journal - Klüber Lubrication
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JOURNAL E D I C I Ó N 2 / 2 0 0 7 Resultados muy satisfactorios en Boston Gear con el aceite para engranajes de Klüber Lubricación de rodaje para grandes accionamientos a corona dentada Klüber y REACH Aceite para compresores idóneo para el flujo de gases Proyecto de investigación sobre cojinetes lisos de metal sinterizado 1 Lubrication is our world Índice ENGRANAJES REACH COMPRESORES COJINETES NOTICIAS, SERVICIOS 2 TRIBOJOURNAL 2/2007 Boston Gear ve incrementada su productividad con Klübersynth UH1 6-460 Aceite de alto rendimiento registrado como producto H1 para engranajes en la industria alimentaria y farmacéutica 4 Un factor decisivo para la duración de servicio La lubricación de rodaje de grandes accionamientos a corona dentada 7 Klüber y REACH El nuevo reglamento europeo sobre sustancias químicas 12 La importancia vital del flujo de gases Gran fiabilidad operacional de los compresores rotativos de tornillo para gas de proceso lubricados por inyección con el aceite adecuado 13 Optimización tribológica: cojinetes lisos de metal sinterizado GKN y Klüber analizan las particularidades tribológicas de los cojinetes sinterizados en la Universidad de Ciencias Aplicadas de Sajonia Occidental de Zwickau 20 Versatilidad y durabilidad Para ruedas libres, rodamientos, guías lineales … 24 Solución altamente compatible La fabricación de envases de aluminio 24 Servicio al lector 25 Un lubricante, muchas posibilidades Para todos los cojinetes de aerogeneradores 26 Gran efectividad operacional Para agujas y platinas 27 Dr. Karsten Grünke, Director de Marketing y Técnica de Aplicación, Klüber Lubrication München KG Estimado lector: “¿Cuáles son los puntos fuertes de Klüber?”, me preguntaba hace poco un redactor durante una entrevista. Una pregunta que, sin duda, también será de interés para usted como cliente. Por ello, quiero aprovechar la ocasión para reproducir en estas líneas mi respuesta, consciente de que probablemente le sorprenderá algún aspecto de la misma, aunque sea usted buen conocedor de nuestra empresa. En primer lugar, en Klüber contamos con profundos conocimientos y experiencia – gracias a nuestra estrecha cooperación con los clientes – que se aprovechan a todos los niveles: tanto en las labores de asesoramiento ante un campo de aplicación especial como en la fase de desarrollo, ensayo y fabricación de lubricantes. Utilizamos nuestro know-how para establecer con nuestros clientes una relación en la que todos se beneficien por igual. Disponemos de extraordinarios recursos para llevar a cabo las tareas de desarrollo y ensayo; la historia de Klüber ha estado jalonada desde siempre de revolucionarios desarrollos e ideas creativas. Y Klüber apuesta ante todo por la calidad. Ello se refleja, naturalmente, en nuestra gama de lubricantes especiales de producción propia en 14 emplazamientos de todo el mundo dotados de las más modernas instalaciones. Pero, por supuesto, aplicamos ese mismo nivel de calidad también a nuestro servicio de asesoramiento, a nuestra documentación de ventas y a la competencia de nuestros colaboradores. La presente edición del Tribojournal le ofrece algunas ideas para que su empresa saque partido a estos puntos fuertes. Tanto por lo que respecta al compromiso de Klüber en relación con el reglamento REACH como a nuestra pericia en el campo de la lubricación de compresores de gas, o a aspectos importantes que deben tenerse en cuenta antes de poner en marcha grandes engranajes abiertos, o a nuestros nuevos lubricantes especiales: le invitamos a que descubra en las páginas siguientes el valor añadido que le ofrece Klüber. Esperamos que disfrute de una amena lectura Karsten Grünke 3 Boston Gear ve incrementada su productividad con Klübersynth UH1 6-460 Aceite de alto rendimiento registrado como producto H1 para engranajes en la industria alimentaria y farmacéutica Boston Gear, uno de los principales fabricantes de engranajes de todo el mundo, con sede central en Quincy, Massachusetts (EE.UU.), buscaba un nuevo lubricante con mayor rendimiento que fuera adecuado para una gran diversidad de aplicaciones, sobre todo en la industria alimentaria. Klüber dio respuesta a todas estas exigencias con el lanzamiento de Klübersynth UH1 6-460, uno de los pocos lubricantes existentes en el mercado que conjugan las ventajas técnicas del polialquilenglicol (PAG) con una alta efectividad y certificación H1. Engranaje sinfín de la serie 700: Boston Gear aplica en este engranaje industrial de alto rendimiento Klübersynth UH1 6-460, a fin de obtener una óptima lubricación incluso bajo condiciones extremas. Un fabricante de engranajes que desee triunfar en el mercado de los envases para alimentos tiene que tener en cuenta una gran multiplicidad de factores. En primer lugar, deben cumplirse una serie de normas industriales y comerciales, como por ejemplo los reglamentos de seguridad e higiene, y es menester además contar con la certificación H1 para lubricantes en los que sea técnicamente inevitable el contacto ocasional con los alimentos. Boston Gear considerabla absolutamente imprescindible el cumplimiento de todos estos criterios, a fin de garantizar el éxito de sus actividades en todos los sectores de la industria alimentaria. Boston Gear mantiene actividades en numerosos ramos industriales, y uno de los más importantes para la empresa es la industria alimentaria, 4 TRIBOJOURNAL 2/2007 incluido el sector de embalaje y maquinaria, así como el transporte de material. La empresa ofrece una extensa gama de productos, desde engranajes sinfín hasta mecanismos de velocidad variable, cojinetes, uniones eje-cubo y equipamiento neumático. Dado que los componentes de Boston Gear se utilizan en un gran número de equipamientos iniciales y máquinas, deben cumplir las normas industriales vigentes para el usuario final. Por otra parte, y como es natural, las instalaciones tienen que funcionar con total fiabilidad y efectividad y con el menor tiempo posible de inactividad entre las sesiones de mantenimiento periódicas. “En vista de que los costes de explotación aumentan continuamente, para la mayoría de los operadores la consecuencia lógica consiste en efectuar recortes en el personal de mantenimiento y en los costes de explotación”, señala Ralph Whitley, Director Técnico de Boston Gear. “Sin embargo, cuanto menos personal de mantenimiento se emplee en una instalación, más improbable es que el mantenimiento de todos los componentes de la misma se lleve a cabo correctamente en los periodos establecidos. Para nuestros ingenieros de diseño, esto significa afrontar el reto que supone reducir al mínimo las ope- raciones de mantenimiento necesarias y obtener el máximo número posible de horas de servicio entre los intervalos de mantenimiento.” “Nuestro cometido consistía en evaluar la efectividad del lubricante en diferentes ámbitos”, declara Whitley. “La certificación H1 era sólo uno de ellos. En complejas pruebas de laboratorio tuvimos que verificar también otros factores que influyen en el lubricante”. El resultado final demostró que Klübersynth UH1 6-460 superaba con creces en todos los ámbitos a los restantes productos sometidos a ensayo. “Debíamos comprobar que el lubricante no altera indebidamente nuestro producto, y durante esas pruebas constatamos una mejoría en cuanto a temperaturas de servicio y efectividad.” Reservas de potencia incluidas Independientemente de la marca del engranaje, todos los fabricantes deben prever la posibilidad de que un usuario final someta al engranaje a cargas superiores a las previstas. Boston Gear tuvo que hacer frente a este tipo de problemas con algunos de sus engranajes, que por este motivo trabajaban con menor rendimiento y a temperaturas más altas. “No pensábamos que seríamos capaces de resolver el problema que suscitaban estas ‘aplicaciones incorrectas’”, asegura Whitley, “pero Klüber nos ha ayudado a recuperar el control de algunas aplicaciones críticas. Por ejemplo, hemos conseguido mejorar el funcionamiento de algunos engranajes que anteriormente trabajaban a temperaturas demasiado elevadas y con un bajo rendimiento. En comparación con las polialfaolefinas (PAO), este aceite de poliglicol es el vencedor absoluto: los engranajes funcionan ahora a temperaturas más bajas y para obtener el mismo rendimiento se requiere un menor aporte de energía.” La reducción de la temperatura de servicio de las máquinas se traduce en una mayor seguridad laboral: en caso de contacto con la caja del engranaje, la probabilidad de sufrir quemaduras se reduce significativamente. Además, gracias al mayor rendimiento del engranaje, disminuye el consumo de energía y, consecuentemente, los costes de explotación. Fig. 1 y 2: Klübersynth UH1 6-460 funciona perfectamente en todos los engranajes de Boston Gear empleados para aplicaciones en las que se requiere la certificación H1 (lubricantes aptos para el contacto ocasional, técnicamente inevitable, con el producto) “Las principales ventajas de este aceite para engranajes son su estabilidad térmica, la certificación H1 y su reducido coeficiente de fricción”, afirma Mark Crombie, Director del departamento de Técnica de Aplicación de Klüber Lubrication North America L.P. “Los fabricantes de equipos originales disponen ahora de un solo producto para todo y no tienen que guardar en su almacén diferentes lubricantes. Klübersynth UH1 6-460 es apto para una gran variedad de aplicaciones.” 