noreste.
La distribución de la velocidad media del viento durante un determinado periodo fue:
0,0 y 0,8 m/seg
16,4%
0,8 y 1,8 m/seg
26,0%
1,8 y 3,3 m/seg
16,6%
3,3 y 5,4 m/seg
23,3%
5,4 y 7,0 m/seg
12,7%
> 7 m/seg
5%
donde resulta una velocidad media aproximada de 3 m/seg
Los valores de temperatura y humedad, tomados durante ese mismo periodo son:
Temperatura media: 15 ºC
Temperatura media absoluta: : 37 ºC
Temperatura mínima absoluta: -9,2 ºC
Humedad relativa media: 59 %
Los estudios se realizan para la estabilidad D por ser la mas probable y la F por ser la mas desfavorable
3.1.5. Consideraciones para el cálculo de víctimas
En cuanto a la distribución del personal se considera el caso mas desfavorable de suponer que el accidente
puede afectar a todo el personal existente en la refinería, aunque este varía con el día y la hora se supone
un valor medio de 1,1.10-4 personas /m2.
Se supone que no se ha tenido tiempo de activar el Plan de Emergencia Interior
El alcance de letalidad no afecta al exterior por ello no hay victimas en el exterior.
3.2 Calculo de consecuencias
Se presenta a continuación las consecuencias derivadas de las hipótesis accidentales analizadas en el
apartado “Identificación de hipótesis accidentales”
3.2.1 Rotura catastrófica del reactor 230C-5
Este fenómeno implicaría un vertido instantáneo de todo el líquido contenido en el reactor, así como la
dispersión atmosférica de la fase gas y una fuga continua de la corriente de llegada al reactor desde la
válvula automática del depósito situado aguas arriba. La línea de salida del reactor tiene válvula
automática que permite el cierre evitando el retroceso de este producto
Las condiciones de operación son:
Presión:
30 kg/cm2
Temperatura: 40 ºC
Volumen:
80 m3
Grado llenado: 50 %
Se considera la existencia de una fuga bifásica con formación de charco y dispersión de la nube de
vapores.
La fuga de gas tiene las siguientes características medias:
Peso molecular:
6,02 g/mol
Caudal de la fuga: 10 kg/seg
LEL:
4,11%
UEL:
73,9%
IPVS:
100 ppm
Tras la simulación se han obtenido los siguientes resultados:
Característica de toxicidad:
Estabilidad D y v =3 m/s
Estabilidad F y v =3 m/s
IPVS
300/20 m
1000/30 m
Característica de inflamabilidad:
UEL
50/12 m
130/4 m
Característica de explosión:
25% IPVS
700/48 m
2500/65 m
LC50
180/10 m
560/15 m
LEL
10%LEL
250/15 m 1000/55 m
700/20 m 3100/75 m
cantidad
400 kg
1200 kg
140kPa
4m
8m
12,5 kPa
70 m
100 m
cantidad limite
400 kg
1200 kg
5kPa
180 m
200 m
Respecto al incendio de charco que se formaría por la fase líquida fugada, se estima que el vertido
ocuparía toda la superficie en planta de la unidad y sus consecuencias sería:
Diámetro de fuga
300 mm
Aporte a charco
60 m/s
Diámetro del incendio
60 m
Componente mayoritario: gasóleo
Altura de la llama:
30 m.
Alcance a 5 kW/m2:
80 m.
Alcance a 3 kW/m2:
140 m.
El número de víctimas que causarían los distintos desarrollos de las hipótesis son:
Fuga tóxica
Área LC50 Víctimas=P*A*d
3.610
0,21
12.900
0,68
0.89
Explosión de vapores de una nube de gas inflamable no confinada
Probabilidad
Estabilidad D y v= 3 m/s
0,521
6.723
0,39
Estabilidad F y v = 3 m/s
0,478
29.688
1,56
1,95
Llamarada
Probabilidad
0,521
5.973
0,34
0,478
22.307
1,17
1,51
Incendio de charco
Probabilidad
0,521
0,478
La superficie del charco sería de aproximadamente de 2800 m2 lo que implicaría un número de victimas
de 0,308.
De forma semejante obtendríamos valores para cada uno de las hipótesis accidentales.
CAPITULO IV: DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS Y FRECUENCIAS
4.1. Introducción
Se trata de determinar:
 Las frecuencias en ocasiones/año del suceso iniciador y
 La probabilidad del suceso final que se produce como consecuencia del evento iniciador
realizándose la evolución de la fuga mediante la técnica del árbol de eventos.
