manuale SKYLINE KMP3200

Transcripción

SKYLINE
KMP3200
KMP5000
TY4
Testo originale in ITALIANO
04-2016
Leggere con la massima attenzione
prima di inserire la saldatrice alla rete e
di iniziare a saldare.
Manuale
d’istruzione
Read very carefully before connecting
the machine to the power and starting
welding.
Operating
manual
Leer con la máxima atención antes de
conectar el equipo a la red y empezar a
soldar.
Manual de
instrucciones
Lire avec le maximum d’attention avant
de brancher le générateur au réseau et
de commencer à souder.
Manuel
d’instructions
Lesen sie mit einem maximum an
aufmerksamkeit,
bevor
sie
die
schweißmaschine an das netz anschließen.
Bedienungsanleitung
El presente manual es parte integrante de la máquina o de los accesorios conectados a ella y
siempre debe acompañarla. Será responsabilidad del usuario o de quien se ocupe de ello,
mantenerlo íntegro y en buen estado. La INE S.p.A. se reserva la posibilidad de introducir
modificaciones al producto en cualquier momento, sin aviso previo.
This manual is an integral part of the machine and accessories and must be kept together with the
machine. The user is responsible for keeping it in good condition ready for consultation.
INE S.p.A. reserves the right to make changes to its products at any time without obligation for prior
notice.
INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it
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Generalidades . . . . . . . . . . . . .
Reglas generales . . . . . . . . . . . .
Condiciones ambientales . . . . . . . . .
Significado de los símbolos . . . . . . . . .
Prevención de riesgos de origen eléctrico . . . .
Prevención de rayos ultravioletas, humos e incendios
Mantenimiento . . . . . . . . . . . . .
Compatibilidad electromagnética (EMC) . . . . .
Soldadura MMA: procedimientos y datos técnicos. .
Soldadura TIG: procedimientos y datos técnicos . .
Soldadura MIG/MAG: procedimientos y datos técnicos
Instalación y preparación para el funcionamiento . .
Levantamiento: indicaciones y precauciones . . .
Configuración mediante interfaz carro TY4 . . . .
ENGLISH
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Introduction . . . . . . . . . . . . .
General rules . . . . . . . . . . . .
Ambient conditions . . . . . . . . . .
Meaning of the symbols . . . . . . . . .
Prevention against electric shocks. . . . . .
Prevention against UV rays, fumes and fires . .
Maintenance . . . . . . . . . . . .
Electromagnetic compatibility (EMC) . . . . .
MMA welding procedure and technical data . . .
TIG welding: procedures and technical data. . .
MIG/MAG welding: procedures and technical data
Set-up . . . . . . . . . . . . . .
Lifting: indications and precautions . . . . .
Settings through TY4 wire feeder interface . . .
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14.1 Configuración para la soldadura de electrodo (MMA) . . . 12
14.1 Settings for MMA welding . . . . . . . . . . . 34
14.2 Configuración para la soldadura MIG/MAG . . . . . . 13
14.2 Settings for MIG /MAG welding. . . . . . . . . . 35
15
15
Configuración mediante interfaz del generador. . . 16
Settings through generator interface . . . . . . 38
15.1 Configuración para la soldadura de electrodo (MMA) . . . 16
15.1 Settings for MMA welding . . . . . . . . . . . 38
15.2 Configuración para la soldadura TIG . . . . . . . . 17
15.2 Settings for TIG welding . . . . . . . . . . . . 39
15.3 Configuración para la soldadura MIG/MAG . . . . . . 19
15.3 Settings for MIG /MAG welding. . . . . . . . . . 41
15.4 Selección rápida de los programas (JOB MODE) . . . . 22
15.4 Fast programme selection (JOB MODE) . . . . . . . 44
15.5 Selección del idioma . . . . . . . . . . . . . 22
15.5 Selecting the language . . . . . . . . . . . . 44
15.6 Versión de firmware y ajustes generales. . . . . . . 22
15.6 Firmware version and general settings . . . . . . . 44
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Descripción intervención alarmas . . . . . . .
Anomalías posibles en el equipo de soldadura . . .
Posibles defectos de soldadura . . . . . . .
Defectos de soldadura en MIG/MAG . . . . . .
Repuestos generador. . . . . . . . . . .
