GUÍA PRÁCTICA PARA LOS MORTEROS CON CAL

Transcripción

JORNADA “APLICACIONES INNOVADORAS DE LA
CAL EN LA CONSTRUCCIÓN”.
GUÍA PRÁCTICA PARA LOS
MORTEROS CON CAL
Emma Mª López Salamanqués
Responsable Técnica
ANCADE
1.- INTRODUCCIÓN
2.- MORTEROS DE CAL
3.- COMPONENTES
4.- VENTAJAS DE LOS MORTEROS DE CAL
5.- MORTEROS DE CAL INDUSTRIALES
6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA
7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL
8.- ESTUCOS
9.- ENCALADO CON PASTA O LECHADA DE CAL
10.- MEZCLAS DE YESO Y CAL
11.- EJEMPLOS DE ALGUNAS OBRAS
1.- INTRODUCCIÓN
CAL:
• Uno de los conglomerantes que el hombre ha
utilizado desde la más remota antigüedad.
• Conglomerante de mayor compatibilidad con
los morteros antiguos.
• Con ella se elaboran morteros puros de cal
o mixtos (cal-cemento).
• Respeta todos los criterios generales de
biocompatibilidad: biodegradable, componentes de
origen natural, durabilidad, mantenimiento fácil y
reducido, higiénico, transpirable y absorbe CO2.
MORTERO:
Mortarius - Recipiente: Gaveta o cazo en el que
amasaban y transportaban la cal y la arena (según
albañiles de la antigua Roma)
Contenido: Masa compuesta en su inicio de cal, arena
y agua, que empleaban para unir entre sí piedras o
ladrillos, alisar superficies y proteger paramentos
Ventajas morteros de cal:
- Menor retracción
- Menor fisuración
- Menor rigidez mecánica
2.- MORTEROS DE CAL
2.1.- Morteros según su composición (según el conglomerante que
se incorpore en el mortero)
a) Morteros de cemento
b) Morteros de cal aérea (morteros fabricados con cal aérea
hidratada y arena)
c) Morteros de cal hidráulica
d) Morteros mixtos de cal y cemento (comunes o blancos)
2.2.- Morteros según su aplicación (según su aplicación constructiva)
a) Morteros para obras de fábricas
b) Morteros de revestimiento
c) Otros: Morteros para solados, morteros cola, morteros de
reparación, morteros impermeabilizantes
2.3.- Morteros según el concepto (producción de morteros a la medida
del cliente, en propiedades a obtener: prestación y en la composición y
proporción de sus componentes: receta)
a) Morteros de receta o prescritos: Se denominan en función de
los componentes Ej: cemento:cal:arena; cal:arena; cemento:arena
b) Morteros diseñados: Se le demanda una determinada
característica (resistencia, adherencia, o hidrofugacidad)
2.4.- Morteros según su método de fabricación (UNE-EN 998-2)
a) Mortero para albañilería hecho en obra: con componentes dosificados y mezclados
en obra.
b) Mortero para albañilería semiterminado hecho en una fábrica: mortero para
albañilería predosificado (con componentes dosificados en una fábrica y se
suministran y se mezclan en obra) ó mortero para albañilería premezclado de cal y
arena (con componentes dosificados y mezclados en una fábrica y se suministran en
obra donde se añaden otros componentes)
c) Mortero para albañilería hecho en una fábrica (mortero industrial): mortero
dosificado y mezclado en una fábrica. Pueden ser: “mortero seco” (solamente requiere la
adición de agua) o “mortero húmedo” (suministrado listo para su empleo)
2.5.- Morteros industriales según su forma de suministro
a) Mortero seco en silos: El fabricante aporta el mortero a granel que es
transportado en camiones cisterna y colocado en silos. Sólo es necesario
aportar el agua indicada para amasar la mezcla en la obra.
b) Mortero seco en sacos: los morteros secos también se pueden distribuir
vía ensacado. Su puesta en obra es muy sencilla porque se evita la
dosificación o selección de componentes en obra. Para su amasado manual
o mecánico con amasadoras hay que seguir las instrucciones del suministrador
c) Mortero húmedo: fabricado con cal en pasta, se suministra a granel, en
sacos o bidones.
3.- COMPONENTES
3.1.- Cal (UNE-EN 459-1)
Cales aéreas: Producidas por la calcinación de
calizas o dolomías, constituidas por óxido o
hidróxido de calcio y/o magnesio. Carecen de
propiedades hidráulicas y no son susceptibles
de endurecer bajo el agua.