La evaluación de la frecuencia accidental se puede determinar por dos métodos. Uno de ellos consiste en
recurrir a bibliografía especializada principalmente para sucesos básicos o simples en la que se dispone,
debido al análisis histórico de accidentes de valores de frecuencia de ocurrencia.
Para la evaluación de frecuencias de sucesos más complejos es mas preciso y en muchos casos necesario
usar la técnica de Árbol de fallos por no poderse encontrar de forma directa en bibliografías valores
para estos sucesos.
El Árbol de fallos o de eventos es un método inductivo que describe de forma cualitativa las respuestas
de un sistema técnico frente a un fallo inicial, permitiendo su cuantificación.
Partiendo del fallo iniciador, el árbol describe las secuencias accidentales que conducen a los posibles
eventos, se identifican los factores desencadenates y sus probabilidades de ocurrencia, se colocan cada
uno de los N factores y partiendo del iniciador se plantea para cada uno de ellos dos bifurcaciones que
representa una el existo o ocurrencia y la otra el fallo o no ocurrencia.
Se obtiene así 2n combinaciones o secuencias. El árbol de eventos se puede representar así:
Suceso iniciador
Factor cond. 1
Factor cond. 2
P2
Eventos
E1
P1
( 1 – P2 )
f
E2
( 1 – P1 )
E3
f: frecuencia suceso iniciador
Pi: probabilidad de ocurrencia
(1 – Pi): probabilidad de no ocurrencia
fEi: Frecuencia de evento Ei
fE1 = f x P1 x P2
fE2 = f x P1 x ( 1 – P2 )
fE3 = f x ( 1 – P1 )
4.2. Determinación de frecuencias
4.2.1. Asignación de frecuencias o eventos iniciadores
Como se ha comentado la determinación de las frecuencias en lo que respecta a la probabilidad de la
hipótesis incidental, se ha obtenido mediante datos bibliográficos.
4.2.2. Hipótesis accidentales de la U-230
Rotura catastrófica del reactor 230C-5
Se ha considerado una rotura catastrófica del reactor 230C-5, la determinación de la frecuencia se ha
realizado consultando una base de datos llamada Rijnmond de la cual obtenemos un valor de frecuencia
para este tipo de accidente es de 10-6 ocasiones/año
La frecuencia para este tipo de accidente consultada en la base de dato anterior determina un valor de 10-6
ocasiones/año
Fuga en la línea 14”-L-03546 de salida de fondo del reactor 230C-3
La frecuencia para este tipo de accidente consultada en la base de dato anterior, para un periodo de
operación de 8000 h y una longitud de 45 m. determina un valor de 3,6.10-6 ocasiones/año
Fuga en la línea 16”-L-12345 salida de la torre 230D-1 al reactor 230C-5
operación de 8000 h y una longitud de 75 m determina un valor de 4,8.10-6 ocasiones/año
4.2.3. Hipótesis accidentales de la U-860
La frecuencia para este tipo de accidente consultada en la base de dato anterior determina un valor de 10-6
ocasiones/año
Fuga en línea 10”-L-34578 de alimentación a la unidad
operación de 8000 h y una longitud de 55 m determina un valor de 6,7.10-6 ocasiones/año
Fuga en línea 8”-L- 23456 de salida de fondo de la torre 860D-2 al striper 860D-3
operación de 8000 h y una longitud de 90 m determina un valor de 7,2..10-6 ocasiones/año
4.3. Asignación de probabilidades a los eventos desarrollados
Se procede a continuación a estudiar el desarrollo de las hipótesis incidentales mediante la asignación de
probabilidades a cada una de las ramas de los árboles de eventos.
Tendremos en cuenta las siguientes consideraciones:
 Ignición inmediata: ya que las roturas de tuberías que se han considerado discurren la mayor
parte de su trazado por rack de tuberías en el interior de la unidad, no se considera la posibilidad
de una ignición inmediata para el caso de la fase gas, su valor será 0
 Ignición retardada: Según T Kletz, la probabilidad de ignición de una nube de gas tras un
escape, es función de la masa estando entre 0,1 y 0,5, en nuestro caso se asigna 0,2.

Al mismo tiempo es necesario la aparición de una fuente de ignición que al estar dentro de una
Refinería es elevada por lo que se le asigna un valor de 0,5. El valor resultante es 0,1
 Condiciones para la explosión: Según T. Kletz la probabilidad de que una nube de gases
explote en lugar de incendiarse depende de la masa. Para el caso de la masa de nuestra fuga se
asigna un valor de 10-2.
