¡Láminas templadas a pulso!

Región del Bergisches Land: Remscheid, aire comprimido para C.A. Picard
¡Láminas templadas a pulso!
En forma para el futuro a partir
de una tradición del Bergisches Land: lo que comenzó
con un taller de rectificado a
orillas del Morsbach es hoy
una multinacional en materia
de herramientas resistentes al
desgaste, en técnica de extrusión y servicios asociados.
El procesado del hierro goza de una
larga tradición en la región del Bergisches Land. También en el valle del
Morsbach, que fluye entre Hasten (un
barrio de Remscheid) y Cronenberg
(desde 1929 distrito urbano de Wuppertal; sede de la fábrica de herramientas Stahlwille: Kaeser-Report, 1/2009)
como accidente geográfico fronterizo
entre Remscheid y Wuppertal der Wupper, la arteria vital del Bergisches Land,
existían numerosos talleres de rectificado desde la Baja Edad Media, que se
ocupaban de dar «el último toque» a las
herramientas de hierro y acero fundidas
y forjadas con mena y carbón local.
También Carl-August Picard gerenciaba aquí un taller de rectificado a mediados del siglo XIX. Y lo hacía con tanto
éxito que pronto empezó a comprar los
talleres vecinos. De ahí surgió, como
empresa de propiedad familiar, un operador multinacional que mantiene su
sede en el Bergisches Land y cuyos
productos y servicios figuran entre los
mejores de su género en todo el mundo, gracias a la constancia de su excelente calidad. En Remscheid-Hasten se
producen, entre otros, componentes de
herramientas resistentes al desgaste
destinadas al sector de la cantería ca-
liza y las fundiciones, además de troqueladoras con propiedades y comportamiento de desgaste predefinidos, así
como herramientas de prensado para
el sector de la electrónica, todos ellos
ofreciendo al usuario óptima confiabilidad y previsibilidad para los procesos
productivos.
Una tradición del Bergisches
Land lista para el futuro
Tan pronto como entramos a la fábrica
con Lutz Pflugrad, gerente responsable de compras técnicas y energía, se
percibe que el espíritu de su fundador
todavía sigue presente en las plantas
de la fábrica: una mujer joven transporta cuidadosamente piezas de metal
incandescente con una biela desde el
horno de templado hacia la cinta de
temple, y visiblemente satisfecha realiza la maniobra una y otra vez de forma
correcta bajo la mirada rigurosa de su
formador. «¡Vaya!, dice Lutz Pflugrad,
con nosotros las cosas funcionan así:
los aprendices de las áreas de gestión
también tienen que ganar experiencia
en la producción. Saber cómo funciona
la producción refuerza el vínculo con el
conjunto».
No obstante, en los hornos aquí instalados solo se tiemplan herramientas
relativamente pequeñas, con una forma
especial. El templado de componentes
más grandes se realiza en hornos automatizados, con procesos finales de
aceite o aire.
Detrás de un pequeño horno metálico
de cocer arden llamas de gas en combustión, aquí se adiciona carbono a las
piezas de hierro en hornos de carburación cimentados, para darles las propiedades requeridas para su posterior
utilización. Estos hornos son productos
de alta tecnología, con un sistema sofisticado de aislamiento y refrigeración
de los mecanismos de rotación.
Basta ingresar a la fábrica para comprobar que incluso para que las láminas
de terminación adquieran la estructura
y la calidad necesarias, se requiere un
gran know-how y décadas de experien
Las herramientas resistentes al
desgaste y los moldes de fundición
son la especialidad de C. A. Picard,
empresa con sede en RemscheidHasten
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Report 2/12 – www.kaeser.com
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La estación de compresores en régimen de outsourcing, instalada en
una de las plantas, suministra el aire
comprimido necesario, entre otras
cosas, para los centros de rectificado que cuentan con sus propios
tanques de almacenamiento de aire
comprimido (derecha).
cia. Para evitar confusiones, en este
contexto se entiende por láminas, placas de acero con un grosor de tres a
cuatro centímetros.