- Cales vivas (Q): compuestas por óxidos de calcio y
Cales hidráulicas: Producidas por la calcinación
de rocas carbonatadas que contiene arcillas ricas
en sílice, aluminio y hierro. Mezcla de óxido de
calcio más silicatos y aluminatos cálcicos.
La parte del óxido se comporta como cal aérea, el
óxido de calcio pasa a hidróxido de calcio y tiene
lugar una reacción de carbonatación con el aire.
La parte de los silicatos y aluminatos reacciona con
agua, dando lugar a silicatos y aluminatos cálcicos
hidratados (reacción hidráulica análoga cementos,
endurecimiento más rápido que cales aéreas)
Tradición francesa. Más impurezas y menor
blancura.
- Cales hidráulicas naturales (NHL), proceden de
la calcinación de una roca con mezcla de margas y
arcillas ricas en sílice.
- Cales hidráulicas artificiales (HL), constituidas
por hidróxido de calcio, silicatos de calcio y
aluminatos de calcio producidos por mezcla.
- Cales formuladas (FL), cales con propiedades
hidráulicas compuestas por cal aérea (CL) y/o cal
hidráulica natural (NHL) con adiciones de material
hidráulico y/o puzolánico.
A su vez, las cales hidráulicas se clasifican según
su resistencia a la compresión.
de magnesio
- Cales hidratadas (S): resultantes del apagado de
las cales vivas, compuestas por hidróxidos de calcio y
magnesio
Las cales vivas e hidratadas:
Cales cálcicas (CL): Calcinación de rocas calizas
Puras, riqueza en calcio > 95%, (componente
fundamental CaO y MgO < 5 %)
Cales dolomíticas (DL): Calcinación de piedras
dolomíticas que contienen magnesio (MgO > 5 %)
Las cales aéreas cálcicas hidratadas son las más utilizadas en la
fabricación de los morteros (UNE-EN 459-1): CL 90-S, CL 80-S,
CL 70-S (CaO+MgO ≥ 90 %, 80% y 70 % respectivamente)
Utilizar siempre cal hidratada completamente apagada para evitar
fisuras y otra serie de desperfectos en la superficie, por aumento
de volumen debido a su hidratación a posteriori a la aplicación
del mortero (debe cumplir el requisito de estabilidad de volumen
según la norma UNE-EN 459-2)
CICLO DE LA CAL
CaO + H2O → Ca(OH)2 + 123,5 cal/kg
- Cal hidratada en polvo
- Cal hidratada en pasta
- Lechada de cal
(antiguamente
denominada cal
grasa por su
untuosidad)
CaCO3 + 770 kcal/kg → CaO + CO2
CaCO3 > 95% y T = 900 ºC
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
hr= 55 % - 65 %
Carbonatación desde la superficie
hacia dentro, conservando un núcleo
húmedo (le confiere sus
propiedades de transpiración y
plasticidad) convirtiéndose con el
tiempo en una costra pétrea de
carbonato cálcico, similar a la piedra
original, con menos impurezas.
Además se optimiza el comportamiento
de retracción que se traduce en una
disminución de la tendencia a la
fisuración. Si un revestimiento en
estado fresco se recubre con un papel
o con una lámina de plástico no tiene
lugar la carbonatación.
3.2.- Cemento
- Cementos comunes definidos en UNE-EN 197-1
- Cementos blancos según UNE 80.305
- Que estén de acuerdo con la Instrucción para la
Recepción de Cementos (RC-08)
3.3.- Arenas
- Áridos según UNE-EN 13139
- Las arenas: cálcicas, dolomíticas o silíceas.
- No es aconsejable superar un tamaño máximo
de 4 mm.
3.4.- Adiciones activas
Materiales inorgánicos que finamente divididos se pueden utilizar en la
fabricación de morteros con el fin de mejorar ciertas propiedades. Por su
mezcla con la cal desarrollan propiedades hidráulicas.
3.4.1.- Materiales con propiedades puzolánicas
Sustancias naturales o artificiales de composición silícea o silico-aluminosa
o combinación de ambas que no endurecen por si mismos cuando se
amasan con agua, pero finamente molidos y en presencia de agua
reaccionan con el hidróxido de calcio para formar silicatos y aluminatos
capaces de desarrollar resistencia tanto a corto como a largo plazo. Ej:
Cenizas volantes; humo de sílice; metacaolín o chamota (cerámica
molida)
3.4.2.- Materiales con propiedades hidráulicas latentes
Son materiales con capacidad hidráulica que se activa en presencia de la
cal. Ej: Escorias de la industria siderúrgica.