Incendio de charco: Los productos líquidos resultantes de la fuga pueden ser gasoil y naftas
encontrándose por encima de su flash point por lo que el riesgo de incendio es muy elevado y se le asigna
un valor de 0,33
El esquema resultante será
0
Dardo fuego = 0
10 -2
1
Explos. Gas = 10-3
0,1
0,99
Llamarada = 9,9.10 -2
1
0,9
Dispersión = 0,9
Los resultados obtenidos para las hipótesis accidentales consideradas son:
Frecuenc. Iniciador
Rotura catastrófica del reactor 230C-5:
10-6
Rotura catastrófica de la torre de
fraccionamiento 230D-1
10 -6
Fuga en la línea 14”-L-03546 de salida
de fondo del reactor 230C-3
Fuga en la línea 16”-L-12345 salida de
la torre 230D-1 al reactor 230C-5
Rotura catastrófica de la torre de
fraccionamiento 860D-2
Frecuencia suceso final
Disp.
Llam.
Exp. N
1.10 -9
I. Charco
3,3.10-7
0,9.10 -6
Llam.
Exp. N
1.10 -9
I. Charco
3,3.10-7
0,9.10-6
9,9.10-6
Disp.
9,9.10-6
3,6.10-6
3,2.10 -6
Llam.
Exp. N
3,6.10-9
I. Charco
1,2.10-6
Disp.
3,6.10-5
4,8.10-6
4,3.10-6
Llam.
Exp. N
4,8.10-9
I. Charco
1,6.10-6
Disp.
4,8.10-5
10 -6
0,9.10 -6
Llam.
Exp. N
1.10 -9
I. Charco
3,3.10-7
Disp.
9,9.10-6
Fuga en línea 10”-L-34578 de
alimentación a la unidad
6,7.10 -6
Fuga en línea 8”-L- 23456 de salida de
fondo de la torre 860D-2 al striper 860D-3
6,0.10 -6
Llam.
Exp. N
6,7.10-9
I. Charco
2,2.10-6
Disp.
6,6.10-5
7,2.10 -6
6,5.10 -6
Llam.
Exp. N
7,2.10-9
I. Charco
2,4.10-6
Disp.
7,1.10-5
CAPITULO V EVALUACIÓN DEL RIESGO
5.1. Introducción
El concepto de riesgo global asociado a una actividad determinada se expresa, como la suma de los
riesgos de cada uno de los posibles eventos no deseados que se pueda producir, definiéndose este riesgo
como el producto de la frecuencia de ocurrencia por el número probable de víctimas.
Para determinar el riesgo global se han seguido los siguientes pasos:
1) Mediante técnicas generales y experiencias y con el soporte del Hazop se elaboró una lista de
hipótesis.
2) Se cuantifico las consecuencias de los sucesos evaluando por un lado los alcances de las zonas de
intervención y alerta y por otra evaluando el número de posibles víctimas.
3) Mediante el uso de bibliografía especializada y de la técnica de árboles de eventos se ha estimado la
frecuencia de cada una de las hipótesis
5.2. Evaluación de los riesgos globales e individuales
Los conceptos básicos asociados al riesgo son los que se definen a continuación:
Riesgo global: Es el número de víctimas probables por año a consecuencia de la actividad desempeñada
en la unidad. Se expresa en víctimas por año de actividad.
Riesgo individual medio: Es la probabilidad media de muerte, por año, de un individuo aleatoriamente
dentro del área afectada por los efectos de un incidente. Se expresa en probabilidad individual de muerte
por año de exposición y se obtiene dividiendo el riesgo global por el número total de personas de la
refinería..
El número de personas de la refinería es igual a la plantilla total (1050 p.) mas los contratistas (200 p.)
Los valores que obtenemos son los siguientes:
Unidad 230
Hipótesis accidentales
frecuencia
víctimas
Riesgo global
%
Hipótesis 1
Disp.
Llam.
Exp. N
I. Charco
0,9.10 -6
9,9.10-6
1.10-9
3,3.10-7
0,89
1,51
1,95
0,308
8,01.10 -7
1,50.10 -5
1,95.10 -9
1,02.10 -7
00,54
11,20
00,01
00,70
Hipótesis 2
Disp.
Llam.
