Insider 18 ES 09/2015 insider-18-es-09-2015

Insider 18 ES 09/2015 insider-18-es-09-2015

Publicación para los clientes de Lindauer DORNIER GmbH
No. 18
LA LANA “VERDE”
Successori Reda S.p.A., Italia
UNA MÁQUINA TEXTIL DIGITALIZA EL MUNDO
Del retrato tejido en seda a las aspas de turbina en fibras de carbón
DORNIER COMPOSITE SYSTEMS®
Soluciones innovadoras e instalaciones para la industria de
­“composites” sintéticos de fibras
Novedad
Contenido
Máquinas Jacquard:
Del retrato tejido en seda a las aspas de turbina en fibras de carbón
UNA MÁQUINA TEXTIL DIGITALIZA EL MUNDO
Hoy en día se habla por doquier de la “era digital” o de la “industria 4.0”.
En cambio, poca gente sabe que la base para este desarrollo fue creada
hace 200 años en Lyon, la metrópoli francesa de la seda.
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Jingjin Environmental Protection Inc., Dezhou/RP China
CONVIRTIENDO AGUAS RESIDUALES EN AGUA
POTABLE Y LODOS DE PLANTAS CLARIFICADORAS EN
MATERIA PRIMA
La creciente población mundial y el vertiginoso aumento de la industrialización
de los países en vías de desarrollo, conducen inevitablemente a una, cada vez
mayor, contaminación del medio ambiente. Para contrarrestar este proceso y
asegurar la existencia de aire puro y agua limpia en el mundo, poniendo mayor
énfasis en la sustentabilidad, son de importancia decisiva los filtros tejidos de
alta calidad y precisión.
Wolfgang Schöffl, director de ventas de máquinas
de tejer y Bernhard Wandinger, director de ventas
de instalaciones especiales combinan tradición
con modernidad.
Nuevas tecnologías y sinergias comunicantes
entre los sectores de máquinas de tejer e ingeniería de plantas, caracterizan el poder innovador de
la Lindauer DORNIER GmbH.
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Aprendizaje en Lindauer DORNIER GmbH
Formación con futuro
La empresa DORNIER – hace su fundación en 1950 – le otorga mucho
valor a la formación de aprendices. Colaboradores bien capacitados y
motivados forman la base para enfrentar los demandantes retos del futuro.
Hasta nuestros clientes internacionales muestran un vivo interés por nuestro sistema de formación “Made in Germany”.
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Polyplex Corporation Ltd., Khatima/India
UN PESO PESADO ULTRA-LIGERO
Wolfgang Schöffl
Bernhard Wandinger
La logística moderna de mercancías y la tecnología de empaques, sobre todo
de comestibles perecederos, permite suministrar provisiones a más personas
con toda seguridad y como nunca antes en la historia de la humanidad. Para
este propósito se han adecuado idealmente las películas de poliéster.
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Soluciones innovadoras e instalaciones para la industria de “composites”
­sintéticos de fibras
DORNIER COMPOSITE SYSTEMS®
Los composites sintéticos de fibras (FRP) son una clase de material con gran
potencial tecnológico y económico. Bajo la marca DORNIER Composite Systems®
de la Lindauer DORNIER GmbH, se ofrecen máquinas e in­stalaciones para la
producción de semi-productos para la industria de los composites de fibras.
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Successori Reda S.p.A., Italia
LA LANA “VERDE”
En un comienzo estuvo el agua de deshielo de los Alpes abriéndose camino
entre las montañas de la provincia de Biella en dirección a la llanura del Po.
El agua cristalina es ideal para la manufactura integral de la lana ya que la
materia prima debe ser lavada repetidamente durante la producción.
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“The Green Machine” –
El lema de DORNIER para la ITMA 2015
Estimadas lectoras y lectores,
apreciados amigos de la casa
Lindauer DORNIER GmbH,
Este año nuestra máquina de tejer con
lanzas rígidas celebra su 50° aniversario.
Cuando mi padre presentó la nueva máquina de tejer a la clientela norteamericana en el marco de la exposición de Atlantic City de 1965, lució – al contrario de
sus
predecesores,
las
máquinas
DORNIER de lanzadera con color gris
oscuro – un cálido y prometedor verde.
La pintura RAL 6021 conocida por nosotros como “verde SULZER”, decoraba en
aquellos tiempos la máquina de tejer más
moderna y exitosa del mundo: La máquina de tejer SULZER con proyectiles,
para nosotros “EL” admirado y grande
ejemplo. Ya no era un simple telar sino
una verdadera máquina de precisión con
tecnología avanzada, equiparable a las
máquinas herramienta, antes que a las
maquinarias textiles de la época.
La meta de mi padre y su equipo de des­
arrollo dirigido por el genial inventor griego Nikolaus Kokkinis, fue crear un competidor para la, altamente exitosa y
productiva pero con carencias de flexibilidad y limitaciones de su campo de aplicación, máquina de proyectiles, que fuera apto para la producción de metrajes
cortos de telas complejas y altos requerimientos de calidad. Habiendo asumido
atinadamente que los clientes potenciales para su máquina ya dispondrían de un
buen número de máquinas SULZER verdes en sus tejedurías, quiso ahorrarles a
sus respectivos propietarios y gerentes
de producción, la perturbación de dos
colores diferentes al relativizar, al menos
en lo estético, la barrera de adquisición.
Hace 25 años cuando la Lindauer
DORNIER GmbH decidió crear una máquina de tejer neumática basada en la
plataforma de su tecnología de pinzas, no
hubo duda acerca del color: Naturalmente debería llevar la pintura RAL 6021.
También la máquina de tejer DORNIER
neumática, desarrollada por el igualmente creativo sirio Dr. Adnan Wahhoud y
sus colaboradores, tuvo el objetivo de
llevar la tecnología de la inserción neumática a rangos de aplicación expandidos, hasta entonces considerados técnica y comercialmente impensables por el
gremio textil. Como resultado se pudo
ofrecer a la clientela una alternativa más
eficiente focalizada a los usuarios de máquinas de tejer con proyectiles o aquellos
con pinzas negativas propulsadas por
cintas flexibles.
Hasta hoy hemos suministrado más de
65.000 de estas “máquinas verdes” con
lo cual demostramos que el color “verde
esperanza”, confirió suerte y éxito tanto a
nosotros como a nuestros clientes.
Algo que mi padre no pudo imaginar hace
cincuenta años, es que en 1972 el “Club
de Roma” se dirigiría al público con su
tesis y desencadenaría subsecuentemente una serie de iniciativas políticas y sociales a nivel mundial, hoy conocidas
como el “movimiento verde”.
Su meta, la conservación y protección
del medio ambiente mediante una gestión sustentable, es hoy más actual que
nunca. El tema de las emisiones de CO2,
puesto en la mira durante los últimos 20
años, con sus consecuencias negativas,
en especial para la población de rápido
crecimiento de los países en vías de des­
arrollo, demanda acciones inmediatas.
Las “tecnologías verdes” destinadas a la
protección de seres humanos y del entorno están en auge. La contribución de la
Lindauer DORNIER a este proceso yace
en el rango de aplicaciones y variabilidad
de nuestras máquinas de tejer. Trátese de
filtros ultrafinos para la purificación de
agua o aire, bolsas de aire o estructuras
antibalísticas que protegen de muerte y
lesiones, composites de vidrio o fibras de
carbón para la reducción de masas y por
ende de las emisiones de CO2, en todos
estos sectores nuestras “Green Machines”
son herramientas irrenunciables en la
producción de telas de precisión que
Peter D. Dornier, Peter Dornier (1917 - 2002)
cumplen con estas tareas mejor y con
mayor fiabilidad que los “nonwovens” no
digitales.