3.5.- Aditivos
Son sustancias o materiales añadidos en pequeñas cantidades (su
proporción < 5% en peso del contenido de conglomerante) que aportan a
las propiedades del mortero, tanto en estado fresco como endurecido,
determinadas modificaciones bien definidas y con carácter permanente,
mejorando características concretas de los morteros. Ej: Hidrofugantes,
fluidificantes, …
3.6.- Agua
Debe utilizarse agua limpia, potable, y, en el caso de agua no potable, tiene
que cumplir con las siguientes condiciones:
• Acidez: 5 < pH < 8 (Norma UNE 7234)
• Contenido en sustancias disueltas < 15 g/l (Norma UNE 7130)
• Contenido en sulfatos expresados en SO42- < 1 g/l (Norma UNE 7131)
• Contenido en cloruros, expresado en Cl - < 6 g/l (Norma UNE 7178)
• Contenido en aceites y grasas < 15 g/l (Norma UNE 7235)
• Contenido en hidratos de carbono: 0 g/l (Norma UNE 7132)
4.- VENTAJAS DE LOS MORTEROS
DE CAL
Morteros puros de cal:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Buena plasticidad y trabajabilidad (la cal, por su finura, envuelve la superficie entre los áridos,
evitando rozamiento y mejorando el deslizamiento)
Ausencia de retracción (por constancia de volumen bajo condiciones variables de humedad)
Gran elasticidad (favorece adaptación deformaciones del soporte sin provocar agrietamiento)
Permeabilidad apreciable al vapor de agua (los muros “respiran”). Evita condensaciones.
No provoca eflorescencias debido a la ausencia de sales solubles.
Buen aislamiento térmico y acústico
Realización capas más finas consiguiendo unos resultados inalcanzables con otros materiales
Fáciles de colorear alcanzando gran riqueza en cromatismos y luminosidad del color
Garantizan el sellado y estucado.
Buena resistencia a la penetración del agua de lluvia (en revestimientos verticales exteriores)
Producto desinfectante y fungicida natural por la alcalinidad de la cal.
Producto ignígugo que no emite gases tóxicos.
Morteros mixtos de cal y cemento:
•
•
•
•
•
Mayor adherencia.
Mayor plasticidad
Incremento de la permeabilidad al vapor
Disminución de eflorescencias
Menor retracción y fisuración
Las resistencias mecánicas serán más elevadas y los tiempos de fraguado
más cortos cuanto mayor sea el contenido de cemento; pero serán menos
plásticos y menos permeables al vapor de agua, con mayor posibilidad de
tendencia a la fisuración por retracción.
5.- MORTEROS DE CAL INDUSTRIALES
El proceso de fabricación está automatizado. Dichos morteros se dosifican, mezclan, y,
en su caso, amasan con agua en una fábrica y se suministran en el lugar de construcción.
Pueden ser morteros secos o húmedos, los secos se suministran a granel y se
almacenan en silos (obras de cierto volumen y rapidez aplicación) o se suministran en
sacos (pequeñas obras, ej: estucos). Los húmedos, fabricados con cal en pasta, se
suministran a granel, en sacos o bidones.
6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS
EN OBRA
Estos morteros están compuestos por el/los conglomerante/s y el árido que se
dosifican, mezclan y amasan con agua en la obra.
Se puede tomar como regla general que la dosificación:
Conglomerante/Árido = 1 parte / 3 partes (en volumen)
Condiciones del revestimiento
Situación de las paredes
- Paredes particularmente expuestas a
la lluvia
- Paredes particularmente expuestas a
los choques y a la degradación
- Paredes en zonas con altos índices
de contaminación
- Paredes en zonas con riesgo de
agresiones por pintadas
Tipo de Mortero a elegir
- Revestimiento de baja capilaridad
- Revestimiento de características
mecánicas elevadas
- Revestimientos poco rugosos
- Aplicación sobre la capa de
acabado de un recubrimiento
Antigraffiti
6.1.- Dosificaciones recomendadas para
morteros puros de cal
- Mortero demasiado pobre en cal: no suficiente
adherencia y resistencia y dará lugar a
revestimientos que se desmoronen.
- Mortero con mucha cal, demandará más agua
y será más fisurable.
