Unos Rodillos Gigantes de Plumas de Emú Ayudan a Ofrecer

Unos Rodillos Gigantes de Plumas de Emú Ayudan a Ofrecer

01-oct-2015 | VALENCIA
Unos Rodillos Gigantes de
Plumas de Emú Ayudan a
Ofrecer un Mejor Acabado
de Pintura en la Planta Ford
de Valencia
• Las plumas de emú ayudan a Ford a mejorar el acabado
de los vehículos fabricados en la planta de montaje de
Valencia. Se utilizan miles de plumas para limpiar los
vehículos antes de ser pintados
• Ford hace un uso sorprendente de las plumas junto a una
variedad de procesos de calidad en una planta en la que se
fabrican seis modelos y se produce un nuevo vehículo cada
40 segundos
• Un sistema de cámaras digitales que identifica los defectos
de pintura, un sistema de pruebas de audio y un circuito
de pruebas virtual para evaluar los sistemas avanzados de
asistencia al conductor son algunas de las pruebas pioneras
en el sector que se llevan a cabo en Valencia
• Los modelos Vignale fabricados en la planta son sometidos
a 100 controles de calidad adicionales en el nuevo Centro
Vignale, una zona creada específicamente para esta nueva
gama de productos Ford de gama alta
• Ford ha invertido 2.3 billones de euros para desarrollar una
de las plantas de fabricación e automóviles más avanzadas,
flexibles y productivas del mundo, que se dirige con paso
firme a alcanzar las 400.000 unidades fabricadas en 2015
VALENCIA, 1 de octubre, 2015. Las plumas de emú están
ayudando a mejorar el acabado de modelos Ford que incluyen
el nuevo Galaxy, el Mondeo y el S-MAX. Cada vehículo fabricado
en la megaplanta de la compañía en la localidad valenciana de
Almussafes se limpia con rodillos compuestos por miles de plumas
antes de ser pintado.
El uso de plumas de emú es solo uno de los diversos procesos
de calidad en la planta, en la que se fabrican seis modelos de
automóvil de alta calidad en la misma línea de montaje cada
40 segundos. También se emplean tecnologías de fabricación
pioneras en el sector diseñadas para producir vehículos de la
más alta calidad que incluyen un sistema de cámara digital que
identifica los defectos de pintura, un sistema de prueba de sonido y
un circuito de pruebas virtual para evaluar los sistemas avanzados
de asistencia al conductor.
Cada pluma de hembra de emú puede llegar a medir hasta 76
centímetros de largo, pesa menos de tres gramos y puede durar
hasta cinco años. El sistema se asemeja al de un lavadero de
coches y está diseñado para evitar que la electricidad estática
haga que se adhieran partículas de polvo al vehículo. El polvo se
extrae mediante aspiración.
“Eliminar hasta la última traza de polvo antes de pintar los
vehículos puede mejorar significativamente el acabado de la
pintura. Gracias a su forma única y su gran duración, las plumas de
emú son perfectas para recoger pequeñas partículas”, afirma Dirk
Hölzer, ingeniero jefe de pintura de Ford Europa.
Ford ha invertido 2.3 millones de euros desde 2011 para ampliar y
mejorar la que es una de las plantas de fabricación más avanzadas,
flexibles y productivas del mundo, cuyo ritmo de producción va de
camino a las 400.000 unidades en 2015.
En Valencia se fabrican múltiples modelos y versiones de vehículos
que incluyen: S-MAX, Galaxy, Kuga, Transit Connect, Tourneo
Connect, Mondeo wagon, cinco puertas y cuatro puertas, incluidos
el Mondeo Híbrido y el Mondeo Vignale. La planta de montaje de
Ford en Flat Rock, en Estados Unidos, donde se fabrica el nuevo
Ford Mustang, es otra de las instalaciones en la que se utilizan
plumas de emú.
Cada unidad de Ford Mondeo Vignale es repasada a mano por
seis maestros artesanos en el Centro Vignale de última generación.
Las más innovadoras tecnologías láser y cámaras ayudan a los
experimentados ojos de los responsables Vignale a la hora de
examinar cada aspecto de estos vehículos, desde el chasis y la
alineación de los paneles hasta el acabado de la pintura. En total,
cada vehículo supera 100 controles adicionales de calidad.
Los expertos, auténticos apasionados de la precisión y el detalle,
pasan más de dos horas abrillantando a mano la pintura exterior
para obtener el acabado en brillo perfecto. También revisan
cuidadosamente los acabados y las costuras de las 40 piezas
individuales de cuero cortado al láser con las que se tapiza cada
asiento del coche.
“Nuestras instalaciones de Valencia se han convertido en un
referente para el sector en cuestión e flexibilidad, productividad e
innovación en calidad de fabricación”, asegura Barb Samardzich,
directora de operaciones de Ford Europa. “Es increíble y me atrevo
a decir que nunca antes se había visto que un lujoso Ford Mondeo
Vignale se fabrique en la misma línea de montaje que un SUV
como el Kuga o un vehículo comercial como la Transit Connect”.