Otro argumento para la sustentabilidad
de la filosofía de DORNIER, es el hecho
de la durabilidad de nuestras “Green Machines” que en promedio supera varias
décadas y de que de ninguna manera
puedan considerarse productos de­
sechables. La estrategia de compartir
plataforma y el diseño modular de la familia de máquinas de tejer DORNIER, así
como el soporte global del que se benefician las máquinas DORNIER, aún con
30 años de uso, constituye un valor añadido para nuestros clientes.
A mi padre le hubiera complacido mucho
esta evolución ya que, además del color
verde, nos ha legado más y diferentes cosas. Los añosos y verdes árboles que rodean nuestra fábrica de Lindau, les dan la
bienvenida a los clientes que nos visitan y
son un ejemplo más de ello.
Nos alegraría mucho recibir su visita.
Saludos cordiales
Peter D. Dornier
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Máquinas Jacquard: Del retrato tejido en seda a las aspas de turbina en fibras de carbón
UNA MÁQUINA TEXTIL DIGITALIZA EL MUNDO
Hoy en día se habla por doquier de la “era digital” o de la “industria 4.0”. En cambio, poca
gente sabe que la base para este desarrollo fue creada hace 200 años en Lyon, la metrópoli francesa de la seda.
Joseph-Marie Jacquard (retrato de seda inicios del siglo 19)
Sin duda el telar Jacquard constituye un
hito en la historia de la computadora,
puesto que en él se utilizó por primera
vez una tarjeta de cartón perforada para
el control de una producción industrial.
Su inventor fue Joseph-Marie Jacquard
(1752 – 1834) quien con su genial des­
arrollo, contribuyó decisivamente a la
revolución industrial.
Infancia en pobreza
Jacquard nació en Lyon como hijo de un
tejedor. Fue el quinto de nueve hijos de
Jean Charles Jacquard y Antoinette Rive.
Su padre poseía un taller con varios telares y su madre trabajaba introduciendo
patrones de dibujo en una tejeduría de
seda. Así como la mayoría de los niños
de la época, Joseph-Marie tampoco
asistió a la escuela ya que tenía que ayudar a su padre en el taller y aprendió a
leer apenas a los 13 años. Desde su primera infancia trabajó en el estudio de
Lyon de su padre. Su tarea era tirar de
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los cordones verticales que subían o bajaban los hilos de urdimbre, montado
arriba del telar y siguiendo lo requerido
por cada patrón de ligamento. JosephMarie odiaba esta tediosa y monótona labor por lo que, al poco tiempo, decidió
abandonar el hogar paterno e iniciar un
aprendizaje con un encuardenador.
Promovido por Napoleón
Tras el fallecimiento de sus padres,
Jacquard con 20 años cumplidos, heredó la manufactura e intentó sin éxito implantar algunas mejoras técnicas del
proceso de tejido. Esto aceleró su empobrecimiento. En 1789 Lyon se convirtió en uno de los puntos neurálgicos de
la Revolución Francesa, por lo que tuvo
abandonar la ciudad. Seis años después
regresó para reanudar sus intentos de
automatización de un telar. Algunos de
los productores textiles ricos, reconociendo la valía de sus trabajos, comenzaron a darle apoyo financiero. Gracias
a importantes mejoras del proceso de
producción fue adquiriendo fama. El
mismo emperador Napoleón comenzó a
tomarlo en cuenta y en 1804 consiguió
que le citaran al “Conservatoire des Arts et
Métiers”. Allí descubrió los restos de un telar de muestras construido por el ingeniero
Jacques de Vaucanson medio siglo antes.
Vaucanson, el más famoso constructor
de mecanismos automatizados del siglo
18, fue quien tuvo la primera idea de un
telar con control digital. Principalmente
desarrollaba aparatos lúdicos, como por
ejemplo relojes musicales para divertir a
la sociedad del rococó. No obstante,
también asumió tareas serias. Ya en
1745 construyó un prototipo de telar, diseñado por él, que hizo posible el tejido
de patrones mediante la ayuda de un
mecanismo adaptado subsecuentemente. Este constaba de un rodillo de levas,
que ya era utilizado desde antes en Austria, el cual elevaba directamente los hilos de urdimbre por medio de pequeños
ganchos. La desventaja era que el diámetro del rodillo limitaba muchísimo el
largo del dibujo. Jacquard continuó el
desarrollo del mando y para el 1805 logró el invento que sería la base de la revolución industrial de la producción textil: El telar controlado por tarjetas
perforadas. El lento y monótono trabajo
de tirar manualmente de los hilos de urdimbre fue finalmente eliminado.
Padre del sistema binario ...
La revolucionaria mejora introducida por
Jacquard fue la implementación del principio sin fin del control mediante tarjetas
perforadas. Gracias a las mismas, que
contenían toda la información del dibujo
a tejer, se pudieron producir mecánicamente toda clase de diseños de tela
complejos. Tales telares, mandados por
tarjetas perforadas, fueron las primeras
máquinas “programables” y colocaron la
piedra angular de la automatización de
nuestra era. Con el mando por tarjetas
perforadas Jacquard separó, ya en aquel
tiempo, el software del hardware. Fue el
primero en introducir el sistema binario
en la construcción de maquinaria, mis-
mo que hasta hoy constituye la arquitectura base de todas las máquinas procesadoras de datos y computadoras. Su
tarjeta perforada, de hecho una cadena
de tarjetas cuya longitud depende del
patrón de tejido, se basó en la precursora aplicación de la tecnología binaria, es
decir, “cero o uno”. Napoleón se mostró
entusiasmado por el sistema de control
de Jacquard y le asignó una renta vitalicia como recompensa. En 1806 el emperador Napoleón intentó imponer los
nuevos telares mediante un decreto gubernamental. Aun cuando encontró la
intransigente resistencia de los gremios,
que sintieron amenazada su subsistencia por la constante automatización de
la industria textil, finalmente prevaleció
el progreso técnico representado por el
telar inventado por Jacquard. En 1810 le
fue otorgada la Cruz de la Legión de Honor. Ya en 1812 existían en Francia
18.000 telares Jacquard en operación.
…y de las computadoras
Joseph-Marie Jacquard tenía 82 años al
morir en el 7 de Agosto de 1834. Tanto
como 50 años después el norteamericano Herman Hollerith, introdujo las tarjetas perforadas de Jacquard al procesamiento de datos allanando el camino a la
programación binaria de las computadoras. La empresa fundada por Hollerith,
originaría en 1924 la “International Business Machines Corporation” hoy conocida por sus siglas IBM.
Hoy en día los diseñadores se benefician,
de nueva cuenta, del vertiginoso desarrollo de la tecnología de computadoras y,
200 años después, retornan a los inicios
al abrir una nueva aplicación para esas telas. Los patrones ahora son escaneados y
procesados mediante computadoras.