Exp. N
I. Charco
0,9.10-6
9,9.10-6
1.10-9
3,3.10-7
0,80
1,45
1,98
0.29
7,20.10 -7
1,44.10 -5
1,98.10 -9
9,57.10 -8
00,50
10,70
00,01
00,05
Hipótesis 3
Disp.
Llam.
Exp. N
I. Charco
3,2.10 -6
3,6.10-5
3,6.10-9
1,2.10-6
0,44
0,74
0,78
0,35
1,41.10-6
2,66.10 -5
2,81.10 -9
4,20.10 -7
01,02
19,80
00,01
00,30
Hipótesis 4
Disp.
Llam.
Exp. N
I. Charco
4,3.10 -6
4,8.10-5
4,8.10-9
1,6.10-6
0,86
1,45
1,85
0,40
3,70.10 -6
6,96.10 -5
8,88.10 -9
6,40.10 -7
02,74
51,92
00,05
00,45
16,05
RIESGO GLOBAL EMPLEADOS
1,34. 10 -4
100
1,34. 10-4 víctimas/año
POBLACIÓN POTENCIALMENTE AFECTADA 1250 personas
RIESGO INDIVIDUAL EMPLEADOS 1,072. 10-7 víctimas/año
Unidad 860
Hipótesis accidentales
frecuencia
víctimas
Riesgo global
%
Hipótesis 5
Disp.
Llam.
Exp. N
I. Charco
0,9.10-6
9,9.10-6
1.10-9
3,3.10-7
0,78
1,30
1,60
0,30
7,02.10 -7
1,29.10 -5
1,60.10 -9
9,90.10 -8
00,64
11,33
00,02
00,09
Hipótesis 6
Disp.
Llam.
Exp. N
I. Charco
6,0.10 -6
6,6.10-5
6,7.10-9
2,2.10-6
0,40
0,70
0,72
0,29
2,40.10 -6
4,62.10 -5
4,82.10 -9
6,38.10 -7
02,13
40,53
00,02
00,58
Hipótesis 7
Disp.
Llam.
Exp. N
I. Charco
6,5.10 -6
7,1.10-5
7,2.10-9
2,4.10-6
0,38
0,67
1,20
0,32
2,47.10 -6
4.76.10 -5
8,64.10 -9
7,68.10 -7
02,19
41,77
00,02
00,68
8,66
1,14.10 -4
RIESGO GLOBAL EMPLEADOS
1,14. 10-4 víctimas/año
POBLACIÓN POTENCIALMENTE AFECTADA 1250 personas
100
RIESGO INDIVIDUAL EMPLEADOS 9,12. 10-8 víctimas/año
5.3. Conclusiones
La unidad que presenta un mayor riesgo asociado a su operación es la U-230 con un valor de riesgo
global de 1,34. 10-4 víctimas/año o lo que es lo mismo una víctima cada 7462 años. Para esta unidad el
riesgo individual medio para el personal de la refinería es de 1,072.10 -7 que resulta ser un valor
totalmente aceptable.
Los sucesos que provocan un mayor número de víctimas, son las llamaradas en primer lugar con un
casi 93% y en segundo lugar la dispersión de nubes tóxicas con un 5%.
En cuanto al riesgo global exterior no existe ya que los alcances de concentraciones letales no afectan al
exterior.
Si comparamos el riesgo individual medio de esta instalación con el riesgo que tienen otras actividades o
eventos naturales, vemos que el riesgo de esta instalación es bastante mas bajo.
5.4. Curvas de Isoriesgo
El Riesgo individual queda definido por el Institute of Chemical Engineers como la frecuencia a la cual
un individuo puede esperar un determinado nivel de daño como consecuencia de la ocurrencia de un
determinado suceso accidental. Sobre un período de referencia de un año viene expresado en unidades
año-1.
Las curvas de isoriesgos constituyen la representación gráfica del riesgo individual. A cada punto del
entorno se asocia la frecuencia de daño que tendría una persona situada en este punto. Posteriormente, se
interpolan todos los valores puntuales para delimitar las isolíneas de riesgo.
Una persona ubicada sobre una curva de isoriesgo de muerte de 10 -6/año, generada por una industria
cercana tiene una frecuencia de muerte de 10-6 por año como consecuencia de esta actividad industrial.
5.5. Metodología de obtención
Para la determinación de las curvas de isoriesgo es preciso recurrir a un programa informático capaz de
realizar los siguientes pasos:
1.- Definir una malla de puntos en los cuales se evaluará el riesgo. Esta debe de abarcar toda aquella
zona que quede afectada por cualquiera de las hipótesis planteadas.