Repuestos alimentador TY4. . . . . . . . .
Repuestos alimentador 4 rodillos . . . . . . .
Repuestos prolongador generador-alimentador . .
Repuestos portagenerador PR8 (cod. PFCS1000160)
Diagramas eléctricos . . . . . . . . . . .
CARACTERISTICAS TECNICAS . . . . . . .
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Description of alarms . . . . . . . . . . .
Troubleshooting . . . . . . . . . . . .
Possible welding faults . . . . . . . . . .
MIG/MAG: possible welding faults . . . . . . .
Spare parts for generator . . . . . . . . .
Spare parts for TY4 wire feeder . . . . . . .
Spare parts for 4-roller wire feed . . . . . . .
Spare parts for generator-wire feeder extension . .
Spare parts PR8 generator trolley (P/N PFCS1000160)
Electric diagrams . . . . . . . . . . . .
TECHNICAL DATA . . . . . . . . . . .
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ESPAÑOL
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Generalidades
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Los generadores sinérgico con tecnología inverter
SKYLINE KMP puede emplearse para la soldadura
MMA, TIG con encendido Lift o HF y MIG/MAG con hilo
macizo o animado en corriente continua, pulsada y
doble pulsada.
La proyectación y el desarrollo de dichos generadores
han sido realizados con el auxilio de las más recientes
e innovadoras tecnologías ofrecidas por los inverter y
los microprocesores respectivamente en los campos
de la electrónica de potencia y de la elaboración de las
señales. Así, se ha obtenido una instalación que,
además de la tradicional fiabilidad que caracteriza los
productos INE, presenta una elevada dinámica del
control necesario para obtener una excelente calidad
de soldadura y garantiza al mismo tiempo la facilidad
de uso por parte del operador.
Los generadores SKYLINE KMP están construídos en
base a las normas vigentes EN 60974:
• en lo que respecta a la prevención del operador de
riesgos de origen eléctrico,
• en materia de compatibilidad electromagnética
Condiciones ambientales
La instalación puede utilizarse con temperatura
ambiente entre:
Para la soldadura:
-10°C & + 40°C (+14°F & +104°F)
Para el transporte y el almacenamiento:
-25°C & + 55°C (-13°F & +131°F)
La humedad relativa no debe superar:
50% a 40°C (104°F)
90% a 20°C (68°F)
El uso, el transporte y el almacenamiento deben
efectuarse dentro de los intervalos indicados.
Exceder los intervalos previstos debe considerarse una
violación. El productor no será responsable por daños
debidos por esto.
El aire del entorno n o debe contener polvo conductor,
gases corrosivos, ácidos u otras sustancias que
puedan dañar la instalación.
4
Significado de los símbolos
(inmunidad e interferencias con respecto a los
aparatos eléctricos que funcionan en las
proximidades del generador).
INE declina toda responsabilidad en caso de uso
incorrecto (es.: deshelar tuberías, cargar baterías, etc.)
o de modificaciones del
equipo de soldadura,
efectuadas por el cliente o por terceros, sin
autorización escrita emitida por el constructor mismo.
Los generadores de corriente INE son aparatos
diseñados para uso profesional. Su utilización está
reservada exclusivamente al personal que posea la
formación técnica adecuada.
2
En la máquina.
¡PELIGRO! Lea las instrucciones
contenidas en el manual de
instrucciones.
¡Peligro de muerte! ¡Peligro de lesiones
graves!
El incumplimiento de las precauciones de
seguridad puede causar accidentes o
consecuencias graves e incluso la muerte.
¡Peligro de daños!
El incumplimiento de las precauciones de
seguridad puede causar daños a la
instalación y a las piezas en elaboración.
Reglas generales
Es posible trabajar sin riesgos sólo después
de
haber
leído
y
comprendido
completamente las instrucciones operativas
y
de
seguridad
cumpliéndolas
rigurosamente.
Cumpla con todas las disposiciones de seguridad
previstas por el estado en el que se instala el equipo.
Esta instalación está proyectada para soldar acero,
aluminio y sus aleaciones como también cobre en un
ambiente industrial y comercial.
Esta instalación está protegida electrónicamente
contra las sobrecargas. No utilice fusibles de amperaje
superior al especificado en la tabla DATOS
TÉCNICOS.
Cierre siempre las puertas móviles antes de comenzar
a soldar.