5 En vista de que los resultados de las pruebas realizadas en Boston Gear con Klübersynth UH1 6-460 fueron muy positivos, se decidió hacer partícipe de estas ventajas al mayor número de clientes posible. “Klüber nos facilitó una gran cantidad de datos técnicos y nos brindó un magnífico apoyo al efectuar el cambio”, explica Whitley. “Previamente fuimos instruidos y no tuvimos ningún problema al realizar el cambio de un aceite a otro en la producción. También nuestros clientes se muestran muy satisfechos con nuestra decisión de estandarizar el producto. Valoran muy positivamente poder utilizar un producto que reúne tantas ventajas. Y nosotros, por nuestra parte, hemos afianzado nuestra posición en el mercado: Boston Gear es una empresa innovadora y aprovecha las ventajas que ofrecen las nuevas tecnologías.” Asistencia a los clientes Este aceite ha sido especialmente concebido para los elevados porcentajes de deslizamiento de los engranajes sinfín y su aplicación se presta para todos los ramos industriales. Por su extraordinaria resistencia al envejecimiento y a la oxidación y por su excelente correlación viscosidad-temperatura, la vida útil de este aceite para engranajes se sitúa muy por encima de la de los aceites estándar. Especial atención al rendimiento “Es importante emplear lubricantes de buena calidad, porque se obtiene un mejor rendimiento en los distintos grupos constructivos”, comenta Whitley. “En los engranajes sinfín con una fricción de deslizamiento muy elevada, ésta se puede reducir hasta un nivel aceptable con el uso de lubricantes PAG, lo que a su vez conlleva un descenso de la temperatura de servicio y del consumo de energía. Asimismo se requieren menos cambios de aceite, con el consiguiente ahorro en gastos de explotación.” Dos o tres meses antes de cambiar el aceite para engranajes, Boston Gear puso en marcha una campaña de información a los clientes: ésta consistió en enviar hojas informativas en las que se explicaban las cualidades y ventajas de Klübersynth UH1 6-460. A partir de marzo de 2006 se empezó a aplicar el nuevo lubricante y desde entonces ya ha efectuado el cambio aprox. un 85% de los clientes. En todos los engranajes de Boston Gear se ha colocado una etiqueta en la que se advierte de que la relubricación debe efectuarse con el mismo producto. Como servicio adicional al cliente, Boston Gear ofrecerá Klübersynth UH1 6-460 también en envases adaptados a la aplicación. Boston Gear ha alcanzado sus objetivos en calidad de fabricante líder en técnica de accionamiento: “Nuestra facturación en la industria alimentaria no deja de crecer”, afirma Whitley. Este éxito se debe en buena parte al lubricante de alta calidad que se aplica en los engranajes de Boston Gear, y al mantenimiento periódico de los accionamientos. “Seguiremos manteniendo una estrecha relación con Klüber”, añade Whitley. “Queremos alcanzar un grado de innovación igual al de Klüber y participar en los nuevos desarrollos de nuestro proveedor de lubricantes.” Mark Crombie Application Engineering Klüber Lubrication North America L.P. [email protected] 6 TRIBOJOURNAL 2/2007 Un factor decisivo para la duración de servicio La lubricación de rodaje de grandes accionamientos a corona dentada El rodaje controlado de los accionamientos nuevos a corona dentada tiene la finalidad principal de reducir las rugosidades superficiales y mejorar la superficie portante de los flancos de diente. El lubricante de rodaje cuenta con aditivos especiales que propician un mínimo y controlado desgaste químico-corrosivo o físico-mecánico en los flancos de diente. Este desgaste intencionado puede regularse a través de la cantidad de lubricante y del tiempo de actuación del mismo. Durante el proceso de rodaje se alisan las superficies de los flancos de dientes, requisito indispensable para evitar picaduras y otros daños durante el servicio posterior. Un aditivo especial EP reduce además al mínimo el riesgo de gripado al poner en marcha el accionamiento a causa de presiones parcialmente elevadas sobre los flancos. La experiencia ha demostrado que la menor rugosidad de los flancos y la mayor superficie portante efectiva contribuyen de forma decisiva a aumentar la resistencia a la rodadura continuada y al gripado del dentado. La variación de la rugosidad superficial provocada por el proceso de rodaje influye directamente en el espesor de la película lubricante necesario para el correcto funcionamiento. La magnitud reconocida es el valor lambda, que designa la relación del espesor de la película lubricante (determinado mediante cálculo) respecto a la suma de las profundidades medias de la rugosidad de ambas ruedas dentadas. Mientras que con un valor lambda > 2 los flancos de diente quedan totalmente separados por la película lubricante, si el valor lambda es de 0,7– 2 se produce fricción mixta y puede producirse contacto entre las superficies metálicas de los flancos. La experiencia práctica ha demostrado que, tras la lubricación de Los grandes accionamientos a corona dentada juegan un papel clave en la técnica de procesos en la fabricación de cemento. Por esta razón, las exigencias de disponibilidad y fiabilidad que deben cumplir estos accionamientos son especialmente altas. En particular, la lubricación del accionamiento reviste una importancia decisiva, por lo que deben tenerse en cuenta las particularidades constructivas, las condiciones de servicio y las influencias ambientales específicas en cada caso de aplicación. Antes de la puesta en marcha del accionamiento a corona dentada debe efectuarse una lubricación de rodaje; esto rige tanto para accionamientos de dentado recto como inclinado, sea cual sea el método de lubricación empleado. De cómo transcurra este proceso de rodaje dependerá de forma decisiva el comportamiento de servicio del accionamiento y, por tanto, su durabilidad. 7 rodaje, el valor lambda es hasta 10 veces más alto que antes de dicha operación, y por tanto la separación de los flancos de diente es mucho más eficaz. A continuación se exponen los aspectos fundamentales que deben tenerse en cuenta al realizar una lubricación de rodaje con lubricantes grafíticos o transparentes. Preparación de la lubricación de rodaje Es imprescindible contar de antemano con la autorización del fabricante de la máquina y/o del accionamiento, o bien con una orden del explotador para realizar la lubricación de rodaje. Antes de proceder al rodaje, el nuevo accionamiento debe engrasarse por completo con lubricante de imprimación, a modo de protección anticorrosiva del dentado hasta la puesta en marcha. Por otra parte, esta capa de imprimación proporciona una lubricación inicial del accionamiento durante y después del montaje de la máquina, e impide – entre otras cosas, gracias a su alto porcentaje de lubricante sólido – un contacto metálico de los flancos de diente. De este modo se evitan también daños iniciales originados por un funcionamiento en seco que podrían derivar en daños en los flancos. Durante las primeras horas de servicio, el lubricante de imprimación ayuda a impedir que se produzcan situaciones de funcionamiento críticas, ya que los pulverizadores automáticos necesitan un tiempo hasta que se logra formar una película lubricante sustentadora y homogénea. Los piñones y la corona dentada deberían estar alineados de forma que se disponga de una superficie portante promedio de al menos un 60% (en base a la altura y la anchura del diente, así como al perímetro de los piñones y de la corona dentada). En caso contrario, al poner en marcha el nuevo accionamiento a corona dentada aumenta el riesgo de que se produzcan daños como picadura inicial o gripado local, a causa de sobrecargas parciales en los flancos de diente. Dichos daños pueden agravarse durante el servicio continuado posterior. La lubricación de rodaje no puede compensar un insuficiente alineamiento entre los piñones y la corona dentada. Los lubricantes de rodaje grafíticos alisan los flancos de diente mediante un desgaste mínimo químico-corrosivo, mientras que los productos transparentes provocan un desprendimiento físico-mecánico del material. El proceso de rodaje da comienzo con la puesta en marcha del accionamiento, es decir, los flancos de diente sólo se lubrican con el producto de rodaje. Hay que diferenciar entre los distintos tipos de lubricación del accionamiento. Los consumos específicos necesarios (g/cm/h) y la cantidad total de lubricante de rodaje pueden extraerse de los datos del fabricante del lubricante. Lubricación de rodaje por pulverización automática Antes de proceder al rodaje deberá ajustarse el pulverizador automático a la modalidad “lubricación casi-continua” con pausas breves y con el volumen de paso preestablecido. La imagen de pulverización tiene que ser verificada y corregida, en caso necesario. La instalación de pulverización debe ponerse en funcionamiento antes de conectar la máquina. Lo ideal es comenzar el proceso de rodaje con una carga baja de la máquina e ir aumentándola paulatinamente. En los accionamientos en los que técnicamente sólo sea posible iniciar la marcha a plena carga, puede ser necesario que el usuario realice una “lubricación de rodaje forzado”. Tabla 1: Cálculo del espesor de película corona dentada-piñón-accionamiento de un molino Potencia de entrada P: Par del piñón: Módulo m: Anchura del diente b: 1.550 kW 134 kNm 25,4 mm 625 mm Ángulo de chaflán: 0° Revoluciones piñón / rueda: 110 / 15,5 min–1 Velocidad periférica v: 4,538 m/s Número de dientes piñón/rueda: Ángulo de ataque: Distancia entre ejes a: 31 / 220 20° 3.190 mm Rugosidad de los flancos de diente antes de la lubricación de rodaje: Ra = 4,3 µm Rugosidad de los flancos de diente después de la lubricación de rodaje: Ra = 0,4 µm Producto GLASFLOSCON C-SG 0 ULTRA Temperatura de servicio en el flanco de diente (°C) 60 Viscosidad cinemática a temperatura v1) mm2/s Espesor película hc 3) (µm) Lambda 4) 40 °C 60 °C 100 °C 680 199,4 40 4,0 2,53 0,63 GLASFLOSCON C-SG 0 ULTRA 60 680 202,4 40 0,4 2,55 6,38 KLÜBERFLUID C-F 3 ULTRA 60 16.500 3.812,0 500 4,0 19,9 4,98 KLÜBERFLUID C-F 3 ULTRA 60 16.500 3.877,0 500 0,4 20,2 50,42 1) v = Diferencia resultante del diagrama VT y el programa de cálculo informático 2) Ra = Rugosidad media aritmética según DIN 4768 hoja 1, promedio aritmético de todas las ordenadas y después de eliminar eventuales divergencias en la forma y ondulaciones, el valor Ra oscila entre 1/3 y 1/7 del valor Rz (DIN 4767) 3) hc = Espesor de la película lubricante en la circunferencia primitiva de funcionamiento (valor máximo) 8 Rugosidad flanco Ra 2) (µm) TRIBOJOURNAL 2/2007 = hc ––––––––––––––––––– Ra1 + Ra 2 ––––––––––––––– Ra 1 – Rugosidad flancos de diente rueda 1 Ra 2 – Rugosidad flancos de diente rueda 2 2 Lambda < 0,7 fricción en seco/lubricación límite (lubricación elastohidrodinámica nula) 0,7 < Lambda < 2,0 fricción mixta (lubricación elastohidrodinámica