- Ejemplo 1: dosificación recomendada para realizar un revestimiento en obras
de fábrica antiguas
Capas
Espesor
mm
Cal
apagada
Kilos
Arena seca
m3
Cantidad
m3
Tamaño máximo
recomendado
mm
1ª capa
< 10
250 – 300
1
4
2ª capa
< 10
200 – 250
1
2
150 – 250
1
1
3ª capa
- Ejemplo 2: resistencias en morteros puros de cal según el tipo de árido
Conglomerante
Arenas
Resistencia
MPa*
(a 28 días)
Cal apagada
1 parte
Caliza molida 1/3 mm
3 parte
1,1
Cal apagada
1 parte
2 partes
Polvo de mármol
<0,3 mm
1 parte
0,8
*1 MPa = 1 N/mm2
NOTA: Parte equivale a volumen.
6.2.- Dosificaciones recomendadas para morteros mixtos
de cal y cemento
Regla general:
2 ¼ * (Vol cem+ Vol cal) < Arena < 3 * (Vol cem+ Vol cal)
a) Soportes de bloques de hormigón, ladrillos y bloques de tierra cocida
(Revestimiento en tres capas)
Primera capa:
Cemento Pórtland CEM I o CEM II de la clase 42,5
500/600 kg por metro cúbico de arena seca (Tamaño máximo 3 mm).
Segunda capa:
Cemento Pórtland CEM I o CEM II de la clase 42,5 ó 32,5
Cal apagada (CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S)
Espesor de la capa:
De 15 a 20 mm, según las tolerancias del soporte
Se debe asegurar un recubrimiento en toda la superficie de, al menos, 10 mm.
Tercera capa:
Cemento Pórtland de la clase CEM I o CEM II de la clase 42,5 ó 32,5
Espesor de la capa:
De 5 a 7 mm.
b) Soportes de hormigón celular (en tres capas)
Primera capa:
400 kg por metro cúbico de arena seca (Tamaño máximo 3 mm)
Segunda capa:
Tercera capa:
Cemento Pórtland CEM I o CEMII de la clase 42,5 ó 32,5
- Ejemplo 1: resistencia característica de un mortero 1:2 con diferentes tipos de
áridos
Conglomerante
Cal apagada ½
Cemento blanco ½
Arenas
Resistencia
MPa*
(a 28 días)
1 parte
Ladrillo molido 1/3 mm
1 parte
16
- Ejemplo 2: resistencias, dosificaciones en peso y en volumen de morteros mixtos
para obras de fábricas
Mortero
Cemento:cal:arena
Dosificación Volumen
m3
Dosificación peso kg
Resistencia N/mm2
(a 28 días)
1:2:10
Cemento
Cal apagada
Arena
1
2
10
65
47
888
2
1:1:7
Cemento
Cal apagada
Arena
1
1
7
91
33
876
4
1:1/2:4
Cemento
Cal apagada
Arena
1
½
4
151
27
822
8
1:1/4:3
Cemento
Cal apagada
Arena
1
¼
3
192
18
790
16
- Ejemplo 3: conversión de volumen a peso para la dosificación 1:2:10 de la tabla anterior
Cemento
1,1 kg/l = 1.100 kg/ m3
Cal apagada
0,4 kg/l = 400 kg/ m3
Arena
1,5 kg l = 1.500 kg/ m3
Densidades aparentes
Mezcla del mortero
1:2:10
Peso de cada
componente kg
Cemento
1x1,1 = 1,1
Cal apagada
2x0,4 = 0,8
Arena
10x1,5 = 15
Peso total
Dosificación por
tonelada
65 kg cemento
1,1+0,8+15 = 16,9 kg
Conversión de volumen en peso
47 kg cal apagada
888 kg arena
- Ejemplo 4: varias dosificaciones para enfoscados
Tipo de mortero
Cal apagada
Arena
Mortero de cal
apagada en pasta
Recomendado para
restauración
1
3
1
4
Mortero de cal
apagada en polvo
Recomendado para
solados de mármol y
arcilla cocida
1
3
1
4
1
1
6
1
2
9
Mortero mixto
Recomendado para
obra nueva
cemento
Los enfoscados en obras antiguas deben realizarse con pasta de cal
Los morteros mixtos pueden amasarse con cal apagada en polvo
7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS
DE CAL
Revestimiento: protege la estructura y el interior del hogar, al mismo tiempo que permite su
respiración. Además es un elemento estético y decorativo.
7.1.- Preparación del soporte (Muros de piedra y ladrillo)
Resistencia mortero < resistencia soporte.
Naturaleza soporte compatible con materiales mortero.
Soporte suficientemente curado-endurecido y su capacidad de absorción de agua limitada.
