Brochure Colgate.cdr - Control de Procesos Industriales

SISTEMA DE MONITOREO DE ENERGÍA
PLANTA COLGATE PALMOLIVE S.A.
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La Empresa
Colgate se fundó en Estados Unidos en 1806. Durante sus primeros
100 años el enfoque de negocio se mantuvo en ese país, pero a
principios del siglo XX empezó a expandirse en forma activa y
estableció operaciones en países de Europa, Latinoamérica y Asia.
Colgate-Palmolive es una empresa mundial de productos de
consumo con presencia en más de 200 países. Sus principales
áreas de negocio son la higiene bucal, la higiene personal y los
productos de limpieza.
La Necesidad
• Conocer el consumo sectorizado de energía dentro de su
planta.
• Realizar comparaciones de consumo entre la facturación
realizada por el proveedor y datos obtenidos internamente.
• Capturar medidas en tiempo real del consumo de energía.
• La Solución
Fue instalado el sistema de monitoreo de energía en las seis
subestaciones de la planta, consta de nueve equipos (PM 820) y un
equipo de calidad de energía (CM 3350), para un total de diez (10)
equipos, todos con display.
Para realizar el monitoreo, Colgate Palmolive dispuso un equipo PC
en el cuarto de automatización, donde se instaló el Software PMX
1500, que es el encargado de tomar toda la información y mostrar al
usuario final.
La Arquitectura •
El sistema de control esta distribuido en los siguientes subprocesos: SalmueraLeche, preparación, cristalización y CIP. Cada proceso implica un PLC y una pantalla
desde donde se controlan las tareas locales y se monitorea el resto de la planta. En
la zona de preparación se tienen dos indicadores que entregan vía red Ethernet al
PLC correspondiente los datos de peso en tiempo real para 7 tanques de preparación
de productos intermedios permitiendo al sistema adiciones exactas de cada uno de
los elementos requeridos.
Para la formulación de recetas se instaló un PC servidor con el software de
Wonderware, Inbatch Flex formula que a su vez maneja la logística de operación de
cada una de las unidades productivas del proceso. Adicionalmente se instaló en
dicho servidor el paquete supervisorio Intouch desde el cual se monitorea el sistema
y el intercambio de datos entre el Inbatch y los PLC's.
Gracias a la integración vía Ethernet de todos los equipos mencionados, el sistema
se comporta de manera unificada como si se tratase de una sola "inteligencia"
manejando toda la planta.
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Los equipos
Mediciones Comunes
Los medidores de energía utilizados son de la
familia PM800 de Square D, estos capturan
todos los parámetros eléctricos, sin hacer
énfasis en el análisis de calidad de energía,
su instalación se realizo en tableros
concentradores independientes a los que se
les llevaba las conexiones de tensión y
corriente provenientes de los interruptores de
cada máquina inyectora.
Monitoreo constante de los consumos eléctricos por maquina. y por producto
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Corriente, por fase y neutro.
Demanda de corriente – Máxima por fase y neutro.
Voltaje, por fase (L-L, L-N)
Potencia por fase, 3 en total (kW, kVA, kVAR)
Factor de potencia, total en 3 fases.
Demanda de potencia (kWd, kVARd, kVAd), máximo y
porcentaje.
Energía Real (kWh)
Energía, entrante y saliente (kWh, kVARh, kVAh)
Lecturas máximas/mínimas I, V, F, PF, THD.
THD, voltaje y corriente por fase.
• Los Beneficios
Centralización de datos eléctricos de todas las maquinas.
Facilitar el acceso a los datos vía WEB.
Manejar Reportes de Producción.
Asignar costos por línea de producción.
Evitar errores humanos en la lectura de medidores eléctricos.
Predecir la necesidad de reparación de equipos.
Encontrar áreas problemáticas mediante los reportes generados.
Detectar corrientes armónicas antes que ca usen fallas como quemaduras de equipos.