Page 2
¡Desconecte el enchufe de alimentación!
Desconecte el enchufe de alimentación
antes de operar en el interior de la
instalación.
i
Notas informativas e indicaciones para
facilitar el uso correcto del producto.
Informaciones
ambiente.
para
la
protección
del
Prevención de riesgos de origen
eléctrico
La instalación de la máquina deberá ser
ejecutada por personal que se encuentre en
posesión
de
los
requisitos
técnico-profesionales específicos para ello y
conforme a las leyes del estado en el que se
lleva acabo la instalación.
Antes de conectar el generador a la red de distribución
de energía eléctrica es necesario controlar:
• que la tensión se halle comprendida entre las
variaciones ±10% del valor nominal indicado en la
chapa de los datos;
• que la instalación eléctrica tenga una eficiente
puesta a tierra (tal como está previsto por las normas
respectivas) a la cual conectar el hilo amarillo/verde
de la máquina;
• la red de distribución de la energía esté dotada del
conductor neutro (neutral conductor) conectado con
puesta a tierra;
• que el generador se encuentre colocado en un lugar
seco y bien ventilado.
Durante el uso de la soldadora, constatar que en el
ámbito de trabajo hayan sido tomadas las siguientes
precauciones:
• evitar que ninguna pieza metálica pueda entrar
accidentalmente en contacto con los cables de
alimentación;
• evitar trabajar en ambientes húmedos o mojados;
• poner a tierra las partes metálicas que se
encuentran al alcance del operador;
• alejar los productos inflamables;
• fijar los tubos de gas para soldar de manera
adecuada para evitar que puedan golpear o ser
golpeados en forma abrupta o entrar en contacto
con el circuito de soldadura;
• conectar el cable masa del circuito de soldadura con
el punto más cercano a la zona en la que se realiza
la soldadura misma, con el objeto de disminuir el
recorrido de la corriente y los riesgos
correspondientes;
Constatar el perfecto estado de las
torchas y de los cables eléctricos
que constituyen los circuitos de
alimentación y de soldadura.
El
operador
además,debe
atenerse a las siguientes normas de conducta:
• no conectar en serie o en paralelo generadores para
soldadura;
• en caso en el que dos o más operadores procedan a
soldar en piezas eléctricamente conectadas, se les
recomienda desempeñar la tarea a distancia
adecuada y que un operador no toque
simultáneamente las dos torchas o las pinzas
portaelectrodo;
• no apoyar la torcha o la pinza portaelectrodo en
superficies metálicas para evitar que el equipo se
ponga en marcha involuntariamente;
• vestir prendas aisladoras de electricidad.
6
Prevención de rayos ultravioletas,
humos e incendios
El arco eléctrico, necesario para efectuar la
soldadura, es un proceso que emite
radiaciones ultravioletas.
Por consiguiente, los operadores deben
protegerse los ojos y el rostro con las
máscaras correspondientes dotadas de
vidrios con un nivel de protección adecuado.
A continuación se indican los niveles de DIN
recomendados para los varios procedimientos en
relación a las corrientes suministradas.
Soldadura con electrodos revestidos:
•
•
•
•
•
grado 10 - hasta 80 A
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
grado 11 - de 80 a 180A
grado 12 - de 180 a 300A
grado 13 - de 300 a 480 A
grado 14 - más de 480 A
Soldadura MIG/MAG
grado 11 - de 80 a 120 A
grado 12 - de 120 a 180 A
grado 13 - de 180 a 300 A
grado 14 - de 300 a 450 A
Soldadura TIG
grado 11 - de 40 a 100 A
grado 12 - de 100 a 180 A
grado 13 - de 180 a 250 A
grado 14 - de 250 a 400 A
El operador debe llevar guantes,calzado y prendas
ignífugos para protegerse contra las radiaciones,las
escorias y las chispas incandescentes.
Es oportuno reducir el reflejo y la transmisión de los
rayos ultravioletas en el ambiente de trabajo mediante
paneles o barreras de protección.
Para evitar la acción nociva de los humos de
soldadura se aconseja trabajar en espacios
ventilados. En ambientes cerrados se
aconseja el empleo de extractores de aire
colocados cerca de la zona de soldadura.