parcial) Lambda > 2,0 fricción fluida/lubricación total (lubricac. elastohidrodinámica total) IÓN C C I D E FR D A O T PUN A C A R P A Lubricación de rodaje por inmersión En primer lugar, el usuario ha de rellenar con una cantidad suficiente de lubricante hasta que los dientes o paletas queden completamente sumergidos en el lubricante. Tras la puesta en marcha de la máquina deberá controlarse periódicamente el nivel de lubricante: por norma general el nivel desciende notablemente, ya que una gran cantidad de lubricante se encuentra en circulación en los flancos de diente. Para evitar una posible falta de lubricante de rodaje, éste debe añadirse hasta que aumente de nuevo el nivel del baño de inmersión. El nivel adecuado se habrá alcanzado cuando los dientes se encuentren sumergidos en el lubricante hasta la mitad de su altura o las paletas queden cubiertas por completo. A DECUADO La cantidad total de lubricante necesaria para el rodaje depende del tipo de maquinaria y del tamaño del accionamiento, y normalmente oscila entre 180 y 540 kg (de uno a tres bidones). En ningún caso debe interrumpirse antes de tiempo el proceso de rodaje, por ejemplo, cuando se esté acabando el lubricante de rodaje. Se recomienda – especialmente en el caso de lubricación por pulverización – tener preparados tres bidones de lubricante de rodaje transparente y/o dos bidones de lubricante de rodaje grafítico. La lubricación de rodaje se dará por concluida cuando los flancos de diente estén lisos y la superficie portante sea suficiente. Para la lubricación por pulverización Klüber Lubrication ofrece dos productos: GRAFLOSCON B-SG 00 Ultra (grafítico, negro) y Klüberfluid B-F 2 Ultra (transparente). Este último es idóneo también para la lubricación de rodaje por inmersión, que se describe a continuación. EL L UBRI CAN TE ¿Quién ofrece máxima fiabilidad a costes reducidos? ¡Klüber! Tanto si es usted fabricante como operador de aerogeneradores, Klüber es un socio competente y fiable en todo el mundo. Fruto de nuestro intenso trabajo de investigación y desarrollo, Klüber ofrece el lubricante idóneo para cada requerimiento, en la calidad intrínseca a nuestra marca. Todo ello significa máxima fiabilidad. Una menor fricción se traduce en un menor desgaste, mayor rendimiento y durabilidad de los componentes y, por tanto, costes de explotación más bajos. Si busca el lubricante que mejor se adapte a sus necesidades, pregúntenos. Le asesoraremos con mucho gusto. Consulte también el artículo en la página 26 9 Fig. 2: Flanco del piñón nuevo, módulo 25 mm, Rt = 44 µm, RA = 4,3 µm (50 aumentos) A B C Fig. 4: Mecanismo de la lubricación para aceites y aditivos Fig. 3: Flanco del piñón tras rodaje, módulo 25 mm, Rt = 6,8 µm, RA = 0,4 µm (160 aumentos) Para compensar las pérdidas que se producen durante el rodaje debería rellenarse bien con lubricante de rodaje o bien con el lubricante de servicio que se utilizará posteriormente (siempre y cuando ambos sean compatibles). La decisión depende del resultado del proceso de rodaje que se haya obtenido hasta ese momento. Si los flancos ya presentan una superficie metálica lisa y brillante, puede procederse a incorporar el lubricante de servicio. Si, por el contrario, se aprecian todavía marcas de mecanizado y la superficie no es satisfactoriamente lisa, se debería seguir rellenando con el lubricante de rodaje empleado hasta entonces. El lubricante de rodaje debe quedar completamente sustituido por el lubricante de servicio tras 7.000 horas de servicio como máximo. Por lo que respecta a la cantidad de lubricante, en el caso de la lubricación por baño de inmersión se requiere una carga completa de lubricante de rodaje para el baño de inmersión y el correspondiente volumen de rellenado (por lo menos un bidón de 180 kg). Los productos Klüber que mejor se prestan para la lubricación de rodaje por inmersión son Klüberfluid B-F 1 Ultra (con grafito) y Klüberfluid B-F 2 Ultra (transparente). Rodaje con un aumento de carga gradual A – Lubricación hidrodinámica B – Lubricación por capas de adsorción hidrodinámica C – Lubricación por capas de reacción química 10 TRIBOJOURNAL 2/2007 Como ya hemos dicho, el usuario no debería nunca poner en marcha a plena carga un accionamiento a corona dentada nuevo, debido a la escasa superficie portante. Lo ideal es que el rodaje se efectúe gradualmente siguiendo un determinado esquema carga/tiempo, en el que no se pase a un nivel de carga superior hasta que se haya alcanzado la superficie portante correspondiente a dicho nivel de carga. Sólo es posible establecer de forma vinculante el aumento gradual de la carga de conformidad con las instrucciones de servicio del fabricante del accionamiento y con los requisitos del fabricante de la instalación. El proceso de rodaje puede darse por concluido cuando, tras un aumento de la carga del 90 al 100% los flancos de diente presentan una superficie lo suficientemente lisa y se alcanza la superficie portante necesaria para el servicio continuo a plena carga. En los accionamientos que desde el principio muestran una buena calidad superficial de los flancos de diente, una elevada superficie portante y buena distribución de la carga, el rodaje puede realizarse también sin aumento gradual de la carga. Valoración del grado de alisamiento de los flancos de diente El grado de alisamiento que adquieren los flancos de diente tras el rodaje tiene una importancia decisiva en el posterior comportamiento de servicio y en la vida útil de un accionamiento: cuanto más lisos, más delgada es la película lubricante que se precisa para separar totalmente las superficies. Este fenómeno es bien conocido entre quienes trabajan con un microscopio: a causa de su superficie extremadamente lisa, los portaobjetos quedan separados por completo con una sola gota de agua. Para hacer una estimación del grado de alisamiento, se compara la rugosidad antes y después del rodaje. No se llevan a cabo mediciones de ningún tipo, sino que el usuario realiza una inspección visual, acompañada de la “prueba de la uña” o medios similares. También se puede recurrir al test RUGO, en el que las rugosidades de los flancos de diente se comparan con unas rugosidades de referencia. De este modo, un ojo experto puede evaluar con bastante exactitud el grado de alisamiento en un momento determinado y el instante en que puede darse por concluido el proceso de rodaje. Partiendo de una rugosidad residual antes del rodaje de aprox. Ra 4 a 6 µm se puede lograr un alisamiento de la superficie de aprox. Ra 0,5 a 2 µm, es decir, sólo es posible una pequeñísima corrección de los flancos en un margen de aprox. Ra 10 µm en total. Por tanto, las rugosidades muy pronunciadas – provocadas por tolerancias de acabado – sólo pueden corregirse dentro de estos estrechos márgenes. de que la carga axial se reparte homogéneamente. En ese caso, se considera que la superficie portante a lo ancho del flanco es suficiente. La superficie portante en la altura sólo puede evaluarse visualmente, ya que no es posible realizar mediciones de temperatura en lo alto del diente con el termómetro de infrarrojos durante el funcionamiento. Si disminuye la intensidad de las vibraciones medidas – por ejemplo, en los soportes de silla de un piñón de molino tubular –, esto indica que en los flancos de diente se ha reducido la rugosidad, quedando éstos suficientemente lisos para separarse sin dificultades. En función de los resultados de las inspecciones se puede concluir el proceso de rodaje. En la mayoría de los casos no es posible medir las vibraciones en los soportes de silla del árbol de piñón en accionamientos para hornos, ya que dichas velocidades de oscilación son muy pequeñas (menos de 1 mm/s) y el margen de medición de los instrumentos no permite registrar estos valores. Resumen La vida útil y el funcionamiento de un gran accionamiento nuevo dependen en gran medida del resultado del proceso de rodaje. Sólo un accionamiento perfectamente alineado y con una superficie portante superior al 60% reúne los requisitos necesarios para que el proceso de rodaje se complete con éxito. Dicho rodaje permite incrementar la superficie portante, aunque en unos márgenes muy reducidos, induciendo un mínimo desgaste controlado hasta alcanzar unos valores óptimos del 80 al 85%. Valoración del resultado general El proceso de rodaje se atiene siempre a los resultados; es decir, los inspectores determinan cuándo concluye el proceso. En cualquier caso, el rodaje debería ir acompañado de mediciones periódicas de la temperatura y de las vibraciones, así como de controles por parte de inspectores experimentados. A la hora de identificar la distribución desigual de la carga sobre los flancos de diente ha demostrado una enorme eficacia el sistema de medición sin contacto de la temperatura de los flancos de los piñones durante el servicio bajo carga mediante termómetro de infrarrojos. Una diferencia de temperatura de más de 5 K – medida de cara frontal a cara frontal a lo largo de toda la anchura de los flancos de diente – indica que la carga está desigualmente repartida, por lo que puede ser necesario realinear el accionamiento. Cuando la temperatura se distribuye de forma irregular, alcanzando una diferencia inferior a 5 K – medida de nuevo en todo el ancho de los flancos – es síntoma claro Dipl.