2.- Introducción de los datos correspondientes a cada una de las hipótesis de accidentes, como
coordenada del punto donde se produce el accidente, tipo de accidente, frecuencia y consecuencias.
3.- Introducción de las variables meteorológicas y sus probabilidades.
4.- Cálculo del riesgo individual RA en cada punto A de la malla. Este se calcula como suma de los
riesgos individuales ocasionados por cada una de las N hipótesis de accidentes
R = Sumatoria de N ( PAi x Phi )
Phi = Probabilidad de ocurrencia de la hipótesis i.
PAi = Probabilidad de muerte en el punto a como consecuencia de la hipótesis i
5.- Para el caso de Fuga Tóxica PAi = Sumatoria de J de Sumatoria de k pik x pjk
pik = Probabilidad de muerte en punto A para la hipótesis i asociado a las condic. Meteorológicas k.
pjk = Probabilidad de que se de las condiciones meteorológicas k y sople el viento en el sector j.
6.- En el caso de un incendio o en el caso de inflamación de una nube de gas PAi = p(i)
p(i) = es la probabilidad de muerte en el punto A por la hipótesis i
5.6. Dibujo de la curva isoriesgo obtenida
Estudio HAZOP de la Unidad de
Separación de naftas ligeras y
pesadas
INDICE
1.- DESCRIPCIÓN DEL METODO
2.- PARTICIPANTES
3.- MATERIAL TÉCNICO UTILIZADO
4.- DISTRIBUCIÓN DE NODOS
5.- DESARROLLO DEL HAZOP
6.- RECOMENDACIONES
1. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO HAZOP
El HAZOP (HAZard OPerability study) es una técnica cualitativa que permite
identificar los puntos "débiles" de una instalación y como resultado de un análisis
sistemático de las hipótesis de accidentes más relevantes en una planta. En este caso el
propósito consiste también en determinar si el diseño ofrece desde el punto de vista de
seguridad las garantías suficientes para minimizar los riesgos de un accidente mayor.
La metodología consiste en seleccionar una serie de nudos en cada subsistema donde se
analizan las posibles desviaciones de las principales variables que caracterizan el
proceso (PRESION, TEMPERATURA, CAUDAL, NIVEL, COMPOSICION, ...).
Las desviaciones son establecidas de forma sistemática recurriendo a una lista de
palabras guía (NO, MAS, MENOS, OTRO, INVERSO), que cualifican el tipo de
desviación.
Para cada desviación se reseña la siguiente información:
1) La lista de las posibles causas que provocan la desviación.
2) La lista de las consecuencias factibles, que se pueden producir en relación con cada
una de las causas planteadas.
3) La respuesta del sistema ante la desviación estudiada: elementos del sistema que
permiten detectar el fenómeno a contrarrestar sus efectos; instrumentación como
controladores, alarmas, etc.
4) Acciones que se podrían tomar para evitar las causas o limitar las consecuencias.
5) Comentarios: cualquier tipo de anotación para completar o aclarar algunas de los
puntos anteriores.
2. PARTICIPANTES
Las sesiones del HAZOP tuvieron lugar los días 7 y 8 de Noviembre del 2001 en las instalaciones de
REPESA (Refino Petrolífero S.A.) situado en el polígono industrial Los Labradores de la localidad de
Manzanares ( Ciudad Real).
Los asistentes a las sesiones HAZOP fueron los siguientes:
 Antonio López perteneciente a Central Ingeniería de REPESA
 Manuel Domínguez perteneciente a Central Ingeniería de REPESA
 Vicente Ruiz perteneciente a I..P.I. (Ingeniería procesos)
 José Mayo perteneciente a I..P.I. (Ingeniería procesos)
 Luis Sánchez perteneciente a Procesos C.I. de REPESA
 Rafael Martín perteneciente a Técnico producción de REPESA
 Andrés Sancho perteneciente a Jefe Planta Refinería REPESA
 Jesús Ruiz perteneciente a Depart. Seguridad REPESA
 Iván Sánchez perteneciente a Depart. Instrumentac. REPESA
El estudio HAZOP está dirigido y coordinado por la firma TEMA participando las siguientes personas:

Jaime La FuenteDirector del HAZOP

Amparo Martínez Ayudante
3.- MATERIAL TÉCNICO UTILIZADO
Durante el desarrollo de las diferentes sesiones en la que ha tenido lugar el HAZOP la documentación
utilizada fue la siguiente:

3476979 Diagrama de procesos.

GL-4B-326879 hojas de 1 a 5 de Separación de nafta nº 2. Diagrama mecánico de procesos e
instrumentos. Alimentación de nafta.