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ESPAÑOL
5
ESPAÑOL
En el caso en que la pieza a soldar esté recubierta de
productos químicos (solventes, barnices,etc.) es
indispensable efectuar una limpieza a fondo de las
superficies para impedir la producción de gases
tóxicos.
Está prohibido hacer soldaduras
en recipientes de combustibles
contenedores
de
material
inflamable aunque estén vacíos.
¡Peligro de incendio y/o explosión!
7
Mantenimiento
Toda reparación o sustitución de partes del
equipo debe ser ejecutada por personal
autorizado e idóneo para actuar en el sector
de equipamiento electromecánico.
El
operador
únicamente
puede
efectuar
(desconectando antes el generador de la línea de
alimentación) la limpieza interna mediante soplado
con aire para eliminar los depósitos de polvo y
suciedad aspirados en el interior.
Llevar a cabo la operación de limpieza respetando
escrupulosamente las siguientes indicaciones:
• Desconectar el generador de la red de
alimentación desconectando el enchufe
del generador del cuadro eléctrico al que
está conectado.
• Esperar como mínimo 5 minutos.
¡Atención!
eléctricas.
Peligro
de
descargas
• Abrir los paneles laterales del generador actuando
en sus tornillos de fijación.
• Soplar delicadamente con un chorro de aire
comprimido, que no contenga aceite ni humedad, las
partes internas.
• Volver a cerrar completamente los paneles laterales.
• Volver a enchufar al cuadro de alimentación.
Esta operación debe efectuarse al menos cada tres
meses. En caso de ambientes especialmente
polvorientos, se recomienda efectuar la limpieza con
más frecuencia.
8
Compatibilidad
(EMC)
electromagnética
Los equipos para soldadura INE son aparatos a utilizar
exclusivamente en ambiente industrial (CLASE A del
CISPR11). Su utilización en ambientes distintos (por
ejemplo el ambiente doméstico) puede ocasionar
problemas de compatibilidad con aparatos que
funcionan
en
proximidad
(radio,
teléfonos,
computadoras, etc.).
Es de competencia del usuario la instalación del
generador y el uso del mismo en ambientes adecuados
y no susceptibles desde el punto de vista EMC. Al
evaluar los ambientes en cuestión hay que considerar
la presencia de:
•
•
•
•
•
líneas y aparatos telefónicos
aparatos radiotelevisivos receptores y transmisores
computadoras y equipamientos de mando
equipamientos de seguridad
instrumentos de medida
Particular atención deben prestar las personas
portadoras de estimuladores cardíacos y de aparatos
bioelectrónicos
semejantes
potencialmente
susceptibles a los campos electromagnéticos. A estas
personas se les recomienda especialmente no
acercarse a los lugares en los que se llevan a cabo los
procesos de soldadura.
Si por casualidad se verifican perturbaciones
electromagnéticas, la responsabilidad de resolver la
situación es de competencia del usuario, a quien INE
como constructor, ofrece la más completa asistencia.
Para mayores informaciones consultar las normas EN
60974-10 (en particular el anexo A) que rigen la materia
en ámbito CEE.
Este equipo es conforme a la norma IEC 61000-3-12 a
condición de que la impedancia máxima Zmax admitida
de la instalación sea inferior o igual, en el punto de
interfaz entre la instalación del usuario y la pública,a:
90 mW (KMP3200)
47 mW (KMP5000)
Es responsabilidad del instalador o del usuario del
equipo garantizar, de ser necesario consultando al
operador de la red de distribución, que el equipo esté
conectado a una alimentación con impedancia
correcta.
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9
Soldadura MMA: procedimientos y
datos técnicos
El procedimiento MMA es el más simple entre aquéllos
utilizables para la soldadura en arco eléctrico y se
realiza sirviéndose sólo de un generador de corriente
conectado a una pinza portaelectrodo.
El electrodo está constituído por dos partes
fundamentales:
• el NUCLEO: está formado por el mismo material que
el de la pieza a soldar (aluminio, hierro, cobre, acero
inox) y tiene la función de aportar material en la
junta.
• el REVESTIMIENTO: está constituído por varias
sustancias minerales y orgánicas mezcladas entre
sí. Sus funciones son:
A) Protección gaseosa
Una parte del revestimiento se volatiliza a la
temperatura del arco generando una columna de
gas ionizado que protege el metal fundido de la
oxidación.