Tejidos sin limitaciones
Entre la primera máquina Jacquard y las
actuales máquinas de tejer electrónicas,
hay un largo camino sembrado de innovaciones. A Joseph-Marie Jacquard seguramente le habría gustado el último
desarrollo patentado: El sistema de propulsión DORNIER Syncro­D rive®, puesto
que enriquece su invento con varios grados de libertad al posibilitar el tejido sin
limitaciones. Al separar la propulsión de
la máquina de tejer, del accionamiento
de la maquinita de lizos o de la máquina
Jacquard, el tiempo de cierre de la calada puede variarse libremente. Con el
DORNIER SyncroDrive ® primero se
acelera el dispositivo de formación de la
calada junto con el dispositivo mecánico
acoplado al volante de inercia. Al mismo
tiempo es leído el ligamento de la siguiente pasada y conservado durante la
aceleración. La máquina de tejer se
arranca sólo después de que el dispositivo de formación de la calada haya alcanzado la velocidad prefijada. Durante
el arranque la lectura del ligamento se
sincroniza con la formación de la calada.
Paralelamente continúa la lectura del ligamento de la tela. Con ello se excluyen
las marcas de arranque y paro. Al detenerse la máquina, el último golpe de peine se realiza perfectamente y se memoriza la última pasada. La máquina
Jacquard opera prácticamente de forma
autónoma y puede ser frenada suavemente.
Continuación de desarrollos modernos
El inteligente sistema de propulsión
DORNIER SyncroDrive ® ha mejorado el
invento de Jacquard aplicando tecnología de vanguardia, al reducir vibraciones
y al mantener al mínimo las variaciones
de velocidad durante la marcha, diferenciándose así de otros sistemas de accionamiento directo convencionales.
En el caso del DORNIER SyncroDrive®, la
máquina de tejer y la máquina Jacquard
se impulsan independientemente mediante servomotores interconectados por un
eje electrónico. Se ha suprimido el cardán, lo cual tiene consecuencias positivas para el sistema ya que, cuanto mayor sea la velocidad de un cardán
durante la marcha, más altas serán las
fuerzas totales. Por otro lado, a mayor
ancho de la máquina de tejer, aumenta
también la distancia entre la máquina de
tejer y la máquina Jacquard. Esto conduce forzosamente al aumento de vibraciones en todo el conjunto, mismas que se
evitan con el DORNIER SyncroDrive ®
de DORNIER. Con este se minimizan
además las vibraciones de la estructura
de la máquina Jacquard y las del piso de
la tejeduría. También el pabellón se mueve con mayor suavidad merced al
DORNIER Syncro­Drive ®. El cierre de
calada puede ser asignado durante la
marcha programando diferentes tiempos
con el DORNIER ErgoWeave ®. Estos
reglajes podrán ser archivados junto con
los demás datos del artículo y son reproducibles a conveniencia. Los bajos costes, la alta seguridad de operación junto
a la calidad sobresaliente en la produc-
ción de tejidos, gracias al DORNIER
SyncroDrive®, han elevado nuevamente
los estándares del tejido con Jacquard.
Hacía la 3a dimensión
Si se busca una constante en el tisaje
con máquinas Jacquard, se hallará en su
continuada evolución. Hace algunos
años que los desarrollos dirigidos a una
nueva dimensión y a tejidos multicapas,
comúnmente denominados tejidos 3D,
se han convertido en opciones interesantes para diversas aplicaciones. Los
productos finales fabricados con estos
tejidos deben resistir las altas cargas
mecánicas resultantes de oscilaciones y
golpes. La disposición controlada de los
hilos de urdimbre en las diferentes capas de la rejilla tejida, es decisiva para la
calidad de estos tejidos industriales,
toda vez que influye en su rigidez y estabilidad. Por ejemplo, las industrias aeroespaciales y automotrices, tienen los
estándares más altos tratándose del rastreo retroactivo y de la reproducibilidad.
Con las técnicas Jacquard más recientes es posible la producción eficiente de
estructuras con contornos finales cercanos al 3D, de la más alta calidad y en un
sólo paso de producción, con las máquinas de tejer DORNIER.
Para Joseph-Marie Jacquard la visión de
tales productos hubiera sido una nueva
dimensión, incluso en el sentido figurado, ya que está basada en el proceso de
manufacturación “digitalizado” de 1805.
LEAP A – Accionamiento de un jet con aspas de
turbina tejidas al Jacquard 3D (2015),
© SAFRAN Group
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Jingjin Environmental Protection Inc., Dezhou/RP China
CONVIRTIENDO AGUAS RESIDUALES EN
AGUA POTABLE Y LODOS DE PLANTAS
CLARIFICADORAS EN MATERIA PRIMA
La creciente población mundial y el vertiginoso aumento de la industrialización de los países en
vías de desarrollo, conducen inevitablemente a una, cada vez mayor, contaminación del medio
ambiente. Para contrarrestar este proceso y asegurar la existencia de aire puro y agua limpia en
el mundo, poniendo mayor énfasis en la sustentabilidad, son de importancia decisiva los filtros
tejidos de alta calidad y precisión. Mediante éstos y con la ayuda de técnicas de filtrado y separación, se extraen partículas sólidas diminutas, gotitas y microorganismos de gases y fluidos.
Tejeduría con máquinas de tejer DORNIER con pinzas, para producir filtros de precisión tejidos, para depurar líquidos, sólidos y aire
Los filtros tejidos encuentran su aplicación en la separación sólida/líquida destinada al cuidado de la ecología en distintos
sectores, como el automotriz, el médico,
el de industrias químicas, el doméstico, el
acústico e industrias alimentarias, como
también el metalúrgico, minero e industria
del carbón. La elección del producto adecuado depende esencialmente de su uso
final y de los requerimientos derivados del
mismo. Junto a la composición de materiales, peso superficial, densidad de mallas,
grosor de hilos, finura del filtro y flujo de
aire, se contemplan otros parámetros de
selección, como las propiedades mecánicas, térmicas y químicas de las sustancias
a filtrar, los cuales juegan un rol decisivo.
Los tejidos pueden fungir como el filtro
mismo (filtrado líquido) o también como
soporte para un sustrato de filtrado, p.ej.
un “nonwoven” (filtrado de gases).
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Jingjin Environmental Protection Inc.
Ya en 1988, los fundadores de la empresa previeron que China se convertiría,
más rápido de lo sospechado, en una sociedad industrial y de servicios, con afectaciones masivas del equilibro ecológico.
Jingjin comenzó a construir en la ciudad
de Dezhou, provincia de Shandong, prensas de filtrado completas, centrífugas vibratorias, bandas de transportación y
quebradoras de residuos compactados,
complementadas por tejidos de filtrado
adquiridos a suministradores externos.
Jingjin reconoció tempranamente que las
medidas protectoras del medio ambiente
y la preparación y reciclado de desperdicios en circuitos cerrados, tendrían una
importancia cada vez mayor para la economía de los países del mundo. Por esa
razón la empresa inició su expansión hacia el extranjero construyendo filiales y
habilitando representaciones en 123 países apoyados por un competente equipo
de servicio. El rápido crecimiento de China condujo a una exacerbación de los
problemas ecológicos, situación que motivó al gobierno a adoptar, en los últimos
años, una reglamentación más estricta
para el cuidado del medio ambiente. Esto
abrió a Jingjin enormes posibilidades de
negocio en el mercado local.
Hoy día la empresa, con sus 3.500 empleados, es el fabricante de prensas de
filtrado más grande de China. Habiendo
obtenido los certificados ISO 9002 por
la calidad e ISO 14001 por la protección
al medio ambiente, la compañía se estableció como una de las 500 fábricas chinas de maquinaria que recibieron el reconocimiento gubernamental al ser visitadas
por el Primer Ministro Li Keqiang el 24 de
Julio del 2014.