GL-4B-678456 hojas de 4 a 9 Separación de nafta nº 2. Diagrama mecánico de procesos e
instrumentos. Separación de nafta.

GR-L- Planimetría General.

GP-A Esquema mecánico e procesos e instrumentos del Blow-down.

R-P-15-B- 4634. Diagrama mecánico del Blending de nafta

Relación de válvulas motorizadas en tanques
4. DISTRIBUCIÓN DE NODOS
Los nodos que se han analizados perteneciente a la nueva instalación quedan relacionados en la siguiente
lista adjunta:
NODO 1: Línea de alimentación a la torre de separación
NODO 2: Línea de salida de cabeza de la torre de separación incluido el depósito acumulador de cabeza.
NODO 3: Línea de reflujo y de salida de la nafta ligera a tanques
NODO 4: Línea de salida de fondo de la torre de separación de la nafta pesada a tanques.
NODO 5: Línea de calentamiento del fondo de la columna
PC
PCV-1A
PSV-1
F.G.
E2
PCV-1B
PSV-2
C-3
LC
FC
FC
FCV-2
LC
M
C-1
FCV-1
P-2
TCV1B
TC
C-2
TCV-1A
FC
TC
E-1
FCV-3
E-3
agua
M
LC
vapor
FC
TCV-2
E-4
de tanques
FCV-5
P-3
P-1
LX
M
FC
E-5
E-6
agua
FCV-4
PC
PCV-1A
PSV-1
F.G.
E-2
PCV-1B
PSV-2
C-3
L
C
FC
FC
FCV-2
P-2
TCV-1B
LC
M
C-1
FCV-1
TC
C-2
TCV-1A
FC
TC
E-1
FCV-3
E-3
agua
M
LC
vapor
FC
TCV-2
E-4
de tanques
FCV-5
P-3
P-1
LX
M
FC
E-5
E-6
agua
FCV-4
5.- DESARROLLO DEL HAZOP
P. guía
Desviación
Nodo
Posibles causas
Posibles consecuencias
Respuesta del sistema
Acciones a tomar
Nodo
P. guía
Desviación
Posibles causas
Acciones a tomar
Nodo
P. guía
Desviación
Posibles causas
Acciones a tomar
Nodo
P. guía
Desviación
Posibles causas
Acciones a tomar
5.- SOLUCIÓNDEL HAZOP
Nodo Palabra
guía
Desviación
Posibles causas
1. Fallo del lazo de control
2. Mayor intercambio E-1
3. Alimentación más calient
procedente del C-1
1. Fallo del lazo de control
2. Menor intercambio E-1
1
MAS
Temperat.
1
MENOS
Temperat.
1
MAS
Presión
1
MENOS
Presión
1
MAS
Caudal
Acciones a tomar
1 y 3. Aumento temper en 1 y 3. Válvula Seguridad PSV- A-1:Para evitar disparo de SV
fondo
columna,
más 1 en columna C-2
instalar TA por alta en end. C-2
vaporización y presión en C-2.
con señal a panel
2. Sin consecuencias
1 y 2. Aumento nivel fondo,
disminución
desti,
mas
trabajo
reboiler.
Sin
consecuencias.
1. Ensuciamiento, obstruc- ción 1, 2 y 3 Aumento Presión en
A-2: Enclavamiento Eléctr. de
en E-1.
línea entrada al C-2 hasta
las dos válvulas motoriz para
2. Cierre válvula motorizad
shut-off bomba.
abrir una cuando se cierra la
3. Fallo válvulas TCV-1A/B
4. posible rotura del equipo
otra.
4. Vaporizaciones en E-1 por por vaporización bruscas
A-3: Comprobar que línea y E-1
pasar poco caudal y bypassear
están diseñados para presión
mucho
shut-off de bomba.
A-4: Establecer limitación al
cierre de la TCV-1A
1. Parada bomba P-1
1.