Revestimientos sobre soportes previamente limpios y humedecidos, con espesor=15 mm
Para revestimientos mixtos (cal-cemento) y espesor mayor, revestimiento en varias capas,
siendo la más resistente mecánicamente la del interior.
Tras 24 horas de ejecución del revestimiento, la superficie revestida se mantendrá húmeda
hasta que el mortero haya fraguado.
7.2.- Amasado del mortero
Se recomienda amasado mecánico (empleo de amasadoras). Mortero amasado debe tener
una consistencia cremosa, untuosa y por tanto fácil de aplicar.
7.3.- Aplicación del mortero
Manualmente en 3 capas (2 en soportes blandos) o mecánicamente en 2 o 1 capa. Colocada
la 1ª y antes de colocar la 2ª es necesario esperar hasta 1ª esté endurecida.
Primera capa: Denominada capa de agarre (Espesor 15-20 mm)
Mortero mixto (cal-cemento) aplicado sobre el soporte (manualmente o mecánicamente),
recubrimiento uniforme y sin sobrecargar toda la superficie. La superficie de esta capa
debe quedar rugosa (favorece adherencia 2ª capa)
Segunda capa: Denominada cuerpo de enlucido o regularización (Espesor 1-15 mm)
Mortero mixto (cal-cemento) aplicado sobre la primera capa previamente humedecida; su
superficie rugosa. Esta segunda capa debe ser compacta y homogénea.
Tercera capa: Denominada capa de terminación; revoco en exteriores o enlucido en
interiores (Espesor 5-7 mm en dos capas)
Mortero de cal, tiene un papel esencialmente decorativo, aun también contribuye a la
protección del revestimiento y a conservar su impermeabilidad.
Efecto decorativo con áridos de diámetro grande, el espesor de esta capa debe ser
suficiente para garantizar la fijación correcta de dichos áridos.
Se puede aplicar con llana o fratás. Distintos acabados de revocos tradicionales: se
recomienda raspar o cepillar la capa de acabado dentro del período de endurecimiento.
El raspado se puede hacer con: canto llana, regla de madera o de hierro o con plancha
con clavos. El cepillado se realiza con: cepillo metálico o de raíces siempre en su capa
final.
7.4.- Casos singulares
7.4.1.- Soportes antiguos (muros de fábrica de ladrillos y de piedras, o
soportes con revestimientos antiguos)
* Sanear juntas de 1-3 cm, limpiarlas con cepillo, humedecerlas y rellenarlas
con mortero de cal aérea
* Picar antiguas mamposterías de piedra, revestimientos antiguos, limpiar
la superficie por medio de un chorro de aire comprimido o de agua a presión.
* Reemplazar los bloques de materiales degradados o fisurados.
* Rellenar los huecos, las fisuras y toda la superficie localmente defectuosa.
* Bloquear la subida de humedad del suelo por capilaridad.
7.4.2.- Juntas de mampostería de piedra (restauración y construcciones
nuevas)
* Si piedra no tiene paramento recto, aplicar revestimiento en dos capas,
según fórmula apropiada al soporte.
* Si piedra presenta caras suficientemente levantadas, hacer revoco parcial
(“a piedra vista”). La junta vendrá a morir sobre la piedra. El mortero se
proyectará y compactará, el exceso de mortero se enrasará con el canto de la
llana.
7.4.3.- Soporte de madera
* Colocar una malla metálica entre la argamasa y el soporte para mejorar adherencia.
* Preparado así el soporte, se continúa realizando el revestimiento de la forma habitual.
* Las vigas de madera se cubren con alambre o cuerda, colocados en zig-zag y sujetos
con clavos (previamente picar la superficie de madera con un formón o gubia)
* Algunos operarios son partidarios de aplicar una mano de pintura asfáltica entre
soporte y malla metálica, para que el agua del mortero no afecte a la madera.
7.4.4.- Muros de tierra apisonada (tapiales)
* Conglomerante admitido para estos soportes (materiales arcillosos): cal apagada.
* Puesta en obra de un revestimiento de gran espesor: poner una malla (aun cuando es
posible emplear una técnica antigua: crear una rugosidad para conseguir una
adherencia del revestimiento y colocar soportes intermedios que repartan el peso del
revestimiento, por ejemplo: puntas galvanizadas). Es necesario que la capa de
terminación recubra perfectamente los clavos para tener un aspecto final satisfactorio.