-Ing. Wolfgang Gerhold Director de Grupo Industrial Klüber Lubrication München KG [email protected] 11 Klüber y REACH REACH aborda la gestión de las sustancias y preparados químicos. El nuevo reglamento europeo sobre sustancias químicas REACH, que entró en vigor el 1 de junio de 2007, establece un cambio radical en la forma de regular la política europea en este campo. Las repercusiones de REACH no se limitan a la industria química, sino que se extienden a amplios sectores de la industria en general, del comercio y de la economía de servicio. Hasta ahora reina gran incertidumbre acerca de las consecuencias de REACH y de los nuevos cometidos y retos que conlleva. Klüber Lubrication ha recurrido a su dilatada experiencia para prepararse ante la entrada en vigor de REACH. Desde siempre, la empresa ha concedido una especial importancia y ha puesto un firme empeño en asegurar la conformidad de sus lubricantes tanto con las disposiciones legales como con los requerimientos de los clientes. Hace diez años se creó el departamento de “Material Compliance Management” (MCM), que se dedica específicamente a esta compleja materia. Los especialistas de MCM cuentan con experiencia en el registro y certificación según las prescripciones legales internacionales y se ocupan del tema REACH desde hace seis años. Entre otras cosas, Klüber participa de forma activa en diversos grupos de trabajo REACH específicos para el sector de los lubricantes: por ejemplo, en ELGI (European Lubricating Grease Institute), ATIEL (Technical Association of the European Lubricants Industry), VSI 12 TRIBOJOURNAL 2/2007 (Asociación Alemana de la Industria del Lubricante), Bundesverband Mittelständischer Mineralölunternehmen (UNITI) y muchas otras organizaciones. Nuestros expertos están tramitando la implantación de REACH en el seno de una red internacional y en estrecha cooperación con nuestros clientes y proveedores. A día de hoy, partimos de la base de que todas nuestras materias primas están prerregistradas y no empleamos ninguna sustancia preocupante que necesite autorización especial El objetivo que nos hemos planteado es que todos los usos de nuestros lubricantes sean registrados. Encontrará más información acerca de Klüber y REACH en nuestra página web, apartado “Service”, así como en La Dra. Luciana Husfeld, jefa del departamento MCM, da muestras de su firme compromiso por lo que respecta al tema lubricantes y REACH. una carpeta con material informativo que con mucho gusto le enviaremos. Si tiene preguntas concretas sobre REACH en relación con los lubricantes Klüber, nuestros especialistas MCM le atenderán gustosamente. Sólo tiene que enviar un correo electrónico a la siguiente dirección: [email protected]. La importancia vital del flujo de gases Gran fiabilidad operacional de los compresores rotativos de tornillo para gas de proceso lubricados por inyección con el aceite adecuado ¿Cuál es el aceite lubricante más adecuado? ¿Qué sucede cuando el gas de proceso y el aceite lubricante entran en contacto? Estas y otras preguntas decisivas surgen inevitablemente cada vez que se ponen en funcionamiento compresores rotativos de tornillo para gas de proceso y se plantea su primera lubricación, o bien cuando se avería un compresor que ya se encuentra en funcionamiento. Los siguientes ejemplos extraídos de la práctica muestran que, para obtener respuesta a estas preguntas, se requiere un alto grado de conocimientos en química y dilatada experiencia práctica. Compresores rotativos de tornillo lubricados por inyección de aceite La elección del aceite adecuado no sólo resulta determinante para el funcionamiento de los compresores rotativos de tornillo para gas de proceso, sino que contribuye también a generar un valor añadido en la instalación de proceso en su conjunto. Algunos de los problemas más frecuentes – desgaste acusado, depósitos, enlodamiento o corrosión – pueden provocar paradas imprevistas, con las consiguientes pérdidas económicas. En el siguiente artículo se enumeran los criterios decisivos a la hora de elegir el aceite lubricante más adecuado. Los compresores para gas de proceso se utilizan en numerosos sectores industriales y pueden presentar los más variados diseños constructivos, según el flujo volumétrico y la presión que se requieran en cada proceso. Los más extendidos en la industria son los compresores centrífugos, alternativos y rotativos de tornillo. Sus principales campos de aplicación se dan en la industria petrolera y del gas, así como en la industria química y petroquímica: 13 en general, siempre que se comprimen y procesan gases en entornos de producción. Existen grandes diferencias por lo que respecta a la lubricación de las distintas ejecuciones de compresor. En el caso de los compresores centrífugos, el aceite lubricante sirve únicamente para lubricar los rodamientos y su contacto con el gas de proceso es mínimo o nulo. Más compleja resulta la lubricación de los compresores rotativos de tornillo o compresores alternativos por inyección de aceite. En estos casos, el aceite lubricante se inyecta directamente en la cámara de compresión con el fin de lubricar, estanqueizar y, sobre todo, refrigerar los pistones o rotores, a menudo bajo condiciones de servicio extremas. En el caso parti- Ventajas: Funcionamiento fiable de los compresores de gas de proceso gracias a una buena elección del lubricante en base a nuestra amplia experiencia y know-how Disponibilidad de las instalaciones: se evitan las paradas involuntarias relacionadas con el lubricante Los catalizadores trabajan de forma efectiva y rentable durante mucho tiempo, dado que los lubricantes Klüber están adaptados a los materiales de los mismos Intervalos de cambio de aceite más largos, lo que ayuda a reducir costes en concepto de mantenimiento cular de los compresores rotativos de tornillo, el aceite lubricante entra en contacto intensamente con el gas de proceso, dado que, debido a la lubricación por circulación – a diferencia de la lubricación a pérdida en el compresor alternativo – de lo que se trata es de conseguir una larga vida útil del aceite. Debido a las dificultades que esto supone, a continuación se trata en detalle la lubricación de compresores rotativos de tornillo lubricados por inyección de aceite. Cada gas tiene su carácter propio Fig. 1: Compresor rotativo de tornillo con caja insonorizante en una refinería Además de las impurezas individuales del aire, los compresores de aire comprimen siempre un flujo de gases conocido: el aire ambiente. En cambio, en los compresores de gas pueden darse los más diversos gases y mezclas de estos: desde gases inertes como el hidrógeno, el nitrógeno y el helio hasta gases reactivos como el amoniaco, el cloruro de metilo y el sulfuro de hidrógeno, pasando por gases de hidrocarburo como el metano, el propano y el heptano. En las mezclas gaseosas se detecta asimismo, en algunos casos, la presencia de humedad o de elementos ácidos, como por ejemplo cloruro de hidrógeno o de sulfuro de hidrógeno. Estos flujos de aire individuales y siempre distintos dificultan la elección de lubricante. Mientras que en los compresores de aire la oxidación del aceite lubricante por efecto del oxígeno del aire desempeña el papel principal, en los compresores de gas de proceso pueden producirse reacciones mucho más complejas y difícilmente previsibles. Además de las reacciones químicas entre el gas y el aceite lubricante, la acidificación del aceite, la corrosión y el enlodamiento, debe tenerse en cuenta sobre todo la solubilidad de los gases en el aceite lubricante, ya que ésta puede provocar una considerable reducción de la viscosidad del aceite durante el servicio. Los posibles problemas resultantes de estas reacciones para el usuario pueden ser de muy diversa índole: desde daños en cojinetes y rotores, corrosión, depósitos sólidos o 14 TRIBOJOURNAL 2/2007 lodosos hasta el acortamiento de los intervalos de cambio de aceite, un elevado consumo de aceite, formación de espuma e incluso daños en el catalizador de proceso. A ello se suman en muchos casos paradas prolongadas del compresor, con las consiguientes pérdidas económicas en el conjunto de la instalación de proceso. Hasta aquí la problemática. Veamos ahora en detalle qué es lo que debe tenerse en cuenta al abordar la tarea de comprimir un flujo de gases predeterminado y encontrar el lubricante adecuado. Problemas típicos y posibles soluciones A. Desgaste de los componentes debido al descenso de la viscosidad Bajo presión, algunos gases se disuelven en el aceite lubricante, haciendo que disminuya la viscosidad del mismo, lo que puede ocasionar desgaste en los cojinetes y rotores del compresor. Un ejemplo típico que ilustra perfectamente este efecto: al igual que en una cerveza el ácido carbónico, sometido a presión, se disuelve y tras la pérdida de la misma – es decir, al abrir la botella – sale del líquido formando espuma, los gases de proceso se disuelven también bajo presión en el aceite lubricante del compresor y vuelven a salir cuando la presión disminuye (en la mayoría de los casos, la formación de espuma evidencia este fenómeno). Cuanto mayor es la solubilidad, más acusada es la caída de viscosidad del aceite. La solubilidad de un gas determinado en un aceite lubricante depende básicamente de los siguientes factores. Presión: Cuanto mayor es la presión final de compresión, mayor es la solubilidad del gas en el aceite lubricante. Temperatura: A medida que aumenta la temperatura de compresión, desciende la solubilidad del gas en el aceite. Polaridad del aceite y del gas: Por norma general, los gases polares son más solubles en aceites lubricantes polares que en aceites apolares. Y viceversa: los gases apolares se disuelven mejor en aceites de estas características que en los polares. Peso molecular del gas: Cuanto mayor es el peso molecular del gas, más fácilmente se disuelve en el aceite lubricante y más claramente disminuye la viscosidad del aceite. Así, por ejemplo, los hidrocarburos “más pesados” – como el tolueno C7H8 – se disuelven mejor que los “ligeros”, como el metano CH4 o el propano C3H8. El siguiente ejemplo nos ayudará a entenderlo mejor. Supongamos que se trata de comprimir el siguiente flujo de gases (datos expresados en % mol): 20,0% metano CH4 9,0% etano C2H6 22,0% butano C4 26,0% propano C3H8 13,0% C5 5,5% C6 4,0% C7 0,5% C8+ Fig. 2: Curva de viscosidad de un aceite de poliglicol en comparación con un aceite Viscosidad demasiado baja: riesgo de daños en los cojinetes del compresor Viscosidad ISO VG 150 mineral durante la compresión de una mezcla de gases de hidrocarburo Viscosidad estable tras la dilución inicial Dilución continua del aceite mineral Gama de viscosidad recomendada Horas de funcionamiento del compresor Aceite mineral ISO VG 150 Gran caída de la viscosidad: la viscosidad no cumple la especificación Aceite de poliglicol ISO VG 150 Escasa caída de la viscosidad: la viscosidad cumple la especificación 15 El compresor utilizado es un compresor rotativo de tornillo lubricado por inyección de aceite. Este comprime la mezcla de gases de 0,5 a 6,0 bar a una temperatura de aprox. 