B) Aporte de elementos de aleación y de escorias
Una parte del revestimiento funde y aporta al baño
de fusión elementos que se combinan con el
material de base y forman la escoria.
Se puede afirmar que la modalidad de fusión y las
características del depósito de cada electrodo derivan
ya sea del tipo de revestimiento que del material del
núcleo.
Los principales tipos de revestimiento de los electrodos
son:
Revestimientos ácidos
Estos revestimientos dan lugar a una buena
soldabilidad y pueden ser empleados en corriente
alternada o en corriente continua con pinza conectada
al polo negativo (polaridad directa). El baño de fusión
es muy fluído por lo cual son esencialmente adecuados
para soldaduras en plano.
Revestimientos al rutilo
Estos revestimientos otorgan al cordón notable
estética, motivo por el cual su empleo es ampliamente
preferido. Se pueden soldar en corriente alternada y en
corriente continua con ambas polaridades.
Revestimientos básicos
Son utilizados especialmente para soldaduras que
necesitan elevadas características mecánicas. Se
usan generalmente, en corriente continua con
electrodo al polo positivo (polaridad inversa) aunque
existen electrodos básicos para corriente alternada. Se
aconseja mantenerlos en ambiente sin humedad.
Revestimientos celulósicos
Son electrodos que se usan en corriente continua
conectándolos al positivo (polaridad inversa). Son
utilizados por lo común, para la soldadura de tubos
dada la viscosidad del baño de soldadura y la fuerte
penetración. Requieren, en cambio, generadores de
corriente con propiedades adecuadas.
El proceso de soldadura a electrodo se caracteriza por
los siguientes parámetros:
A) Corriente de soldadura
Este parámetro varía según el tipo y el diámetro del
electrodo además de la posición de soldadura. Es en
definitiva, la variable principal: determina la
penetración, el volumen del metal y el ancho del cordón
depositado.
B) Tensión de arco
Este parámetro depende fundamentalmente de la
distancia entre el extremo del electrodo y la pieza a
soldar. Aumentando esta distancia disminuye la
penetración, el cordón se ensancha y pueden aparecer
proyecciones de material fundido.
En la tabla siguiente se indican las corrientes a utilizar
segun los distintos diámetros del electrodo para
soldaduras en acero al carbonio:
Diámetro
electrodo
(mm)
1,6
2
2,5
3,25
4
5
6
7
Corriente (A)
Mínima
Máxima
25
40
60
80
100
140
190
240
50
70
110
150
180
250
340
430
Al elegir el diámetro del electrodo se puede tomar como
parámetro la dimensión más parecida al espesor del
material a soldar.
Cuando la soldadura no es realizada en posición
horizontal, el baño de fusión tiende a fluir por gravedad.
Es preferible, en estos casos, emplear electrodos de
diámetro pequeño y efectuar la soldadura en varias
pasadas sucesivas. Es aconsejable,en especial para
espesores mayores de 3 mm, preparar en forma
adecuada los bordes a soldar haciendo un chafrán en
“V” o en “X”. En este caso, la operación de soldadura
consiste, además de juntar de las piezas, en rellenar el
chafrán (se aconseja utilizar en la primera pasada un
electrodo fino para no perforar las piezas).
Page 5
ESPAÑOL
El arco eléctrico se establece frotando la punta del
electrodo sobre la pieza a soldar y retirando
rápidamente la barrita hasta la distancia de encendido,
aparición del arco. Un movimiento demasiado rápido,
excesivamente alejado, apaga el arco mientras por el
contrario, un movimiento muy lento puede dar lugar a
un cortocircuito de las partes; en este caso un tirón
lateral permite desprender el electrodo de la pieza.
Para mejorar el encendido del arco es útil que el
generador provea un pico inicial de corriente respecto
a la programada; es lo que se denomina ‘Hot start’.
Una vez instaurado el arco comienza la fusión de la
parte central del núcleo del electrodo que se deposita
bajo forma de gotas en la pieza a soldar. El
revestimiento
externo
del
electrodo
provee,
consumiéndose, el gas protectivo necesario para una
soldadura de buena calidad (tal como se explicara
anteriormente).