* En general, se puede utilizar la puesta en obra clásica y la preparación normal del
soporte: limpieza del soporte y humectación del tapial con lechada de cal (25 kg cal/100
l agua)
7.4.5.- Hormigón celular producido en autoclave
Es un soporte débil, solo un revestimiento de cal aérea puede ser apropiado y
proporcionar buenos resultados, aun cuando se recomienda realizar los
revestimientos en tres capas, respetando la regla de la resistencia mecánica
decreciente desde el soporte hasta la capa de acabado. El soporte se debe
humedecer y se le aplicará una lechada de cal.
7.4.6.- Soporte con elementos metálicos auxiliares
Se tienen que seguir las mismas recomendaciones que en el caso de soportes
de madera. La pintura asfáltica interpuesta entre el hierro y el revestimiento
evita que aparezcan manchas de óxido en la superficie.
7.5.- Recomendaciones y consejos (puros y mixtos)
- Color revestimiento: combinación de los colores de sus componentes pudiendo
modificarse éste por la adición de pigmentos inorgánicos. La adición del
pigmento no debe sobrepasar el 5 % del peso de la cal apagada.
- Evitar retoques y reanudaciones (se traducen por diferentes tonalidades):
ejecutar cada entrepaño de una sola vez.
- Tiempo de secado entre cada capa: puede variar entre uno o varios días,
dependiendo de: naturaleza del revestimiento, condiciones climáticas y puesta
en obra.
- Evitar los ascensos de humedad por la fachada: practicar un corte con un disco
en el revestimiento exterior a 60 cm del suelo. Estos primeros 60 cm se deben
aplicar con la llana.
- Caso de que la base del muro esté expuesta a proyecciones de agua, se
aconseja:
* En soportes duros, utilizar en su parte inferior solamente un
conglomerante hidráulico.
* Sobre un soporte de tapial, piedra, hormigón celular o ladrillo,
pulverizar un hidrófugo en la superficie.
7.5.1.- Morteros puros de cal
- Revestimientos exteriores, importante: espesor (< 10 mm) y condiciones
climáticas durante ejecución (T= 10 ºC - 30 ºC, primavera y otoño mejores
estaciones para su realización, evitar su realización en períodos demasiado
secos, demasiado húmedos e invernales)
- Durante la puesta en obra del revestimiento con cal, y durante varios días
después de su aplicación, se debe proteger de la lluvia, del Sol y del viento por
medio de lonas ó plásticos para evitar un secado muy rápido del mortero.
- El soporte se debe humedecer cuidadosamente para evitar que el
revestimiento se seque.
- La cal aérea apagada es un conglomerante muy recomendado para fabricar
morteros para la restauración de monumentos (por su bajísimo contenido de
sales, son dúctiles y porosos y garantizan el sellado y estucado exento de
fisuraciones por su pequeña velocidad de retracción). Estos revestimientos son
perfectamente apropiados para soportes de prefabricados de yesos, de
cerámicos, de hormigón, etc.
Acabados tradicionales de morteros puros de cal
- Revoco a la madrileña terminado en liso lavado (se da con una llana con el
fin de obtener un paramento liso)
- Revoco a la madrileña acabado en raspado (se raspa con un raspín de púas
de hierro para conseguir un efecto de granulado)
- Revoco a la catalana acabado en martillina (se martillea con una maza con
puntas de hierro)
- Revoco a la madrileña acabado en fratasado (se fratasa con bruñido y
acabado con llana de madera)
- Revoco abujardado - piedra de abultados (imitación a sillares de piedra)
- Revoco imitación a piedra de granito - pétreo (efecto de piedra de granito)
- Revoco imitación a piedra travertina clásica romana sin pulir
- Revoco esgrafiado (diferentes capas en distintos colores, una vez colocadas
se van eliminando parte de una o más capas mediante la técnica de estarcido
con el fin de conseguir relieves o dibujos)
Diferentes acabados de los morteros de cal y mixtos
De arriba abajo y de izquierda a derecha:
1.- Rasqueta
5.- Esgrafiados
9.- Piedras de abultado
2.- Rasqueta con Plinto
6.- Fratasado Fino
3.- Estuco brillo para exteriores 7.- Imitación a Ladrillo
4.- Pico Gavilán
8.- Martillina con Plinto
7.5.2.- Morteros mixtos de cal y cemento
- Tened en cuenta compatibilidad con los materiales de los soportes.
- A veces es necesario realizar un tratamiento preparatorio del soporte para
obtener adherencia y estabilidad adecuada.
- Los revestimientos se realizarán sobre soportes previamente limpios y
humedecidos, dándoles un espesor de 15 mm y si dicho espesor fuese mayor
el revestimiento se realizará en varias capas, siendo la más resistente
mecánicamente la del interior.