95 °C. Según el fabricante, la viscosidad mínima en los cojinetes a una temperatura del aceite de 70 °C tiene que ser de 10 mm2/s, y en los rotores – a una temperatura del aceite de 95 °C – de al menos 8,5 mm2/s. La temperatura ambiental oscila entre 0 °C y 45 °C. ¿Qué aceite lubricante resulta apropiado para este flujo de gases? ¿Y qué viscosidad tiene dicho aceite en condiciones de servicio una vez que el gas se ha disuelto en él? ¿Es suficiente la viscosidad restante para garantizar el correcto funcionamiento del compresor a largo plazo? Ayuda a través del software La respuesta a estas preguntas la ofrece, por ejemplo, un programa especial de cálculo que determina la solubilidad en el aceite lubricante de cada uno de los gases contenido en el flujo. La ventaja de este método es que permite prever con exactitud la viscosidad en condiciones de servicio y, consecuentemente, obtener una película lubricante estable, además de la sensación de tranquilidad y seguridad para el responsable durante la puesta en marcha y el funcionamiento del compresor. Para esta labor de cálculo, Klüber Lubrication dispone de un software especial basado en la dilatada experiencia de nuestra empresa, complejas operaciones de cálculo y numerosas mediciones de viscosidad online en compresores de gas en funcionamiento. Para nuestro ejemplo anterior el resultado es que se requiere un aceite de poliglicol con una viscosidad ISO VG 150. Durante el funcionamiento, la viscosidad desciende de 150 mm2/s a aprox. 62 mm2/s a una temperatura de 40 °C. La viscosidad resultante en el punto de servicio es suficiente para lubricar eficazmente el compresor. Además, el compresor debería funcio- 16 TRIBOJOURNAL 2/2007 nar a una temperatura final de compresión de más de 80 °C para impedir la condensación de los hidrocarburos pesados, como C6+ . Si para esta aplicación se empleara un aceite mineral con viscosidad ISO VG 150, probablemente sugirían problemas inmediatamente. La Fig. 2 lo muestra de forma elocuente. Se representa la curva de viscosidad de un aceite de poliglicol en comparación con la de un aceite mineral para el flujo de gases a comprimir en este caso. Dado que los aceites minerales son apolares y disuelven bien los gases de hidrocarburo, la viscosidad desciende más rápidamente y en mayor medida que en el caso de un aceite de poliglicol polar. Además no existe punto de saturación del gas en el aceite. La viscosidad va disminuyendo cada vez más durante el funcionamiento y acaba cayendo por debajo de los límites prescritos. Así pues, ya no queda garantizada la protección contra el desgaste, por lo que pueden producirse averías en los rodamientos del compresor o incluso daños en los rotores. La consecuencia de todo ello son paradas por inactividad del compresor y, a menudo, de toda la cadena de proceso, con las consecuentes pérdidas de producción. El cálculo de la viscosidad en condiciones de servicio es una importante magnitud de dimensionamiento en cualquier flujo de gases, y constituye la base del correcto comportamiento del compresor a largo plazo. Por ello, al elegir el aceite a utilizar es sumamente importante consultar a un especialista en lubricantes con sólidos conocimientos técnicos. B. Elevado consumo de aceite del compresor Los compresores rotativos de tornillo lubricados por inyección de aceite suelen presentar un elevado consumo de aceite. Esto se pone de manifiesto, sobre todo, en las altas frecuencias de relleno del aceite, que unidas a los elevados gastos de mantenimiento, se traducen en un aumento de los costes de explotación. Por otra parte, una gran transferencia del aceite del compresor puede hacer que éste se deposite en otros componentes, se formen residuos o se dañen los catalizadores de proceso. En muchos procesos aumentan además las exigencias al contenido máximo de aceite en el gas de proceso, lo que debería tenerse en cuenta al elegir el aceite lubricante. A menudo la causa de un consumo de aceite relativamente alto se encuentra en el mismo aceite: al inyectarse en el compresor rotativo de tornillo para fines de lubricación, sirve además para refrigerar el flujo de gases. Bajo el efecto de las temperaturas reinantes en el compresor – que a menudo superan los 90 °C – el aceite lubricante puede evaporarse. El vapor de aceite “es arrastrado” junto con el flujo de gases y – a diferencia de lo que sucede con las gotitas de aceite en el flujo de gases – no queda retenido por el separador de aceite. De este modo se genera un consumo de aceite cuya cuantía depende, entre otras cosas, de la resis- tencia a la evaporación del aceite lubricante. Los aceites minerales convencionales tienen una mayor presión de vapor que los aceites base sintéticos – se evaporan más fácilmente – y conllevan por tanto un mayor consumo de aceite. Aparte de la evaporación del aceite, juega un papel importante la absorción del mismo en el flujo de gases. Las moléculas de aceite pueden ser absorbidas por el gas comprimido y arrastradas por el flujo de gases. Sucede lo mismo que con la solubilidad: los gases apolares absorben mucho mejor los aceites apolares que los polares, y viceversa. Si el flujo de gases ha absorbido un porcentaje de aceite, éste no puede quedar retenido en el separador de aceite. Analizando los efectos de la absorción y la evaporación queda patente que según cuál sea el aceite base elegido, esto puede influir en el consumo de aceite del compresor. Para muchos explotadores de compresores de gas de proceso es importante saber qué cantidad de aceite hay que rellenar en el compresor. Muchos usuarios se interesan más por el contenido de aceite en el flujo de gases comprimido. Dos enfoques dispares, aunque con un denominador común, como se explica en el apartado siguiente. Contenido de vapor de aceite (mg/m) C. Elevado contenido de vapor de aceite en el flujo de gases Muchos procesos industriales – en particular los relacionados con la compresión de helio y nitrógeno – plantean exigencias muy estrictas en cuanto al porcentaje de aceite permitido en el flujo de gases, ya que debe ser extremadamente bajo. Además de la efectividad del separador de aceite, uno de los factores decisivos a este respecto es la tendencia a la evaporación del aceite lubricante. En la Contenido de vapor de aceite a 100 °C (mg/m) práctica, un elevado consumo de aceite del compresor significa también una alta transferencia de aceite al flujo de gases. En la Fig. 3 se compara el contenido de vapor de aceite en el flujo de gases para distintos aceites lubricantes. En extensas series de pruebas se procedió a medir el porcentaje de vapor de aceite en un flujo de aire comprimido y a registrar dichos datos durante 80 horas. Entre los aceites sintéticos especiales y los aceites minerales convencionales se pudieron constatar diferencias de hasta un factor 20. Se puede afirmar, por tanto, que con el uso de aceites para compresores especialmente adaptados es posible reducir la transferencia de aceite al flujo de gases y optimizar el grado de pureza de dicho flujo. Ello, a su vez, mejora la fiabilidad y la efectividad a largo plazo del proceso en su conjunto. D. Daños en el catalizador de proceso En muchos procesos se disponen catalizadores de proceso detrás del compresor. Estos catalizadores tienen una importancia decisiva para el procesamiento posterior de los gases de proceso. Si el flujo de gases comprimido contiene aceite para compresores, Klüber Summit SH-68 Klüber Summit SH-46 Fig. 3: Curva de contenido de vapor de aceite en el compresor rotativo de tornillo (valores medidos en el flujo de aire comprimido tras pasar por el separador de aceite y por el filtro) Aceite mineral A Aceite mineral B Aceite mineral C Duración de la prueba (h) 17 puede verse mermada la eficacia del catalizador de proceso o incluso sufrir daños irreparables: es lo que se conoce como "Catalyst Poisoning". Para evitar este fenómeno debe reducirse al mínimo la transferencia de aceite al flujo de gases, y prestar especial atención a la formulación del aceite. Los aceites minerales, por ejemplo, contienen hidrocarburos insaturados y combinaciones de azufre que pueden dañar los materiales de los catalizadores. También algunos aditivos pueden provocar reacciones negativas que pueden desembocar en daños de consideración a largo plazo. Fig. 4: Depósito de aceite de un compresor de gas de proceso cubierto de una capa de lodo verdosa a consecuencia de las reacciones entre el aceite lubricante y el gas de proceso Para ir sobre seguro se recomienda aplicar aceites lubricantes especiales que, a ser posible, estén además homologados por prestigiosos fabricantes de catalizadores de proceso, como por ejemplo UOP. Klüber Lubrication tiene en su gama de productos aceites de estas características. Los aceites base y aditivos de estos lubricantes han sido especialmente adaptados a los materiales del catalizador. Garantizan el desarrollo fiable de los procesos y aseguran que el catalizador trabaje de forma efectiva y rentable durante mucho tiempo. E. Depósitos en el compresor Como mencionábamos al principio, en los gases de proceso utilizados en la industria se pueden encuentrar las más variadas mezclas de gases. Una vez en el compresor, los distintos componentes de la mezcla entran en intenso contacto con el aceite lubricante que se inyecta en la cámara de compresión. Aparte de estas diversas mezclas gaseosas existen además diferentes tipos de aceite base y numerosos aditivos en los aceites lubricantes. El aceite, los aditivos y el flujo de gases forman un auténtico cóctel de elementos químicos. Por este motivo resulta tan importante elegir el aceite adecuado también desde el punto de vista de la formación de depósitos indeseados. El siguiente ejemplo práctico nos ayudará a entender mejor las extremas repercusiones que esto puede tener: En un compresor rotativo de tornillo lubricado por inyección de aceite fue aplicado un aceite inadecuado para el flujo de gases previsto. Durante las primeras 500 horas de servicio, el aceite adquirió un color verdoso. De repente se agarrotó la válvula para la regulación del flujo volumétrico, y