Ya en el año 2013 el Sr. GuiTing Jiang,
presidente de Jingjin, se decidió a producir en su propia planta los tejidos de filtrado que hasta entonces eran comprados a terceros. Su meta fue impulsar el
desarrollo de técnicas de procesado, el
requisitos técnicos especiales para la maquinaria. En los últimos 35 años, DORNIER
ha continuado el desarrollo de sus máquinas de tejer con pinzas destinadas a la
producción de telas de filtrado, convirtiéndose en el “benchmark” para este sector.
Visita del Primer Ministro chino Li Keqiang a la planta de Jingjin. con el presidente GuiTing Jiang
grado de automatización y la productividad
de las unidades de separación, con miras
al incremento sustentable de desarrollos
compatibles con evoluciones futuras.
La tejeduría
Jingjin se orientó con la experiencia de
sus proveedores de telas de filtrado, al
reconocer que la Lindauer DORNIER
GmbH ofrecía las máquinas de tejer más
adecuadas. En el 2013 se adquirieron las
primeras máquinas de tejer con pinzas.
Poco tiempo después y debido a su éxito
comercial, el número de máquinas de ese
primer grupo resultó insuficiente. En consecuencia se instalaron máquinas adicionales divididas en dos grupos. Al día de
hoy Jingjin tiene instaladas más de 100
máquinas de tejer DORNIER siendo así
uno de los productores de telas de filtrado más grandes de China. El Sr. Jiang
declaró ante uno de los vendedores de
DORNIER: “Estoy muy satisfecho con
las máquinas de tejer DORNIER. Producen telas de filtrado excelentes, premisa
muy importante para la calidad y funcionalidad de las prensas de filtrado”. Jingjin
produce los tejidos de filtrado requeridos
para esta aplicación principalmente con
multifilamentos y monofilamentos, cuyo
rango de finuras va de 350 a 1.000 dtex.
Las especificaciones inusuales exigen pre-
Con su modelo de construcción reforzada ofrece una herramienta que le permite
al cliente acceder a todas las opciones
que presenten los desarrollos futuros de
las telas de filtrado.
A fin de cumplir con las variadas especificaciones de permeabilidad al aire, resistencia y elasticidad, la máquina de tejer
DORNIER posee alta sensibilidad, flexibilidad y al mismo tiempo una notable
fuerza para resistir las altas tensiones de
urdimbre así como las exigencias de la
inserción de trama. Se asegura la precisión de la amplitud de las mallas en las
cribas mediante el sistema de desenrolla-
dor de urdimbre y regulador de pasadas,
ambos electrónicos.
Es de vital importancia la inserción segura y cuidadosa de la trama al tejer multifilamentos ya que la pérdida o estiramiento
excesivo de filamentos influenciarían negativamente la calidad. La máquina de
tejer con pinzas de DORNIER, teniendo
un pinzado positivo de todos los capilares individuales de la trama durante su
presentación y transferencia, la baja velocidad en la fase de recepción, el ajuste
fino de los tensores de trama aunado a la
inserción en calada abierta, ofrece el
concepto idóneo. Adicionalmente tiene la
posibilidad de la inserción múltiple que
eleva decisivamente la producción sin
aumentar el gasto de energía ni el desgaste de componentes.
A fin de poder tejer cribas con monofilamentos gruesos, la máquina de tejer
debe poderse programar para resistir
tensiones totales de urdimbre de 3,7 toneladas (37 kN) y superiores. La máquina
de tejer DORNIER se distingue por soportar estos esfuerzos gracias a su con­
strucción robusta con cárteres en ambas
bancadas y lanzas resistentes a la torsión
impulsadas por ruedas dentadas.
Además de las máquinas de tejer
DORNIER, la empresa Jingjin compró
maquinaria europea para la preparación
de tejido y acabado. La dirección de la
empresa depositó su confianza en este
equipamiento moderno pasando a ocupar una posición clave en el mercado global, como suministrador de prensas de
filtrado de alta calidad.
“Convertir aguas residuales en agua potable” y lodos de plantas clarificadoras en
materia prima” es el lema de Jingjin Environmental Protection Inc. contribuyendo
así al bienestar de cada ser humano.
Jingjin: Prensa de filtrado de alto rendimiento equipada con telas de filtrado tejidas en máquinas DORNIER
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Aprendizaje en Lindauer DORNIER GmbH
FORMACIÓN CON FUTURO
La empresa DORNIER – hace su fundación en 1950 – le otorga mucho valor a la formación
de aprendices. Colaboradores bien capacitados y motivados forman la base para enfrentar
los demandantes retos del futuro. Hasta nuestros clientes internacionales muestran un vivo
interés por nuestro sistema de formación “Made in Germany”.
60 jóvenes aprendices reciben su capacitación en el taller de prácticas de DORNIER, renovado en el 2014
El taller de capacitación
DORNIER tiene dos modernos talleres
dotados de un extenso surtido de maquinaria y equipo para la formación de mecánicos industriales y técnicos en mecatrónica. Uno de ellos dedicado a la
enseñanza básica y el otro a la capacitación enfocada a las máquinas-herramienta con programación electrónica. En el
primer taller se enseña a trabajar de forma manual convencional con metales y
también se imparten conocimientos básicos de electricidad y neumática. A continuación los aprendices son enseñados a
practicar la operación de tornos y fresadoras con mando CNC en el segundo
taller de capacitación avanzada. El inicio
de la formación técnica se realiza en un
simulador, seguido de un entrenamiento
en la práctica hasta que los aprendices
puedan operar, de forma autónoma, los
centros de maquinado de tecnología
punta. Dispondrán además de un salón
de entrenamiento dotado de puestos de
trabajo con equipo CAD-CAM, herramientas de simulación para programacio8
nes con memoria (SPS), robots industriales y como aportación reciente, una
impresora 3D. Por ende los proyectos realizados en cooperación con escuelas y
universidades son ejecutados con mayor
eficiencia y rapidez. Las piezas que anteriormente se construían mediante el sistema CAD, ahora pueden ser impresas de
inmediato en plásticos. El taller de aprendizaje se convierte indirectamente en un
precursor de la construcción de prototipos
y técnicas de producción de vanguardia.
Flexibilidad y alto desempeño
El sistema de formación para la industria
de Alemania se divide esencialmente en
dos campos: El técnico y el comercial.
Se hace además la distinción entre el estudio dual y el aprendizaje vocacional.
Ambos sistemas duales ofrecen importantes ventajas. El aprendizaje consta de
una parte práctica en fábrica y otra teórica en escuela. Dependiendo de la modalidad de formación, las lecciones teóricas
tendrán lugar en una escuela vocacional
estatal o una escuela superior dual. Apar-
te de los conocimientos técnicos y comerciales, se enseñan lenguas extranjeras. En el caso del aprendizaje de oficios,
la parte académica es impartida paralelamente a la parte práctica en fábrica, es
decir que en días determinados de la semana, los aprendices asisten a clases en
la escuela vocacional. También en el caso
del estudio dual, la rotación cada tres o
seis meses entre teoría y práctica, garantiza que los conocimientos adquiridos
sean llevados a la práctica con inmediatez. La empresa y la escuela mantienen
un contacto estrecho que posibilita una
orientación del aprendizaje focalizada en
la eficiencia. La formación vocacional
dura de 3 a 3,5 años. Sin embargo, los
aprendices tienen la posibilidad de reducir a 2,5 años su duración, en función de
su desempeño y conocimientos previos.
Los estudios duales, por su parte, duran
generalmente seis semestres.