Bajada
carga
de
alimentación a columna. Sin
consecuencias
1. Fallo del lazo de control de la 1 y 2 Aumento perdida de
A-5: Instalación de un FI
C-1
carga en línea, alteraciones
posterior a motorizada que sirva
2. Fallo de la FCV-5
en temperatura TC-1 y en
de totalizador confi- gurando
columna C-2
alarma por alta
1
MENOS
NO
Caudal
Igual que puntos 1, 2 y 3 de mas
presión.
1. Parada Bomba P-1
2. Fallo del lazo de control de la
C-1
3. Fallo de la FCV-5
1. Fallo en la alimentación a la C-1
con la consiguiente bajada de
presión en esta
1. Rotura de los tubos en el E-1
1
INVERSO
Caudal
1
2
OTRA
MAS
Composi- ción
Temperat.
2
MENOS
Temperatura
2
MAS
Presión
2
MENOS
Presión
2
MAS
Caudal
Ver mas presión
2
MENOS
NO
Caudal
Ver menos presión
1. Disfunciones en la columna
C-2
2. Inundación del C-1
A-6: Instalar un LA por alto,
independiente de las tomas del
LC en C-1
1. Contaminar el proceso
A-7:
Instalar
válvula
de
aguas arriba de la C-1 con
retención posterior a FCV-1
producto del tanque
Sin consecuencias
1, 2 y 3 Aumento de presión Regulación de la presión con
1. Vaporizaciones bruscas en
en C-2
el PC-1.
fondo de la C-2
Si no es capaz de controlar la
2. Alimentación a la C-2 con mas
presión dispararían PSV-1 y 2
temperatura
3. Parada del aerorefriger.
1. fallo del calentamiento en el Disminución de la cantidad de Regulación de la presión de la
fondo de la columna
vapores en cabeza y bajada torre por el PC-1
2. Alimentación a C-2 más fría
de la presión. Sin consecuenc.
1. Fallo del lazo de presión
Aumento de presión por Disparo de las PSV del C-2 y A-8: Instalación de PA por alto
2. Corte del reflujo
encima del diseño C-2 y C-3
C-3
independiente del PC-1
3. Igual que Mas Temperat
1. Fallo del lazo de presión
Disfunciones en columna.
Todos los equipos del circuito
2. Igual que Menos Temper
Riesgo entrar en vacío
están diseñados para vacío
2
INVERS
O
Caudal
Bajada de presión en la C-3
Entrada de fuel gas
depósito acumulador
2
MAS
Nivel
1. Fallo del lazo nivel C-3
2. Fallo del lazo del reflujo
3. Parada de bomba
Inundación
del
C-3,
Sobrepresión y disparo de la
PSV-2 y posibilidad de
vertido líquido a F.G.
2
MENOS
Nivel
1. Fallo lazo de nivel de C-3
2. Fallo del aerorefrigeran.
3. Rotura línea salida fondo
2
OTRA
Composición
Ver Caudal Inverso
3
MAS
Temperat.
1. Fallo del aerorefrigerant
2. Fallo agua Refrig. En E-3
3
MENOS
Temperatura
3
MAS
Presión
3
MENOS
Presión
al
A-9: Instalación de válvula de
retención posterior a la PCV-1B
A-10: Instalación de un LA por
alto, independiente del LC.
A-11:Instalación de FSL en
línea reflujo que corte el
calentamiento del fondo
A-12: Instalar un PSL para
arranque bomba automátic.
1. Riesgo cavitación de la 2. Trae consigo un aumento A-13: Instalación de un LA por
bomba y fuga cierres
de presión regulada por la bajo, independiente
2. Falta condensación
PCV-1
A-14: Instalación válvula FIRE3.
Fuga
de
producto
safe salida fondo C3
combustible al exterior
1. Aumento de presión en C-2 1. Disparo de las PSV del C-2 A-15: Instalación de un TA en
2.
Aumento
temperatura y C-3
línea salida de destilado
destilado a tanques
2. Ninguna
1. Agua de refrigeración mas 1. Sin consecuencias
fría
1. Fallo lazo de nivel C-3
2. Fallo lazo del reflujo
3. Parada de la bomba P-2
Aumento de nivel en el C-3
Detectado por el LC del C-3
1 y2. Bajada del nivel del C-3. Detectado por el LA que se
3. Subida de nivel en C-3
va a instalar tanto por alto
como por bajo
3
MAS
Caudal
3
MENOS
NO
Caudal
3
Caudal
3
INVERS
O
OTRA
4
MAS
Temperat.
4
MENOS
Temperat.