era imposible controlar el compresor. Poco después empezó a aumentar el consumo de corriente del motor de accionamiento y finalmente el compresor se desconectó. Al abrir el depósito de aceite quedó claro inmediatamente por qué el compresor no funcionaba: los rotores y el sistema de lubricación completo estaban recubiertos de un lodo verdoso. Fue necesario desmontar el compresor y enviarlo al fabricante para que procediera a su limpieza y reparación de forma manual. Como se puede imaginar, todo esto ocasionó considerables costes y pérdidas para el explotador. ¿Qué se puede hacer para evitar, en la medida de lo posible, que se produzcan depósitos? Para responder a esta pregunta se requiere mucha experiencia y profundos conocimientos en química. Los gases reactivos pueden reaccionar con aditivos o incluso con los hidrocarburos insaturados de los aceites minerales y generar los más diversos productos de reacción. Las consecuencias pueden ser desde una acidificación del aceite hasta la adhesión de válvulas y otros componentes, pasando por precipitaciones, enlodamiento, etc. Por eso, es fundamental prever las posibles reacciones en el momento de elegir el aceite lubricante para un flujo de 18 TRIBOJOURNAL 2/2007 gases. A menudo es simplemente imposible excluir la presencia de componentes agresivos en el flujo de gases, y por tanto deben valorarse y calibrarse de antemano los potenciales riesgos. ¿Qué puede ocurrir, qué consecuencias podría tener y qué se puede hacer para controlar el estado de cosas durante el funcionamiento del compresor? Este proceder constituye un compromiso, pero por otra parte resulta imprescindible para ciertas aplicaciones. En caso de duda, el operador se evita de este modo sorpresas desagradables, pérdidas y costes de reparación. Especialmente en estos casos es sumamente valiosa la experiencia práctica del proveedor del lubricante. Conclusión En la lubricación de compresores rotativos de tornillo lubricados por inyección de aceite, la fiabilidad operacional y la obtención de un valor añadido en la instalación de proceso en su conjunto dependen en gran medida de la elección de un lubricante acertado. Por tanto, del proveedor del lubricante debería esperarse hoy en día algo más que el mero suministro del aceite lubricante. Profundos conocimientos en química, gran experiencia práctica y unos aceites lubricantes especialmente armonizados permiten a un especialista prever qué efectos puede producir el flujo de gases en el aceite. Si se logra evitar una parada involuntaria de las instalaciones, por breve que sea, se habrá amortizado ya plenamente el coste del paquete completo de prestaciones personalizadas, que incluye asesoramiento altamente cualificado, análisis del flujo de gases, asistencia in-situ y el lubricante adecuado. A la larga, una actuación concertada de este tipo entre el fabricante de equipos originales, el explotador y el especialista en lubricación brinda en muchos casos un potencial nada despreciable para mejorar la productividad de toda la instalación de proceso. Trabajo limpio Por supuesto, con los potentes lubricantes adherentes y transparentes de Klüber Con los lubricantes adherentes de la serie Klüberfluid C-F Ultra, la manipulación de grandes accionamientos abiertos se convierte en un trabajo limpio. Estos lubricantes especiales, libres de grafito y transparentes, facilitan la manipulación y permiten Dipl.-Ing. (FH) Holger Körber Asesoramiento Técnico/Ventas Internacionales Jefe del Global Expert Team controlar los flancos incluso durante el funcionamiento de los accionamientos. Con la reducción del consumo, también disminuyen los gastos de almacenamiento y de desecho, se supri- Compresores de gas men los trabajos de limpieza para inspecciones y se reduce el Klüber Lubrication München KG coste de mantenimiento. Si usted también desea ahorrar lim- [email protected] piamente, llámenos. 19 Consulte también el artículo en la página 7 Optimización tribológica: cojinetes lisos de metal sinterizado GKN y Klüber analizan las particularidades tribológicas de los cojinetes sinterizados en la Universidad de Ciencias Aplicadas de Sajonia Occidental de Zwickau Debido a sus ventajas, los cojinetes lisos de metal sinterizado se emplean en numerosas aplicaciones y en las condiciones de servicio más variadas. Un factor decisivo para garantizar su correcto funcionamiento, larga vida útil y ausencia de mantenimiento es, además de su diseño constructivo, la impregnación de los cojinetes con lubricantes de alta calidad. Hasta ahora, los conocimientos tribológicos se basaban en la experiencia y el know-how de las empresas activas en este campo. A fin de ampliar estos conocimientos, GKN Sinter Metals y Klüber Lubrication han participado conjuntamente en un proyecto llevado a cabo por la Universidad de Ciencias Aplicadas de Sajonia Occidental de Zwickau. Ya se dispone de los primeros resultados de la investigación para optimizar las cualidades de deslizmiento de los cojinetes. 20 TRIBOJOURNAL 2/2007 Los modernos conceptos de accionamiento requieren elementos mecánicos de la máxima precisión, capaces de cubrir un amplio espectro de temperaturas y de conjugar un funcionamiento silencioso con reducidos coeficientes de fricción. Larga vida útil y ausencia de mantenimiento a la vez que una gran fiabilidad de funcionamiento son los principales requerimientos formulados a los componentes empleados, por ejemplo, en el sector automovilístico. Según el uso previsto para el componente – por ejemplo, en motores para elevalunas y limpiaparabrisas, o ventiladores – resultan diferentes perfiles de solicitación (régimen de revoluciones muy elevado o muy bajo). Además, en algunos casos se debe hacer frente a movimientos alternantes u oscilantes del cojinete. Un diseño – probado a lo largo de varios años – formado por tres elementos perfectamente armonizados, como son el cojinete, el árbol y un lubricante de alto rendimiento – ha demostrado una excelente capacidad para cubrir satisfactoriamente todos los parámetros requeridos. Los cojinetes lisos de metal sinterizado de las más variadas materias primas, densidades y estructuras porosas permiten impregnar con un lubricante adecuado a las exigencias, ofreciendo así la solución ideal – tanto desde el punto de vista técnico como económico – para numerosas aplicaciones. 1 Trasfondo de la cooperación A fin de obtener conocimientos tribológicos más precisos que hasta ahora sobre las aplicaciones de cojinetes sinterizados, las empresas GKN Sinter Metals y Klüber Lubrication München KG decidieron llevar a cabo un proyecto conjunto con la Universidad de Ciencias Aplicadas de Sajonia Occidental de Zwickau. El objetivo concreto de esta iniciativa consistía en optimizar desde el punto de vista tribológico las cualidades de deslizamiento de los cojinetes analizando de forma sistemática todos los componentes y con vistas a trasladar los resultados a aplicaciones bajo condiciones de serie. Para ello era menester, en primer lugar, establecer en el banco de pruebas los límites del funcionamiento en apli- caciones típicas, teniendo en cuenta las condiciones de servicio reinantes en la práctica (carga, temperatura, número de revoluciones, tiempo de funcionamiento necesario, etc). Los parámetros marginales fueron ampliándose sucesivamente, a fin de sondear con mayor precisión los valores límite en cada caso. Tras llevar a cabo estudios experimentales en el tribosistema cojinete sinterizado/árbol, se pudo constatar que el comportamiento de deslizamiento variaba considerablemente en función del tipo de lubricante empleado en cada caso, su viscosidad del aceite base, aditivación y concepto de lubricación (aceite o fluido de impregnación). 2 La instalación de ensayo La instalación de ensayo consta de cuatro bancos de pruebas de idéntica construcción pero de funcionamiento independiente. La Fig. 1 muestra una sección transversal de un banco de pruebas de cojinetes sinterizados. Los principales componentes del banco de ensayo – carcasa (11, 12) y motor eléctrico (15) – están dispuestos y montados sobre una placa de base (18). Un árbol de ensayo (10) y un cojinete de cazoleta sinterizado (4) hacen las veces de probeta. El árbol se apoya en dos rodamientos radiales rígidos (8) y es accionado por el motor eléctrico a través de un acoplamiento (19). Un estribo de fijación (5) presiona el cojinete de ensayo contra la caja de cazoleta (3). Un anillo distanciador (6) asegura durante el montaje la fuerza axial predefinida. La carga del cojinete sinterizado se aplica mediante un resorte de compresión (7) en el anillo de sujeción (1), que transmite la fuerza radial a través del rodamiento (2) al cojinete sinterizado. Un tornillo de cabeza hexagonal (16) pretensa el resorte de compresión, mientras un manguito distanciador especialmente adaptado (17) limita el recorrido del mismo. El banco de ensayo es calentable. Mediante una espiral de calefacción, cada probeta puede calentarse por separado hasta alcanzar la temperatura de ensayo deseada, que en este caso concreto era de 120 °C ó 130 °C. 2.1 Descripción del método de ensayo La secuencia de ensayo consta de una fase de carga y otra de descarga. La duración de la fase de carga es de dos horas. A continuación se completa la fase de descarga, que dura una hora y en la que el número de revoluciones del árbol de ensayo es nw = 0. Cuatro ventiladores de idéntico diseño refrigeran durante este tiempo la carcasa del banco de ensayo desde el exterior con aire ambiente. Para ejecutar pruebas bajo diferentes condiciones de servicio, los cojinetes sinterizados se someten a distintas cargas y temperaturas. El número de revoluciones de los motores eléctricos y, por tanto, de los árboles de ensayo, puede regularse de forma continua hasta nw = 10.000 rpm con ayuda de un convertidor de frecuencia. La presión superficial específica de los cojinetes sinterizados durante el curso de los ensayos es de p = 0,5 N/mm2 hasta p = 5 N/mm2. 