Acabado perfecto
Después de pasar por los rodillos de plumas de emú, un innovador
proceso de pintura aplica las capas de imprimación, la capa base
y una capa transparente sin necesidad de secar cada una de las
capas. Esto también supone una reducción de entre un 15 y un 25
por ciento de las emisiones de CO2. Antes de secar la pintura a
180º centígrados se aplica una capa protectora anticorrosión, una
capa impermeable y una capa final de pintura exterior.
Incluso en los entornos más controlados, el proceso de pintura
puede verse afectado por pequeñas variaciones de temperatura,
humedad y movimientos de pequeñas partículas.
Valencia fue la primera fábrica en utilizar el sistema de visión
Dirt in Paint patentado por Ford, desarrollado con la colaboración
de la Universidad Politécnica de Valencia. El sistema, utilizado
por primera vez por un fabricante a gran escala, genera una
imagen compuesta a partir de 3.150 fotografías digitales tomadas
bajo iluminación fluorescente móvil. Un software desarrollado de
manera específica compara la imagen con una plantilla perfecta y
destaca las mejoras aplicables en la pintura exterior.
“Las formas y ángulos complejos pueden hacer que inspeccionar
un vehículo recién pintado resulte difícil para el ojo humano. El
sistema de visión Dirt in Paint localiza incluso las anomalías más
pequeñas y permite a los ingenieros corregirlas bajo condiciones
controladas”, afirma Hölzer.
Revisiones de fabricación avanzadas
Los vehículos Ford sometidos a exhaustivos controles de calidad
en cada una de las 34 fases de un proceso de montaje que
incorpora 18.000 piezas diferentes para los seis modelos distintos
que se fabrican.
Los equipos de inspección de calidad en la Línea de Aceptación
para Clientes utilizan herramientas de precisión y pequeños
dispositivos electrónicos de medición para revisar cada aspecto de
un vehículo, utilizando herramientas para revistar la alineación de
paneles y velocímetros para comprobar la fuerza necesaria para
cerrar las puertas.
Un número de conductores y pasajeros cada vez mayor disfruta
del audio a través de Bluetooth proveniente de dispositivo externos
tales como smartphones. Ford ha desarrollado de manera
específica una prueba pionera en el sector para garantizar que el
sistema SYNC de conectividad activada por voz ofrece los mismos
niveles de calidad que el audio que reproducen el propio sistema
de CD y radio del vehículo.
Los ingenieros ya optimizan los sistemas de audio poniéndolos
a prueba con una amplia variedad de estilos musicales, incluido
hip hop con bajos profundos. Un nuevo sistema de diagnóstico
patentado también reproduce una amplia variedad de notas
musicales a través de los altavoces a través del puerto auxiliar y
una conexión por cable. Si los sensores internos detectan sonidos
inesperados, los ingenieros los solucionan antes de que el vehículo
siga en la línea de montaje.
“Los hábitos de escucha están cambiando y nuestras pruebas
intentan reflejar ese cambio garantizando que la experiencia de
escucha de conductores y pasajeros no se vea afectada por la
fuente de reproducción de audio”, asegura Max Galvin, gerente de
garantía de calidad de Ford Europa.
Proceso de principio a fin
Cada vehículo fabricado en Valencia pasa por el circuito de
“traqueteo y chirridos”, unas instalaciones de 300 metros
que ayudan a los ingenieros a comprobar que todo suene
correctamente dentro del vehículo y que todas las piezas encajen
de manera ajustada y segura. Se vuelve a examinar la pintura en
busca de partículas atrapadas, y se golpea todo el vehículo con
un chorro de agua de 1.2 bares de presión durante varios minutos
para garantizar que las ventanas y puertas estén perfectamente
selladas.
También se elige una determinada cantidad de vehículos al azar
para realizar pruebas más intensivas en un circuito de pruebas
dedicado. En él se realizan una prueba de agua extendida y una
prueba especial de conducción para vehículos con tracción total.
Los vehículos Ford pueden estar equipados con tecnologías
avanzadas de asistencia al conductor, tales como los sistemas
de mantenimiento de carril. Estas tecnologías se comprueban
durante una “prueba virtual” dentro de la planta en un
dinamómetro.
Producción eficiente
Ford emplea materiales y técnicas de producción sofisticados para
conseguir una mayor solidez y una seguridad mejorada con menor
peso y una sostenibilidad mejorada.
La soldadura láser de precisión permite la utilización de materiales
hidroformados de alta resistencia y más ligeros tales como el
magnesio para crear las estructuras aerodinámicas del vehículo.
Se ha hecho posible un ahorro aproximado de peso cercano al 40
por ciento con respecto a estructuras equivalentes de acero.
Durante 2015, Ford ha invertido en diversos programas de ahorro
energético en Valencia, que incluye nueva equipación para la
planta. La implantación de nuevos contratos energéticos y la
reducción del consumo de combustible en la planta también están
ahorrando 36.000 toneladas de CO2 anuales.
Hay previstas más medidas de ahorro energético en Valencia,
entre ellas incluir un sistema que recupera energía térmica de los
conductos de ventilación del horno de pintura y lo retorna como
calor útil en el sistema de agua caliente.