4
MAS
Presión
4
MENOS
Composición
Presión
3. Paro de las bombas
Bajada del nivel del C-3
Subida del nivel en el
C-3
Detectado por el LA que se
va a instalar
Detectado por el LA que se
va a instalar ( Ver mas nivel
nodo 2 )
4. Cierre válvula end tanque
1. Descarga o parada de bomba Retroceso de producto del
P-2
tanque por línea de destilado
1. Perforación del E-3
Contaminación de la nafta
ligera con agua
A-16: Instalación de válvula de
retención en limite de batería
A-17:Hacer procedimiento para
tomas de muestras en salida del
E-3
A-18: Instalación de TA en
línea de salida posterior a FCV-4
1. Aumento temperatura de Temperatura de produc- to a
fondo de columna.
tanque mas alta
2. Paro aerorefrig E-5
3. Fallo agua Refrig. E-6
1. Producto de fondo C-2 mas Sin consecuencias
frío.
2. Agua de refrigeración mas
fría
1. Cierre de válvula motori.
Toda la línea y los equipos se
ponen a la presión de Shut2. Fallo lazo de nivel sad de
off de la bomba
fondo.
3. Cierre del tanque
1. Fallo lazo de nivel salida de 1. Cavitación de bomba por
fondo.
perdida de nivel y posible
fuga
2. Fuga de gran cantidad de
2. Rotura tubería salida fondo.
producto combustible
3. Parada de la bomba P-3
3. Aumento nivel fondo
A-19: Comprobar que línea y
equipos están diseñados para
presión de Shut-off de la bomba
1. La bomba esta dotada con A-20: Instalación válvula FIREdoble cierre y sistema de safe salida fondo
detección de rotura cierre C-2
primario.
3. Detectado por LC
4
MAS
Caudal
4
MENOS
NO
Caudal
4
Caudal
4
INVERS
O
MAS
4
MENOS
Nivel
4
OTRA
Composición
5
MAS
Temperat.
5
MENOS
Temperat.
5
MAS
Presión
5
MENOS
Presión
Nivel
1. Fallo lazo de nivel salida de 1. Cavitación de bomba por 1. La bomba esta dotada con
fondo.
perdida de nivel y posible doble cierre y sistema de
fuga
detección de rotura cierre
primario
1. Ver mas presión
1 Aumento nivel fondo e
A-21: Instalar un PSL en
2. Parada de bomba P-3
inundación de platos
impulsión de bomba que permita
el arranque de una por paro de la
otra.
A-22: Instalar un LHHA
1. Parada de la bomba por fallo Retroceso
de
producto Existen válvulas de retención A-23: Instalar
válvula de
eléctrico.
procedente del tanque
en impulsión de las bombas
retención en línea de by-pass
1. Ver menos/no caudal
Disfunción en la columna Sin Se detectara por el LHHA a
2. Fallo de lazo FCV-1 y 5
consecuencias
instalar
3. Fallo en el calentamiento
1. Ver mas caudal
1. Cavitación de bomba por 1. La bomba esta dotada con
2. Corte total o parcial de perdida de nivel y posible doble cierre y sistema de
alimentación
fuga
detección de rotura cierre
primario
1. Rotura de tubos en E-6
1. Contaminación de agua de la
A-24:Hacer procedimiento para
nafta pesada
tomas de muestras en salida del
C-2 después E-6
1. Fallo lazo de temperatur.
1 y 2 Aumento temperat en El PC-1 regularía el exceso de
toda la torre y de presión
presión y en su caso el PA
avisaría
Disfunciones en columna Sin
consecuencias
1. Vaporizaciones por bajo caudal 1. golpes de ariete que puede
A-25: Instalar un TA en salida
o por fuga de vapor
producir roturas
del E-4 carcasa
Disfunciones en columna Sin
consecuencias
5
MAS
Caudal
5
MENOS
NO
Caudal
2. Obstrucción sad. fondo
5
INVERS
O
OTRA
Caudal
No procede
Composición
5
1 y 2 Aumento temperat en El PC-1 regularía el exceso de
toda la torre y de presión
presión y en su caso el PA
avisaría
1. Disfunciones en torre
Se instalará un TA en salida
2. Golpes de ariete que puede del E-4 carcasa
producir roturas
Paso de vapor al fondo de la Aumento
temperatura y
torre
provocando presión
en
columna
vaporizaciones bruscas
controlado por el PC-1,
Detección: muestra fon.

CURSO Análisis de Riesgos Industriales en Plantas Químicas y

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