Aprendizaje en DORNIER
La Lindauer DORNIER GmbH ofrece
para las áreas comerciales e industriales,
“girls day”, una iniciativa del Ministerio
Federal de Educación e Investigación.
Aprendices de DORNIER elaborando una tarea de proyectos
tanto el aprendizaje de oficios, como la
posibilidad del estudio dual. Los aprendices y estudiantes pasan por varios departamentos comerciales o industriales.
Durante el primer año los aprendices o
estudiantes comerciales, absuelven un
entrenamiento práctico en el taller de
aprendizaje, a fin de adquirir una comprensión técnica básica. Como contraparte, secciones comerciales especialmente escogidas, constituyen la base
permanente del plan de capacitación
­técnica.
En lo posible se pone atención en que
exista congruencia entre la teoría y la
práctica. Los conocimientos teóricos impartidos en la escuela superior dual, pueden llevarse a la práctica subsiguientemente en las secciones correspondientes
de la empresa. Durante su tiempo de
prácticas los estudiantes trabajan en proyectos reales de la empresa. Además son
responsables de tareas especiales que a
la vez sirven de base para los obligatorios
reportes de proyectos y tesis de bachillerato. Durante el aprendizaje tienen lugar
proyectos interdisciplinarios, como lo fue
la construcción de un go-kart con motor
de combustión o eléctrico. Otro ejemplo
es una fresadora CNC recibiendo imágenes en línea de un escáner, para crear
una pieza 3D. Las ideas para dichos proyectos deben ser planeadas, organizadas
y ejecutadas por los aprendices trabajando en equipo y de forma autónoma.
DORNIER le atribuye gran importancia a
que se inculquen métodos de trabajo enfocados a soluciones, los cuales no sólo
les ayuden en su vida profesional, sino
que también les hagan sentir fascinación
por la técnica.
La cooperación intensiva entre los aprendices y estudiantes durante su tiempo de
formación, crea un fuerte vínculo con
DORNIER. Prácticamente todos los
aprendices y estudiantes son contratados por la empresa al terminar su preparación.
Beneficios y actividades
Junto a las estructuras básicas de enseñanza DORNIER ofrece una variedad de
“extras”. Con el fin de familiarizarse con
los dos pilares que constituyen la empresa, las máquinas de tejer y las máquinas
especiales, los aprendices participan en
un seminario de dos días. Como esto
mismo no es factible en el caso de las
máquinas especiales, reciben una explicación detallada del personal de ventas
en el marco de una presentación. Se organizan también cursos de idiomas extranjeros tanto para los aprendices como
para estudiantes. Uno de los momentos
cumbre es un viaje a Noruega. Un grupo
de aprendices y estudiantes técnicos y
comerciales, tienen la oportunidad de trabajar durante su permanencia de tres semanas, en colaboración con uno de los
socios noruegos que cooperan con
DORNIER desde hace años. Una vez al
año se organiza una excursión a una cabaña para los aprendices. Acompañados
por sus respectivos mentores, pasan
unos días en la zona de Allgäu. Se complementa el evento con la participación
de un entrenador externo que les enseña
habilidades relativas a la formación de
equipos. También se organiza un entrenamiento de seguridad de conducción de
vehículos, en los terrenos del ADAC de
Kempten. DORNIER participa en diversos eventos de información e iniciativas
nacionales dirigidas al aprendizaje. Por
ejemplo, los aprendices y estudiantes se
responsabilizan por la organización del
Metas y oportunidades
El objetivo es impartirles a los aprendices
y estudiantes una formación profesional
sólida. Los aprendices y estudiantes
aprenden a conocer la empresa de modo
que, al graduarse, puedan ser incorporados a alguno de sus departamentos especializados, sin necesidad de un lapso
de adaptación prolongado. Gracias a los
colaboradores formados en la propia empresa, DORNIER puede seguir garantizando la producción de productos de alta
calidad y valor. Para nuestros graduados,
al concluir su formación, se encuentran
abiertas todas las puertas.
Cada año se otorga un reconocimiento a
los mejores graduados de las vocacionales del distrito de Lindau. Entre ellos estuvo la Srta. Ulrika Brinz que aprobó exitosamente su examen como Perito
Mercantil Industrial, ante la Cámara de
Industria y Comercio (IHK) de Schwaben. Por su desempeño destacado le fue
otorgado el tradicional “Premio Sünfzen”
de los gremios, constando de un artístico
certificado escrito a mano, así como de
un ducado de plata de la asociación de
gremios “Sünfzen” (fundada en Lindau en
1358 para fomentar cultura y comercio).
Los frecuentes premios recibidos, prueban que la Lindauer DORNIER GmbH
prepara muy bien sus aprendices y estudiantes para enfrentar las siempre crecientes exigencias profesionales, esto es
corroborado también en las comparaciones sujetas a estándares internacionales.
Ulrika Brinz durante la ceremonia de premiación
en 2014
9
Polyplex Corporation Ltd., Khatima/India
UN PESO PESADO ULTRA-LIGERO
La logística moderna de mercancías y la tecnología de empaques, sobre todo de comestibles perecederos, permite suministrar provisiones a más personas con toda seguridad y
como nunca antes en la historia de la humanidad. Para este propósito se han adecuado
idealmente las películas de poliéster. ¿Sabían Uds. que estas delgadas películas de hasta
8 µm (0,008 mm) de grosor pueden constar de varias capas individuales, cada una
­cumpliendo con una función de protección relevante para el material a empacar?
Línea de DORNIER en la empresa POLYPLEX produciendo películas de poliéster de 3 capas para empaques con ancho final de 8,7 m
Las películas de poliéster son productos
reciclables de alta tecnología; un hecho
generalmente poco conocido. Estas películas deben tener la propiedad de formar
una barrera alta para bloquear oxígeno,
aromas, aceites, grasas, luz, humedad,
temperatura, así como impurezas y proteger además contra todo tipo de daño.
Esta es la función de las capas individuales a menudo ocho veces más delgadas
que un cabello humano. Por otro lado, si
llevan adicionalmente un estampado, se
convierten en una tarjeta de presentación
de la compañía. Esta es la razón por la
que, hoy en día, el empaque con películas
es indispensable para el comercio moderno de productos. La alta estabilidad es
complementada por una gran transparencia de la película, misma que permite la
lectura automática del código de barra sin
retirar el producto de su empaque.
Decisiones previsoras
Hace más de 30 años, el empresario
­S anjiv Saraf fundó una compañía para la
10
producción de películas de poliéster
(BOPET) en la India. En el momento de
su fundación nadie podía haber predicho
lo que le depararía el futuro. En aquellos
tiempos la producción de películas de poliéster estaba en manos de unas pocas
empresas químicas internacionales de los
EEUU, Japón y Europa. El “Know-how”
tecnológico para la producción eficiente
de las películas estaba restringido a dichos productores.
En un principio, la empresa recién fundada requirió de un equipo de ingenieros
especializados procedentes del propio
gremio productor de películas. En segundo término la empresa necesitó de un fabricante de maquinaria dispuesto a cumplir
con los requisitos de importación dictados
por el gobierno de la India, los cuales estipulaban que cierto número de componentes fueran producidos localmente.
El fundador de la Lindauer DORNIER
GmbH, Peter Dornier, tuvo la previsión y
la disposición de aceptar el reto. Se basó
para ello en experiencias positivas con la
venta de maquinaria textil en el mercado
indio y sopesando el gran potencial futuro
del país. Tras una larga búsqueda se encontró un socio de cooperación para la
fabricación de los hornos para el estirado
transversal y cristalización.