- En aquellos casos en los que se haya aplicado una capa previa para nivelar
el soporte, esta capa debe ser suficientemente rugosa para conseguir una
buena adherencia de la capa siguiente, que se debe aplicar cuando la capa
niveladora haya alcanzado un endurecimiento suficiente y se haya
humedecido.
- La superficie revestida se mantendrá húmeda hasta que el cemento haya
fraguado.
Acabado de los morteros mixtos (cal-cemento)
- Acabado en fratasado (al igual que los morteros puros de cal)
- Acabado en raspado
- Acabado en piedra travertina
8.- ESTUCOS
Revestimientos continuos de acabado (para int. o ext.), realizados con mejores
materiales, dosificaciones más finas y ejecutados con mayor esmero que se
utilizan para enlucir. Están compuestos por cal en pasta, polvo de mármol y
pigmentos inorgánicos, endurecen por la carbonatación de la cal, llegando a una
finura de brillo imitación al mármol.
Los estucos se clasifican (basándose en el propio proceso de trabajo) en:
Estuco enlucido
Enlucido
Destonificado
Planchado en caliente (vaciado de cenefas en estuco planchado, estuco
planchado pintado al fresco y estuco planchado imitación mármol)
Pintura al fresco (enlucido con un tratamiento posterior de color)
Estuco labrado
Labrado con sierra
Labrado con carda
Imitación de piedra escodada
Imitación ladrillo cara vista
Estuco esgrafiado
Combina ambas técnicas anteriores y consiste en superponer capas de
diferente color y textura, de modo que la que sirve de fondo enlucida o labrada)
salga al exterior al raspar parte de la capa superficial (enlucida, labrada,
escodada y planchada). Dentro de este grupo también se encuentran la técnica
antigua y el estuco esgrafiado coloreado al fresco
En cuanto a la ejecución, son necesarias al menos dos capas
de pasta magra y un repretado (regulariza y compacta la pasta
estrujándola, describiendo círculos con el fratás); el grosor final
del estuco puede ser hasta 2 cm; las primeras capas son las
de los áridos más gruesos y, posteriormente, las de grano más fino; el material
siempre tiene que aplicarse sobre húmedo.
Recomendaciones: Cal en pasta embalsada al menos durante 6 meses; arena sea
carbonato cálcico blanco (conocido como mármol blanco del país); pigmentos resistentes a los
rayos UV (para permanecer estables a la luz del Sol), a los álcalis (para que la cal no se los
coma y permanezcan inalterables) y a los ácidos (para resistir las inclemencias meteorológicas
y las lluvias ácidas).
Gamas pigmentos: Óxido de cromo (color verde); óxido de cobalto (color azul) y óxidos
de hierro (colores de amarillo a negro, pasando por ocre, siena, cuero, mangra y marrón)
La cantidad de pigmento necesaria para una masa de estuco: 3 - 5%.
Dosificaciones:
Tamaño máximo de la arena (mm)
Tipo de
masa
Uso
Cal hidratada
Magra
Primera capa sobre
enfoscado regleteado
156 kg
Magra
Primeras capas sobre
enfoscados fratasados
156 kg
Magra
Primeras capas y
repretados
156 kg
175 kg
Grasa
Acabado de estucos de
textura fina
156 kg
50 kg
2,5
1,2
0,8
125 kg
50 kg
25 kg
150 kg
25 kg
0,4
25 kg
9.- ENCALADO CON PASTA O
LECHADA DE CAL
Procedimiento económico e higiénico utilizado en otros tiempos para pintar muros int. y
ext. Se aplica mediante una “lechada de cal” (1 parte de cal apagada por 5 de agua, en
volumen) o cal en pasta.
Los encalados permiten obtener colores “acuarelados”, transparentes, superponiendo
2 ó 3 capas de tintes diferentes sobre un fondo claro y uniforme. Secan rápidamente y se
deben aplicar en el revestimiento húmedo o humedecido. Para conseguir un encalado
estable se debe utilizar una adición de acetato de polivinilo. En el caso de usar fijativos
para obtener colores más vivos se aconseja realizar previamente ensayos con el fijativo
elegido.