2.2 Instalación de ensayo y periféricos En los cuatro bancos de ensayo idénticos pero de funcionamiento independiente (Fig. 2) pueden probarse cuatro cojinetes sinterizados en un mismo ciclo de ensayo. Los parámetros de servicio requeridos, incluida la presión superficial específica, pueden ajustarse por separado en los cuatro bancos de pruebas. Sin embargo, no es posible regular de forma individual el número de revoluciones de los árboles de ensayo, ya que los regímenes de giro de los motores eléctricos son controlados por un convertidor de frecuencia. Fig. 1: Sección transversal del banco de pruebas de cojinetes sinterizados 1 Anillo de sujeción 2 Rodamiento 3 Caja de cazoleta 4 Cojinete sinterizado 5 Estribo de fijación 6 Anillo distanciador 7 Resorte de compresión 8 Rodamiento radial rígido 9 Tuerca ranurada 10 Árbol de ensayo 11 Parte superior de la carcasa 12 Parte inferior de la carcasa 13 Espiral de calefacción 14 Caja dinamométrica 15 Motor eléctrico 16 Tornillo de cabeza hexagonal 17 Manguito distanciador 18 Placa de base 19 Acoplamiento Fig. 2: Vista general del banco de pruebas 21 Unos elementos térmicos que llegan hasta las probetas registran la temperatura del cojinete sinterizado. Un control automático proporciona corriente a las espirales de calefacción hasta que se alcanza la temperatura máxima de corte programada. Si, a causa de enfriamiento, la temperatura desciende por debajo de un valor límite, un relé vuelve a conectar el suministro de energía eléctrica. Si la temperatura de un cojinete sinterizado asciende, por calentamiento propio, por encima de un valor de corte prefijado, el banco de ensayo en cuestión se desactiva automáticamente. Para registrar las fuerzas de fricción durante las pruebas se utilizan minisensores de la fuerza de compresión. De forma semejante al criterio de desconexión para la regulación de la temperatura, también aquí se compara permanentemente la magnitud de las fuerzas de compresión con el valor límite establecido y, en caso de exceder dicho límite, se desactiva automáticamente el banco de ensayo correspondiente. Todos los datos resultantes de las mediciones de fuerza y temperatura se preparan con el aparato de medición Almemo y el software AMR WinControl para su posterior procesamiento informático. Una vez concluidas las pruebas se lleva a cabo la valoración de las mismas con Microsoft Excel. Los resultados de la valoración se representan en diagramas, en los que se muestran las fuerzas de fricción, los coeficientes de fricción y las temperaturas en función del tiempo. 3 Valoración Los parámetros de servicio se sitúan, por regla general, en el límite superior de carga térmica y mecánica, a fin de obtener resultados en el menor tiempo posible (efecto “cámara rápida”). Del mismo modo, para extremar aún más las condiciones externas, los ensayos se llevaron a cabo en la modalidad de servicio arrítmica (arranque/parada). En condiciones de servicio más favorables cabe esperar varios miles de horas de funcionamiento; a pesar de las condiciones extremas en que se realizaron los ensayos, este número de horas de servicio se alcanzó ya en algunos de ellos. la bola y 11 mm de longitud del cojinete. Los materiales empleados eran bronce sinterizado (Sint-B50) y acero sinterizado (Sint-B10). Se impregnaron con los lubricantes Klüber CONSTANT OY 68, Klübersynth DB 2-68, Klüberalfa DH 3-100 y CONSTANT GLY 2100; los cuatro productos citados ya han sido probados en la industria automovilística. El equipo de ensayo realizó un total de 21 pruebas bajo distintas condiciones de servicio. Con los parámetros establecidos inicialmente para la carga específica (1 ó 2 N/mm2) y un régimen de giro de 3.000 rpm se obtuvieron tiempos de funcionamiento de más de 1.000 horas, tras lo cual se interrumpieron los ensayos. Dichas condiciones corresponden a un valor pv de 1,26 ó 2,52 N/mm2 x m/s. En este margen de carga, la mayor parte de las aplicaciones de cojinetes sinterizados se sitúan en la industria automovilística (motores ventiladores y servomotores para elevalunas y limpiaparabrisas). Por tanto, a una temperatura ambiente normal este resultado habría sido de esperar; sin embargo, los ensayos se llevaron a cabo bajo condiciones más severas – temperatura de 120 °C –, y sin embargo, prácticamente todas pruebas arrojaron una larga duración de funcionamiento. Para reducir los tiempos de ensayo se aumentó el número de revoluciones a 6.000 u 8.000 rpm, y la carga específica hasta 4 N/mm2. En casos extremos, de estas condiciones de funcionamiento resulta un valor pv de más de 13 N/mm2 x m/s, muy superior al campo de aplicación habitual de los cojinetes sinterizados. De este modo se logró acortar la vida útil de los cojinetes bastante por debajo de 1.000 horas, aunque con fuertes fluctuaciones (desde 10 hasta varios cientos de horas), por lo que no fue posible extraer conclusiones sobre la comparabilidad de los lubricantes utilizados. Tras un fallo, el equipo de especialistas analizaba los cojinetes con sus correspondientes árboles. Las causas de avería resultaron ser muy diversas: aditivos agotados, oxi- Como criterio de deficiencia se definió el exceder el límite superior de temperatura de 145 °C. El límite máximo de fuerza de fricción se estableció en 48 N. De este modo se evitaba que, en caso de que la fuerza de fricción aumentara excesivamente, los cojinetes se bloquearan y dañaran la célula de medición. Como rodamiento de ensayo se eligió un molde de cazoleta de 8 mm de diámetro interior, 16 mm de diámetro de Fig. 3: Comparación entre un aceite de impregnación fresco y un aceite usado 22 TRIBOJOURNAL 2/2007 Constant GLY 2100 – del cojinete sinterizado Constant GLY 2100 espectro comparativo líquido dación del lubricante, en casos aislados incluso carbonización del aceite. La concurrencia de estos fenómenos dio lugar a desgaste, formación de estrías y, finalmente, a la avería de los cojinetes. 4 Análisis de un aceite usado para cojinetes sinterizados 4.1 Examen del aceite La alteración y/o degradación de los aditivos contenidos en un aceite de impregnación para cojinetes sinterizados puede detectarse mediante un análisis por espectrocopía infrarroja del aceite contenido en el cojinete. Antes que nada se debe proceder a la extracción de éste con un disolvente adecuado que después se elimina con ayuda de un vaporizador rotativo. El aceite extraído se somete a un análisis FTIR (Fourier Transform Infrared), que permite constatar la presencia de aditivos y de impurezas. La Fig. 3 muestra una comparación de los dos espectros de CONSTANT GLY 2100 – un fluido de impregnación a base de un hidrocarburo sintético que contiene espesante de jabón de litio (nuevo = rojo, usado = negro) – en la que se aprecian las siguientes diferencias: la banda adicional con el pico máximo en 1.737 cm–1 denota claramente ensuciamiento por componentes de un aceite de éster. La ausencia de las dos bandas a 1.580 y 1.560 cm–1 indica que el lubricante analizado ya no contiene jabón de litio. La ausencia de las dos bandas a 1.609 y 1.518 cm–1 hace suponer que el antioxidante empleado en este producto se ha degradado por completo y, por tanto, la resistencia del lubricante analizado a la oxidación se ve notablemente restringida. Fig. 4: Cojinete sinterizado y árbol después del ciclo de ensayo V20 Fig. 5: Cojinete y árbol después del ciclo de ensayo V19 DB 2-68) y a un número de revoluciones bastante más bajo (3.000 rpm). 5 Resumen En función del perfil de solicitación, los cojinetes de deslizamiento sinterizados lubricados con distintos aceites y fluidos de impregnación alcanzaron una vida útil similar a la que se alcanza bajo condiciones de funcionamiento en la práctica. Por lo demás, los ensayos han corroborado que gracias al uso de aceites de impregnación resistentes al envejecimiento aumenta la durabilidad de los cojinetes sinterizados. También los fluidos de impregnación como CONSTANT GLY 2100 influyen positivamente en la vida útil del cojinete sinterizado. Los bajos coeficientes de fricción que se obtienen con lubricantes de buena correlación viscosidad-temperatura mejoran la protección contra el desgaste, permitiendo una mayor vida útil del componente. La inspección visual de las vías de rodadura y de los árboles de ensayo coincide con los resultados de los análisis del lubricante usado. El comportamiento de deslizamiento obtenido en el banco de pruebas viene a confirmar la experiencia práctica adquirida a lo largo de muchos años. Estos resultados constituyen una sólida base para futuras labores de desarrollo con vistas a optimizar los tribosistemas, por ejemplo para hacer frente a las crecientes exigencias y condiciones de servicio cada vez más duras en la industria automovilística. Prof. Eberhard Hänel, Wolfgang Pahl, Profesor de Tribotécnica y Técnica de Construcción Jefe del departamento de I+D Cojinetes sinterizados Universidad de Ciencias Aplicadas de Sajonia Occidental de Zwickau GKN Emil Haspinger, Karl Dieter Schuster, Ingeniero especialista en aplicaciones para cojinetes de deslizamiento sinterizados Account Manager en la División Tecnología de Rodamientos 4.2 Examen de la pieza El árbol de la Fig. 4 muestra en su superficie una clara capa de reacción de aditivos procedentes del fluido de impregnación CONSTANT GLY 2100. Podría tratarse de anticorrosivos que, debido al elevado régimen de 8.000 rpm, se degradan tras una larga duración de servicio y se depositan en la superficie del árbol. El árbol que aparece en la Fig. 5 apenas presenta capas de reacción, debido a la impregnación del cojinete sinterizado con un lubricante diferente al de la Fig. 4 (Klübersynth GKN Klüber Lubrication München KG [email protected] 23 Versatilidad y durabilidad Klübersynth BM 44-42 garantiza a largo plazo un funcionamiento de alta precisión y un escaso desgaste. Precisión y repetibilidad, capacidad de carga y resistencia a los choques, desgaste nulo, resistencia a los medios, escaso mantenimiento ... estas son algunas de las muchas expectativas que tienen que cumplir los sistemas de guía lineal actuales. Se requieren, ante todo, soluciones de lubricación de alto rendimiento. El nuevo Klübersynth BM 44-42 ha sido especialmente desarrollado para guías lineales, ruedas libres y rodamientos con este elevado perfil de exigencias. Por su buena adherencia en el punto de lubricación, esta grasa especial está predestinada para la lubricación de larga duración, en