En el año 1989 tuvo lugar la puesta en
marcha exitosa de la primera línea, con
gestión de sistemas de DORNIER, en
cooperación con las compañías alemanas
Barmag y Kampf.
De ese modo se originó una sociedad desarrollada por el cliente y su proveedor,
basada en mutua confianza y comprensión. Esto constituyó la base para el éxito
de ese ambicionado proyecto.
Expansión global
Todo comenzó con una primera planta de
DORNIER en Khatima con una producción anual de 4.000 toneladas de películas de poliéster. La evolución de la empresa hizo que hoy sea uno de los fabricantes
más grandes de películas BOPET con
una producción de 185.000 toneladas al
Películas de empaque
año, en sus nueve líneas de producción
de DORNIER. La jugada estratégica más
importante de la compañía, fue la temprana internacionalización al percatarse de la
necesidad de un desarrollo más cercano
a los mercados regionales, con el fin de
lograr un suministro expedito y a menor
coste a sus clientes. Adicionalmente, las
distancias de entrega más cortas ayudaron a proteger el medio ambiente. En consecuencia, aparte de otra planta sita en
Bazpur/India, se instalaron en años pasados centros de producción y distribución
en Tailandia, Turquía y los EEUU.
Polyplex continuó expandiendo, paso a
paso, su rango de productos creando así
el incremento del valor añadido.
Inicialmente Polyplex producía películas
de poliéster (BOPET) con diferentes grosores y acabados de superficies para diversas aplicaciones. Más adelante se
agregaron líneas de producción de películas de polipropileno, complementadas
por máquinas autónomas para los recubrimientos con metal o silicón.
Como medida retroactiva de integración
Polyplex construyó líneas de granulado de
poliéster en la India, Tailandia, Turquía y
los EEUU. Hoy día, Polyplex abastece
aproximadamente a 1.600 clientes en
más de 70 países.
El proceso de producción
Para la producción de películas planas
co-extruídas, las diferentes mezclas de
polímeros fundidos son juntados en una
tobera múltiple y trasladados hacia un rodillo refrigerado. La “película previa” es
sometida al estiraje biaxial guiándola al
estirador longitudinal y a la máquina de
estirado transversal. El estiraje se realiza
en dos pasos. En el primero la “película
previa” es pasada por una serie de rodillos calientes. A continuación la película
precalentada es estirada mediante rodillos de giro rápido a aproximadamente
cuatro veces su longitud original y enfriada
nuevamente. En el segundo paso se usa
una máquina de estirado transversal equipada con cadenas de mordazas para sujetar los bordes de la película. En el horno
la película se calienta y estira hasta alcanzar un ancho de 8,7 metros dependiendo
del tamaño de la línea.
La característica exclusiva del sistema es
la mordaza (clip). Las mordazas DORNIER
con rodamientos de rodillos son aptas
para todos los grosores de película; desde las películas finas (0,8 - 50 µm), las de
grosor medio (50 - 125 µm), a las gruesas
(hasta 350 µm). Con una velocidad de
hasta 30 km/hora, las mordazas deben
soportar permanentemente altos esfuerzos mecánicos y temperaturas extremas
sin lubrificación. En un último paso, la película ya estirada es cristalizada. Este proceso se realiza con la película todavía
sujeta por la cadena de mordazas, manteniendo constante el ancho y temperaturas
cercanas a los 220 - 240 °C. El estirado
activa las moléculas y le confiere sus propiedades finales a la película, tales como
la resistencia, el brillo y la transparencia.
Una filosofía sustentable
A fin de realizar sus actividades de manera ecológicamente sustentable, la empresa Polyplex procura optimizar el uso de
energía y la gestión de desperdicios mediante la recuperación, el reciclado y la
reutilización de materiales. Se le atribuye
gran importancia a la disminución de emisiones y desperdicios, como también a la
concienciación del personal a través de
una comunicación eficiente y de la capa-
citación. Polyplex también ha implementado medidas mayores para reducir los
­impactos al medio ambiente:
• Usar vainas de cereales en lugar de
aceite en los calentadores a base de
aceite de la India, para reducir las emisiones de gases
• Aporte de soluciones para el desperdicio originado por las películas al concluir
su ciclo vital
• Monitoreo de las emisiones de CO2 en
todas las plantas de producción
Sanjiv Saraf, fundador, presidente y principal accionista de Polyplex Corporation
Ltd., ha participado en otros segmentos
de negocios como, p.ej., inversiones en
energía renovable con la introducción de
pequeñas plantas hidroeléctricas. Siendo
un humanista, le dedica un interés personal a diversos proyectos de la compañía,
incluyendo una escuela gratuita con
1.200 alumnos.
La dinámica y rápida adaptación a un
mundo nuevo y continuamente cambiante,
ha sido un periplo excitante para Polyplex.
Gracias a las permanentes inversiones en
nuevas tecnologías y a los continuos desarrollos realizados en cooperación con
proveedores como DORNIER, la compañía contribuye a la protección de nuestro
medio ambiente y su población.
Extracción y transferencia (TUT) en una moderna estiradora películas DORNIER
11
Soluciones innovadoras e instalaciones para la industria de “composites” sintéticos de fibras
DORNIER COMPOSITE SYSTEMS®
Los composites sintéticos de fibras (FRP) son una clase de material con gran potencial
tecnológico y económico. Bajo la marca DORNIER Composite Systems® de la Lindauer
DORNIER GmbH, se ofrecen máquinas e instalaciones para la producción de semi-­
productos para la industria de los composites de fibras.
DORNIER instalación ToTaP para producir cintas con fibras unidireccionales
El tema de las construcciones ligeras
gana relevancia en muchos sectores de
la industria. Las leyes reglamentarias y
los costes de energía impulsan el replanteamiento de las técnicas de transportación. En el sector de la energía eólica se
puede mejorar el rendimiento con con­
strucciones ligeras o reducir el peso de
los componentes al fabricar la maquinaria. Esto aumenta la productividad. No se
debe olvidar que las construcciones textiles ligeras también permiten alcanzar metas ecológicas, ya que la disminución de
peso implica una reducción de las emisiones de CO2, contribuyendo notablemente a la sustentabilidad del mundo.
El empleo de plásticos reforzados con fibras (FRPs) basadas en fibras de carbón
o vidrio, ofrece un interesante perfil de
propiedades. Entre ellas, un peso más
bajo al de los materiales metálicos y, al
mismo tiempo, mejores características
mecánicas. Su potencial puede ser aprovechado óptimamente al posicionar las
fibras en la misma dirección en que actúan las fuerzas. También el material matriz (termoplástico o durómeros) juega un
12
rol central en la obtención de propiedades específicas de los componentes.
El aseguramiento de la calidad de los
procesos automatizados y la gran variedad de posibles combinaciones de materiales, presenta altas exigencias de flexibilidad por parte de los recursos de
producción.
Una combinación única
La meta del DORNIER Composite System® es el suministro de máquinas e in­
stalaciones para la producción flexible y
rentable de semi-productos de composites de alto valor y calidad. Nuestra cualificación tanto en el sector textil como en
la tecnología de plásticos, hace que ambas actividades se complementen mutuamente. El resultado de esta cooperación
interdisciplinaria es la familia innovativa
de productos integrada por tres diferentes tipos de máquinas: Instalación para la
producción de cintas, máquina de tejer
para cintas, y la plataforma tecnológica
de tejidos 3D.