Pueden tener un efecto de sellado de los revestimientos microfisurados o agrietados y
pueden eliminar los defectos relacionados con su aspecto (amasado, falta de blancura,
mala dispersión de los pigmentos)
Cal apagada Lechada de cal
Pasta de cal
Con respecto a la ejecución:
- Preparación del soporte: Los encalados se deben aplicar sobre
fondos sólidos, limpios, sin polvo y no harinosos; además, deben tener una determinada
rugosidad. El encalado no tiene adherencia sobre revestimientos que contengan
impermeabilizantes y sobre pinturas de resinas sintéticas. Cuando los encalados se
realizan sobre un revestimiento:
a) De 2 - 4 horas después de su puesta en obra, la capa de acabado se denomina
“al fresco” integrándose el encalado en el revestimiento.
b) > 4 horas, los revestimientos no se pueden aplicar antes del endurecimiento completo
del soporte; se denominan “en seco”, siendo necesario humedecer el soporte antes
de cada capa (especialmente, en periodos secos muy soleados, con viento fuerte o
sobre fondos muy absorbentes)
- Preparación del encalado: Para evitar los empalmes, es necesario preparar de una
sola vez las cantidades necesarias para una capa. Un agitador eléctrico facilita el
mezclado y evita la formación de grumos durante el mezclado de la cal con el agua.
Asegura la dispersión homogénea de los pigmentos y permite evitar la sedimentación de
la cal. La mezcla se guarda sin dificultad de un día para otro si no contiene aditivos, ya
que la cal hidratada no endurece al contacto con el agua. Dosificación de la mezcla:
Según la transparencia deseada: 1 vol cal / 2 vol agua - 1 vol cal / 5 vol agua.
El peso de las cargas de pigmentos < 10 % con relación peso conglomerante seco
para los óxidos y < 25 % para las tierras. Generalmente, se emplea la mezcla siguiente:
25 kg cal en 100 l agua + 2 l solución comercial de acetato de polivinilo
- Aplicación del encalado: No se debe aplicar cuando
T soporte < 5 ºC, ni sobre soportes que se hayan tratado con
productos de curado e impermeabilizantes. Se debe utilizar una
brocha flexible (nunca de nylon) o un pincel denso; la aplicación
se hará de arriba hacia abajo. Después del humedecimiento, se
aplicará una primera capa diluida blanca para unificar el soporte y 24 horas después la
segunda capa, blanca o coloreada.
- Observaciones: Los encalados se pueden aplicar perfectamente sobre revestimientos
a base de yeso. Los colores se aclaran al secarse. Las zonas de sombra se difuminan
con el tiempo. Es necesario humedecer la 1ª capa antes de aplicar la segunda. Sobre
paramento nuevo es conveniente la aplicación de una primera capa diluida. Se aconseja
añadir un poco de jabón líquido (sirve de agente humectante) en la segunda capa
cuando se colorea, 5 ml por 10 l lechada de cal, para que el conjunto se vuelva más
homogéneo y se facilite la dispersión de los pigmentos. Caso pintura de cal se puede
aplicar con rodillo (puede salpicar más que una pintura plástica). Las gotas se limpian
fácilmente con agua, mejor si no han secado.
Referente a los usos y propiedades adicionales de los encalados:
- Tratamiento de la madera: La lechada de cal destruye e impide el desarrollo de
bacterias, por elevación del pH del agua contenida en la madera. El recubrimiento ulterior
de los paneles de madera refuerza la acción desinfectante del encalado.
- Desinfección por encalado de muros de bodegas, sótanos, granjas,
etc.: La lechada de cal destruye las bacterias y las larvas, proporcionando
un aspecto más agradable al local.
Ej: Desinfección de un sótano
10.- MEZCLAS DE YESO Y CAL
La mezcla de yeso con cal se emplea en revestimientos (int y ext) y para la fabricación
de molduras, elementos decorativos de techos, etc.
La incorporación de cal hidratada al yeso:
- Mejora la trabajabilidad, adherencia y la resistencia mecánica y a la intemperie.
- Le da un pH básico (> 7), se evita el riesgo de la posible corrosión de los metales, en
presencia de humedad.
- Se disminuye el desarrollo bacteriológico, el de enmohecimientos por hongos y la
aparición de manchas.
Dosificación:
Yeso de construcción (UNE-EN 13279-1 y UNE 102.011)
Cal hidratada (UNE-EN 459-1)
Arena
Agua
39 %
7%
29 %
25 %
11. EJEMPLOS DE ALGUNAS OBRAS
GRACIAS POR SU ATENCIÓN

GUÍA PRÁCTICA PARA LOS MORTEROS CON CAL

Transcripción

Documentos relacionados

Catálogo de Productos de empresas

16a Trobada de Families

Aditivo plastificante concentrado para mezclas cementicias

Descargar el fichero - Grupo Cementos Portland Valderrivas

concretos-y-morteros