particular en rodamientos abiertos o anillos exteriores giratorios, con lo que se reducen considerablemente las operaciones de mantenimiento. Su bajo momento de arranque garantiza un funcionamiento sin fallos y ahorro de energía incluso a bajas temperaturas. El suministro de aceite optimi- zado, así como unos aditivos especiales contra el desgaste prometen además una mayor vida útil de los componentes. Su gran compatibilidad con materiales de junta y otros lubricantes, así como un amplio campo de temperaturas de uso (desde – 40 °C hasta +140 °C, de forma puntual hasta +180 °C), otorgan a Klübersynth BM 44-42 una gran versatilidad de uso, siendo adecuada incluso en aplicaciones que exigen una eficaz lubricación de por vida. Además de la técnica lineal, se abren múltiples posibilidades, por ejemplo en la industria automovilística, y en general en todas aquellas aplicaciones en las que se requiere un funcionamiento de marcha en vacío con poco desgaste y un embrague y desembrague fiable de ruedas libres y embragues de adelantamiento en combinación con rodamientos, por ejemplo en frenos, y en general en la tecnología Drive-by-wire. Solución altamente compatible La posibilidad de lubricar y desmoldear en un solo paso abre potenciales de ahorro al mismo tiempo que se incrementa la seguridad de los procesos. En la fabricación de embalajes para alimentos a base de lámina de aluminio por procedimientos como el laminado y la embutición profunda, el lubricante cumple una importante función. Para disipar el calor generado durante la conformación y proteger la superficie de la lámina se emplean aceites de laminación especiales. Estos cumplen además otro cometido: impedir que la delgada lámina se pegue una vez enrollada. Antes de iniciar el proceso de embutición profunda del propio 24 TRIBOJOURNAL 2/2007 envase hay que retirar por completo este lubricante de la lámina, para evitar el contacto con los alimentos: un proceso laborioso y muy costoso. Los lubricantes especiales de Klüber Lubrication PARALIQ P 68 y PARALIQ 91 hacen innecesario el lavado: aplicados en pequeñas dosis – o incluso diluimdos – cumplen ya las funciones mencionadas; además, están homologados para el contacto incidental con alimentos. PARALIQ P 68 ha demostrado su eficacia en numerosos puntos de fricción lubricados por aceite en la industria alimentaria y farmacéutica (por ejemplo, para engranajes, cojinetes, cadenas, husillos y articulaciones). PARALIQ 91 fue especialmente desarrollado como desmoldeante para productos de panadería y confitería. Ambos aceites satisfacen la norma DIN V 10517 para “lubricantes de grado alimenticio” y están registrados como productos NSF H1 (PARALIQ 91 dispone además de homologación 3H). Los lubricantes registrados como producto NSF H1 y 3H son aptos para el contacto incidental con alimentos por motivos técnicos de procesos, no tienen olor ni sabor, y son degradables sin residuos por el organismo humano. Sólo debe copiarlo, rellenarlo y enviarlo por fax a Fax +49 (0)89-78 76 90504 o solicítelo por correo electrónico en www.klueber.com > Servicios > Pedir folletos Sí, deseo adquirir la nueva edición de Tribojournal. Puedo cancelar mi suscripción en cualquier momento, sin ningún coste. Por favor, envíenme la edición alemana inglesa española francesa Me interesa el artículo marcado con una cruz, enviénme información sobre el correspondiente lubricante especial o gama de servicios de Klüber: Boston Gear ve incrementada su Klüber y REACH productividad con Klübersynth UH1 6-460 Klübersynth BM 44-42 para ruedas libres, La lubricación de rodaje de grandes accionamientos a corona dentada La importancia vital del flujo de gas Optimización tribológica de cojinetes lisos rodamientos y guías lineales PARALIQ P 68, PARALIQ 91 para la fabricación de envases de aluminio de metal sinterizado Klüberplex BEM 41-141 para todos los cojinetes de aerogeneradores Aceites para agujas y platinas Servicio al lector Remite: Nombre Empresa Departamento Calle Localidad Teléfono Fax E-mail 25 Un lubricante, muchas posibilidades Para todos los cojinetes de aerogeneradores Klüberplex BEM 41-141 cubre todos los puntos de lubricación de rodamientos de un aerogenerador, evita daños en turbinas paradas y garantiza una mayor productividad gracias a los tiempos de inactividad más cortos. Hasta ahora, los fabricantes de aerogeneradores recurrían a varias grasas – a menudo de distintos proveedores – para cumplir las exigencias específicas de los diferentes rodamientos. Tenían que hacer frente a muy variados regímenes de revoluciones, cargas, tamaños constructivos y funciones de cojinetes de cigüeñal, rodamientos de generador, de ángulo acimutal y de pala. Para los explotadores esto suponía elevados costes en concepto de almacenamiento y eliminación de las grasas, así como un riesgo de confusiones siempre latente. Ahora se puede responder con un solo producto a los diferentes requerimientos de cada punto de lubricación de rodamientos. Klüberplex BEM 41-141, un lubricante especial para rodamientos y cojinetes lisos sometidos a grandes cargas, está concebido para cojinetes de cigüeñal de bajo número de revoluciones y sometidos a cargas y vibraciones elevadas, rodamientos de generador que tienen que hacer frente a elevadas revoluciones y altas temperaturas, rodamientos de pala y de ángulo acimutal que, además de cargas elevadas, soportan vibraciones y movimientos de oscilación. “Klüberplex BEM 41-141 no acepta soluciones de compromiso. Esta grasa especial satisface con creces todos los 26 TRIBOJOURNAL 2/2007 requerimientos actuales tanto de los fabricantes de rodamientos como de los de aerogeneradores, así como de los explotadores de dichas instalaciones”, afirma Peter Mages, responsable de este grupo industrial en Klüber Lubrication. El amplio campo de temperaturas de uso, una buena bombeabilidad y fácil dosificación en sistemas de lubricación centralizada, así como una excelente repartición de la grasa y aportación de aceite aseguran un funcionamiento sin averías de los aerogeneradores. La elevada protección contra el desgaste – incluso en presencia de vibraciones – aumenta la vida útil de los rodamientos. Klüberplex BEM 41-141 contribuye asimismo a evitar costosas pérdidas por inactividad. En conjunto se reduce el número de las paradas necesarias, de modo que la productividad aumenta significativamente. Además se reducen los gastos en concepto de reparación y piezas de recambio para los operadores al igual que los costes de eliminación de las grasas usadas. La nueva grasa especial es compatible con los materiales de junta habituales y se mezcla perfectamente con otras grasas, lo que a su vez facilita el cambio al nuevo lubricante. Gran efectividad operacional para agujas y platinas Tribojournal Edición y copyright Klüber Lubrication München KG Geisenhausenerstraße 7 81379 München – Alemania Tel. +49 (0)89-78 76 - 0 Fax +49 (0)89-78 76 333 E-mail: [email protected] www.klueber.com Sólo está autorizada la reproducción, total o parcial, previa consulta con Klüber Lubrication München KG siempre que se cite la fuente y se envíe un ejemplar de prueba. Klüber ha ampliado su programa de aceites de alto rendimiento para agujas y platinas en todo tipo de tricotosas circulares, rectilíneas y de calcetería: de ahora en adelante, los clientes de Klüber en todo el mundo dispondrán de la nueva serie Madol Supreme, de producción a escala local. Estos aceites especiales contribuyen al funcionamiento fiable de las tricotosas, incluso trabajando bajo difíciles condiciones ambientales y de servicio, como por ejemplo cotas muy altas o muy bajas de humedad ambiental, temperatura o velocidad. Los nuevos productos reducen la fricción y, por tanto, la temperatura en el cilindro; la consecuencia lógica es una mayor vida útil de los componentes de la instalación. Por otra parte, estos aceites protegen los materiales con los que entran en contacto (hilos y géneros de punto, pero también plásticos y la pintura de las máquinas). Los aceites especiales ofrecen una excelente protección contra el desgaste y la corrosión. De este modo se obtiene una mayor duración de servicio de los componentes de la máquina a la vez que se reducen los gastos de mantenimiento. Numerosos fabricantes de equipos originales para tricotosas utilizan los aceites para agujas y platinas Klüber para el relleno inicial e incluyen las correspondientes homologaciones y recomendaciones en sus planos de lubricación. Con los aceites de alto rendimiento para agujas y platinas se reducen los gastos de mantenimiento de las tricotosas. Los datos contenidos en estos artículos especializados se basan en nuestras experiencias generales y corresponden al estado de nuestros conocimientos actuales en el momento de la edición. El contenido de los artículos tiene como único fin la información general, y no sustituyen en ningún caso al asesoramiento cualificado. Por ello declinamos toda responsabilidad en caso de daños que pudieran producirse al poner en práctica las informaciones recogidas en esta publicación. Las informaciones sobre productos Klüber no garantizan propiedades particulares de los productos o su adecuación para cada aplicación específica. Con mucho gusto le brindamos el asesoramiento técnico de nuestro personal cualificado. Juzgado municipal Munich, Alemania Extracto del registro comercial 46624 27 Estamos donde nos necesite. Klüber Lubrication: líder mundial en lubricantes especiales • Filiales en más de 30 países • Una plantilla de más de 1.500 personas • Productos disponibles en todo el mundo Klüber Lubrication ofrece soluciones tribológicas competentes. Con su presencia global, Klüber da respuesta a los deseos de los clientes de forma rápida y fiable. Suministramos lubricantes especiales a la medida de nuestros clientes en prácticamente todos los ramos industriales y mercados – aceites, grasas, barnices de deslizamiento, pastas y lubricantes secos y mucho más. Ofrecemos soluciones óptimas avaladas por más de 75 años de experiencia, un sólido know-how en el ramo de la lubricación y unas instalaciones de ensayo únicas en su género. Klüber Lubrication München KG una empresa del grupo Freudenberg www.klueber.com