En el nuevo departamento denominado
Composite Systems (CS) de reciente fun-
dación, se elaboran proyectos relativos al
tema en colaboración con los clientes.
Producción de cintas esparcidas
Las bobinas de fibras de refuerzo (rovings) constituyen el producto de base
en la fabricación de piezas de composites. La utilización de “heavy tows” (rovings con alto número de filamentos) de
bajo precio, es interesante desde el punto de vista económico. El conflicto de objetivos entre el material barato y las propiedades mecánicas óptimas, como ser
un bajo peso superficial, se resuelve esparciendo los filamentos del roving. Para
estabilizar los filamentos esparcidos (cintas) para los siguientes pasos de
producción es necesario fijarlos.
A fin de cumplir con los múltiples requerimientos se escogió una construcción modular para la instalación productora de cintas. Sirve de directriz la “Toolbox for Tape
Production” (ToTaP) de DORNIER. El proceso comienza con la extracción ordenada
de los rovings colocados en una fileta.
A continuación los rovings son esparcidos a un ancho predeterminado y fijados
mediante una pequeña cantidad de polvo, material fundido o suspensión. Recién en el siguiente paso de producción
se mezcla el material fibroso con la matriz
plástica y se regula al mismo tiempo, el
volumen del contenido fibroso. Para este
paso son adecuadas las toberas de fusión, calandras o sistemas de rasquetas.
La cinta totalmente impregnada, ahora
puede ser cortada al ancho predeterminado y enrollado formando un disco.
Este proceso es apto tanto para la producción de cintas de composites de fibras termoplásticas, como para productos intermedios termofijados FRP. En
este último caso el fijado se hace con
materiales compatibles con la matriz, de
modo que se suprime la impregnación total. El resultado es una “cinta seca” cuyo
siguiente paso de procesamiento puede
ser, por ejemplo, un método de inserción
de resina (RTM).
Hay dos posibilidades para producir cintas con el método DORNIER ToTaP: En el
caso del “single tow spreading” (STS) los
rovings son esparcidos individualmente,
tratados y bobinando individualmente
cada cinta formando un disco. El número
de los rovings extraídos es igual al número
de cintas.
En el caso del “multi tow spreading”
(MTS) todos los rovings son esparcidos
juntos en un dispositivo específico. La
cinta completa es fijada, impregnada y
dividida en cintas individuales. De esta
forma pueden producirse, a partir de un
número dado de rovings, cualquier cantidad de cintas.
Se posibilita así el procesado de “heavy
tows” convirtiéndolos en cintas estrechas con bajo peso superficial.
Se ofrecen DORNIER ToTaP instalaciones comerciales al ancho final de hasta
600 mm. En nuestro centro tecnológico
tenemos a su disposición una instalación
de laboratorio con ancho de 70 mm para
efectuar ensayos de nuestros clientes y
para los proyectos internos de desarrollo.
Máquina de tejer DORNIER para cintas
A diferencia de otros semi-productos textiles de refuerzo, los tejidos presentan
ventajas; por ejemplo, alta reproducibilidad, alta producción y grado de automatización, orientación precisa de las fibras
y facilidad para la envoltura de las capas.
Para el tejido de telas de alta calidad a
partir de cintas, se desarrolló una máquina de tejer especial que trabaja con una
sola pinza, misma que puede insertar
­ intas de hasta 25 mm de ancho. Debido
c
a que la cinta de trama no debe sufrir torsiones al insertarla, se utiliza un prealimentador “zero twist” el cual trabaja con
un principio similar al de un “yo-yo”, que
asegura la continuidad de la producción.
La presentación de la cinta es implementada con una cinemática compleja. Dado
que no es posible empujar la cinta de trama con el clásico golpe de peine, se des­
arrolló un novedoso sistema patentado,
con el cual la tela se desplaza hacia el
peine. Un elemento que sujeta abajo la
tela movido en sincronización con la cinemática de la misma, posiciona la cinta insertada. El sistema de la urdimbre fue
concebido para cintas de hasta 40 mm
de ancho. La alimentación de la urdimbre
se efectúa desde una fileta especial de
carretes con frenado individual, asegurando un tensado uniforme de las cintas
de urdimbre.
Tejido de cintas de alto valor
Con esta nueva máquina de tejer
DORNIER para cintas pueden tejerse telas propensas al desplazamiento de cintas y con un mínimo de ondulaciones.
Siendo una máquina con alta flexibilidad,
pueden tejerse también cintas completamente impregnadas. En numerosos ensayos de tejidos pudieron procesarse cintas de carbón, vidrio, aramida, además
de otras fibras sintéticas, para producir
telas de alto valor. En combinación con la
instalación productora de cintas DORNIER
ToTaP, nuestros clientes pueden cubrir el
proceso completo, desde la fibra hasta el
semi-producto textil.
Una nueva dimensión
Los plásticos reforzados con fibras generalmente tienen una estructura de capas.
Por lo tanto los composites expuestos a
altos impactos tienen el riesgo de daños
por deslaminado. Mediante la inserción
de fibras dispuestas en sentido vertical
con respecto a las capas, se puede reforzar la estructura del composite evitando
con efectividad el deslaminado. La técnica de tejido 3D posibilita la producción
de todo tipo de semi-productos multicapas reforzados. En combinación con técnicas Jacquard de vanguardia, se asegura un alto grado de reproducibilidad y
documentabilidad de la producción. Pueden fabricarse estructuras cercanas al
contorno final, reduciendo así el contenido de pasos manuales en el procesado y
finalmente costes de producción.
Centro tecnológico moderno
En el “centro tecnológico” DORNIER CS
se encuentran a disposición para realizar
ensayos, una instalación ToTaP para la
producción de cintas, una máquina de tejer especial para cintas y una máquina de
tejer con Jacquard para tejidos 3D. Una
ampliación de edificios realizada en 2015,
permite poner en marcha la instalación
productora de cintas en presencia del
cliente. En el laboratorio propio, pueden
corroborarse las características relevantes y revisar su dependencia de procesos
y parámetros de materiales. Un equipo de
expertos de la casa matriz en Lindau se
dedica al desarrollo continuado de la familia de productos DORNIER ­C omposite
Systems® acorde a los requerimientos de
nuestros clientes.
El potencial tecnológico y económico de
las tecnologías de producción inherentes
al DORNIER Composite Systems° es
enorme. Para el desarrollo de piezas
­eficientes fabricadas con composites de
fibras, es indispensable una cooperación
estrecha entre todas las personas involucradas en la cadena de valor añadido.
Cintas de carbón y tejidos de cintas producidas con tecnología DORNIER Composite Systems
13
Successori Reda S.p.A., Italia
LA LANA “VERDE”
En un comienzo estuvo el agua de deshielo de los Alpes abriéndose camino entre las
montañas de la provincia de Biella en dirección a la llanura del Po. El agua cristalina es
ideal para la manufactura integral de la lana ya que la materia prima debe ser lavada repetidamente durante la producción. Con toda certeza esta es la razón por la cual se menciona
a esta región como “la tierra prometida” para la producción de las más finas telas de alta
moda destinadas a la vestimenta exterior de caballeros.