¡Un poco de distensión, por
favor!
Así las láminas suministradas, que llegan en forma de planchas directamente desde la laminadora, deben quedar
exentas inicialmente de las tensiones
inevitablemente inducidas en el proceso de laminado. Las láminas tensadas
no se dejan transformar en componentes de dimensiones exactas para los
moldes de fundición y prensado.
Para grosores de hasta 3.1 mm, las
máquinas enderezadoras se encargan
de conseguir esta «distensión». Sin
embargo, el paso final vuelve a ser im-
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prescindible la experiencia humana, ya
que solo un técnico capacitado puede
detectar si la lámina recién salida de la
máquina está realmente libre de tensiones.
Las láminas más gruesas deben refinarse con el tradicional trabajo manual.
En el enderezado que se hace a mano
se emplean yunques de gran tamaño
en los que los especialistas eliminan
las tensiones de las láminas de acero
con martillos redondos y puntiagudos,
tal como se hacía en la época del fundador. La habilidad y la experiencia de
estos técnicos no pueden remplazarse
con ningún equipo robotizado.
Por lo demás, eso también se aplica a
quienes atienden los diversos centros
de rectificado. Allí, las láminas reciben
la estructura superficial requerida antes
de su mecanización final. Los centros
de rectificado trabajan siguiendo un
princi pio que rige la fabricación de tableros de viruta. El material para rectificar se desplaza bajo un grupo de
rectificado controlado por aire comprimido, de manera que se consigue la
máxima homogeneidad. Estos equipos
se encuentran entre los mayores consumidores de aire comprimido, por lo
que todos llevan su propio tanque de
almacenamiento de aire comprimido
sobre el «tejado». Y cuando la plancha
de lámina llega del taller de rectificado
vuelve a necesitarse el tacto tradicional
del Bergisches Land para el metal: ninguna máquina podría retirar el aceite de
las láminas y evaluar simultáneamente
la calidad del trabajo de rectificación
con ojos y manos entrenados.
El aire comprimido está por
todas partes
Ya sea al templar, rectificar, fresar o
completar, sin aire comprimido no se
puede hacer nada. La nueva estación
de aire comprimido se encuentra junto
a la sala de templado. Tres compresores de tornillo Kaeser de la serie ASK
47-T, con secadores refrigerativos de
bajo consumo integrados, prestan sus
servicios en la planta. Como sustituyen
a un conjunto de compresores viejos
cuya capacidad ya no satisfacía las exigencias, al principio se alzaron voces
críticas que opinaban que unos compresores más potentes causarían aún
más ruido que los existentes. Los equipos Kaeser, diseñados (también) para
minimizar las emisiones acústicas,
probaron el error de dichas afirmacio
nes: El ruido de fondo de las plantas
vecinas es notablemente más alto que
el de la nave de Kaeser, que apenas se
puede apreciar. La estación, controlada para obtener la máxima eficiencia
energética con un Sigma Air Manager,
suministra el aire comprimido necesario en todas partes de la manera más
discreta posible, ya que se gestiona
según el modelo outsourcing (contrato
de suministro de servicio, en este caso
suministro de aire comprimido) «Sigma
Air Utility» de Kaeser Kompressoren.
Es decir que el usuario apenas tiene
costos de inversión. En este caso, ni siquiera se tiene que construir una planta
propia, tampoco se deben contabilizar
las plantas de aire comprimido en el activo del balance y, además, se pueden
desgravar de sus impuestos los costos
del aire comprimido inmediatamente como gastos de explotación. Otra
ventaja reside en no tener que dedicar
personal propio para el cabal manejo y
mantenimiento de la planta. Y lo mejor
de todo es que el proveedor del servicio
tiene un profundo interés en que la estación de aire comprimido funcione de
la manera más económica y confiable
posible.
Autor: Klaus Dieter Bätz
Contacto: [email protected]
La distensión de las láminas de mayor grosor se realiza, como siempre
se ha hecho desde la fundación de
la empresa, a mano.
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