Cría de ovejas de Successori de Reda S.p.A. en las praderas de Nueva Zelanda
Inicios humildes
Estamos en el año 1865. En la pequeña
aldea Croce Mosso, cerca de la ciudad
de Biella, comenzó una grandiosa historia, cuyas raíces se originan en la pasión
por la lana y el espíritu empresarial de un
hombre – el fundador que le dio nombre
a la empresa, el Sr. Carlo Reda. Partiendo de un humilde molino construyó allí
una notable hilandería de lana que más
adelante, en 1919, fue adquirida por Albino y Francesco Botto Poala.
Desde entonces la empresa ha invertido
continuadamente en el propio crecimiento produciendo telas que se distinguen
por su elegancia y belleza.
En 1968 una inundación de los terrenos
destruyó la fábrica mas no la motivación
de los empresarios, mismos que aprovecharon la reconstrucción de la misma
como trampolín para acceder a las innovaciones tecnológicas. Fue en las siguientes
décadas que la empresa impulsó su expansión hacia el extranjero mediante la
cooperación con las casas de moda para
caballeros más famosas del mundo.
A pesar de que actualmente se exportan
aproximadamente un 85% de sus colec14
ciones, la tejeduría de lana “Made in Italy”
constituye un símbolo, toda vez que el
proceso completo, desde el vellón hasta
la tela terminada, se realiza exclusivamente en Croce Mosso.
Enfoque vertical
El grueso de las ventas está fincado en
sus telas de alta calidad utilizadas por la
“Haute Couture” para la confección de
trajes de caballero clásicos. Dos veces al
año, Reda presenta a sus clientes sus
nuevas colecciones que constan, en promedio, de 2.500 diferentes diseños. Se
apuesta por la espontaneidad e imaginación, con telas finas, suaves pero de alto
desempeño, que poseen brillo y estilo,
siendo aptas para toda ocasión.
Al reconocer que la calidad de estas finas telas es determinada ya desde la
compra de la lana adecuada, Reda decidió en 1993 adquirir su primera hacienda
en Nueva Zelanda. Posteriormente la empresa se hizo cargo de otras dos haciendas que suman en total 30.000 hectáreas y 30.000 ovejas merino. Sólo
entonces se pudo asegurar el control total y la rastreabilidad retroactiva de la ca-
dena de procesado.
En el 2010 Reda erigió un segundo pilar
de apoyo, consistente en una línea de vestimenta deportiva denominada “Rewoolution” confeccionada con 100% de lana
merino y dotada con el certificado Zque
otorgado por la Asociación Neozelandesa
de la lana, como sello de calidad.
“Rewoolution” es una línea de vestimenta
funcional con excepcional confort de
uso. La lana merino es antibacterial, permeable al aire, termoreguladora, de secado rápido, fácil de cuidar y repelente al
agua. Protege de los rayos UV, es inodora y no causa comezón. Todo esto fue
posible debido a que la hilandería de
Reda fue la primera en producir exclusivamente con el proceso Compact3. Con
ello, las telas de lana producidas por
Reda se valorizaron nuevamente.
En comparación con el proceso clásico
de hilatura posee mayor resistencia,
menos vellosidad y por ende, mejores
­
propiedades para su procesado.
Los principales mercados son: Alemania,
Italia, Japón, los EEUU y China. Con sus
380 empleados Reda produce 6,5 millones de metros de tela al año, realizando
un incremento del 15% del volumen de
ventas en el 2014 totalizando ventas por
80 millones de Euros.
Para el 2015 se espera un incremento adicional, según lo considerado por Francesco
Botto Poala, gerente de dirección de Reda
S.p.A. desde 2003 y miembro de la cuarta
generación. A fin de conquistar los nuevos
grupos apuntados a nivel global, se complementó el canal de ventas clásico, con el
moderno E-commerce mediante un “online
shop” propio en 2013.
los hilados. Como resultado se obtiene
una disminución del 10% de energía por
m² de tela de lana producida. Hoy en día,
se producen telas de lana peinada de alta
gama, con hilados de diversos títulos, en
más de 100 máquinas de tejer DORNIER.
Actualmente dos tercios de las máquinas
de tejer neumáticas están equipadas con
el accionamiento DORNIER Syncro­
Drive®, un sistema de propulsión con tecnología exclusiva en el sector de las máquinas de tejer. Por añadidura, este
sistema de propulsión permite aprovechar al máximo las ventajas derivadas de
los desarrollos de hilatura y preparación
de tejido, es decir utilizando óptimamente el potencial de velocidad de la máquina de tejer.
En el marco de las nuevas inversiones
realizadas por Reda en el 2014, se reemplazaron todas las máquinas de tejer con
pinzas impulsadas por cintas flexibles,
por máquinas de tejer DORNIER con
pinzas positivas. Estas últimas, son empleadas para la producción de telas especiales y redondean el cuadro de la familia de sistemas DORNIER en la
empresa Reda.
Francesco Botto Poala
La tejeduría
Ya en 1986 Reda se decidío a invertir en
máquinas de tejer japonesas neumáticas.
En el transcurso de los años salió a relucir que, pese a la alta calidad de la lana
merino, no se podía aprovechar óptimamente la velocidad de esas máquinas.
Esto motivó a Reda a efectuar ensayos
de tejido en Lindau, con el propósito de
explorar y corroborar el potencial de desempeño de la máquina de tejer ­D ORNIER
neumática. Las ventajas inherentes a la
máquina de tejer DORNIER neumática,
como ser la inserción cuidadosa de la
trama (“senza pelosità”, es decir sin vellosidad de la tela), la fiabilidad de la reparación automática de las roturas de trama y
la ausencia de marcas de arranque al tejer lanas finas, condujeron a una mejoría
substancial de la calidad de las telas.
Los ensayos positivos resultaron en un
pedido inicial de máquinas de tejer
­D ORNIER neumáticas en el 2007. En el
2010 se suministraron las primeras máquinas de tejer neumáticas con el nuevo
mando electrónico FT, equipadas con el
sistema de propulsión directa ­D ORNIER
SyncroDrive®, un accionamiento patentado que ha probado ser equivalente a ahor­
ro de energía así como al suave trato de
Calidad y sustentabilidad
Merced a la filosofía ecológica que caracteriza a la política de la empresa Reda, en
el 2010 le fue otorgado el certificado
ecológico EMAS. Se trata de una iniciativa de la Unión Europea que apoya a empresas y organizaciones de todo tamaño,
en la optimización de sus actividades en
favor del medio ambiente. La sustentabilidad y la compatibilidad ecológica deben
ser vividas, las reglamentaciones ecológicas respetadas y mejoradas. Sólo así
se podrá aspirar a disminuir la huella ecológica de la compañía.
Telas de lana de alta calidad, producidas por Reda
Reda garantiza esto mediante:
• La producción exclusiva en Italia
• El uso de pura lana merino
• El ciclo de producción con controles
continuos de la calidad en las haciendas, secciones de peinado, teñido de
mechas de peinado, hilandería, sección
de retorcido, tejeduría, acabado e incluso en la confección de vestimenta
Reda Rewoolution
• Introducción de tecnologías amigables
con el medio ambiente, especialmente
para el tratamiento de agua
• Implementación de procedimientos de
operación para la recuperación de
energía y generación de electricidad
mediante sistemas fotovoltáicos, produciendo valores pico de 500 quilovatios y posibilitando una limitación de las
emisiones de CO2.
“Respeto por los seres humanos y el medio ambiente”, tales son los valores y
principios que incitan a la hilandería de
lana de Reda a prevalecer, también en el
futuro, en el mercado de las telas de lana
de alta calidad.
Tejeduría moderna de Reda con máquinas de tejer neumáticas DORNIER A1
15
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