El operador, durante la soldadura, en forma accidental
podría acercar demasiado el electrodo al baño dando
lugar a un cortocircuito y consiguiente apagado del
arco. En este caso el generador aumenta
momentáneamente la corriente hasta el fin del
cortocircuito; es lo que se denomina ‘Arc Force’.
Las técnicas correspondientes a la ejecución de las
juntas son numerosas y , en consecuencia, podemos
dar sólo algunas indicaciones generales respecto al
modo de realización.
A
10 Soldadura TIG: procedimientos y
datos técnicos
El procedimiento de soldadura TIG se realiza por medio
de un arco eléctrico sostenido por un electrodo de
material no fusible de tungsteno puro o aleación. Al
contrario de los otros procedimientos (MMA y MIG), el
electrodo no constituye el material de aporte de la junta
a realizar. Dicho aporte puede ser realizado por el
operador, generalmente por medio de barritas
realizadas con el mismo material de la pieza a soldar.
Una atmósfera de gas inerte (Argon o Helio) protege el
arco. El electrodo no debe entrar en contacto con el
material a soldar, por lo tanto el generador debe estar
dotado de un encendedor H.F., que genera el
encendido del arco mediante una descarga eléctrica de
alta tensión (de este modo se evita el contacto con la
pieza). No obstante, es posible comenzar sin
encendido por H.F. Este tipo de salida se llama
‘Lift-Arc’ y se emplea sólo si el generador es capaz de
regular una corriente de cortocircuito inicial muy baja
(algunos amperes) que no gaste el electrodo. Esta es
una característica exclusiva de los generadores a
inverter.
El equipo de soldadura TIG está compuesto de:
- una fuente de corriente continua o alternada
- una torcha dotada de electrodo infusible
- un tubo de gas inerte con reductor de presión e
TORCHA CON
ELECTRODO
INFUSIBLE
B
INDICADOR
DE FLUJO
REDUCTOR DE
PRESIÓN
45
°÷
°
70
MATERIAL
DE APORTE
45°
En las figuras superiores se muestran dos ejemplos
típicos de soldadura en plano de un junto
cabeza-cabeza (fig. A) y de un junto en ‘T’ (fig. B). El
ángulo de inclinación del electrodo varía según el
número de pasadas y el movimiento del mismo es una
oscilación transversal con breves paradas en los lados
del cordón para evitar una acumulación excesiva de
material de aporte al centro.
La soldadura por medio de electrodos revestidos
impone quitar las escorias después de cada pasada.
Esta operación es de fundamental importancia para
obtener un junto uniforme y sin retoques. Para quitar la
escoria se utiliza un martillo pequeño o un cepillo
metálico si la escoria es friable.
GENERADOR
ARGÓN O HELIO
ESPAÑOL
PIEZA
indicador de flujo
Hay disponibilidad de distintos tipos de soldadura TIG,
en función del tipo de material y del aporte térmico
solicitado. A continuación, se describen los principales.
Corriente continua, polaridad directa
Este procedimiento implica que la torcha esté
conectada al borne negativo del generador y la masa al
positivo. La mayor parte del calor (casi el 70%) es
absorbida y perdida por la pieza a soldar obteniendo
así una fuerte penetración. Esta polaridad se adapta a
todos los metales, excluyendo el aluminio, el magnesio
y sus aleaciones, pero por otra parte, no da ninguna
acción desoxidante.
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Corriente pulsada, polaridad directa
En principio este procedimiento presenta las
características típicas del anterior (polaridad directa).
Se puede agregar que la adopción de una corriente
pulsada permite un mejor control del baño de soldadura
en condiciones particularmente difíciles y en especial
para las elaboraciones de espesores finos. Las
mejorías introducidas por dicha técnica consisten en la
reducción de la zona térmicamente alterada, de las
deformaciones, de las quebraduras y de las inclusiones
gaseosas dentro de la zona de fusión.
Para obtener los mejores resultados, con este tipo de
soldadura, hay que mantener la torcha y la barrita del
material de aporte en el modo ilustrado en la figura
siguiente.
MATERIAL
DE APORTE
TORCHA
60°÷80°
ß<30°
El procedimiento TIG es particularmente adecuado
para las soldaduras en las que se requiere elevada
calidad aun sin retomar al revés. El caso típico es la
primera pasada en las soldaduras de tubos. Se emplea
además, en los casos en que se requiere un efecto
estético de la soldadura sin posteriores elaboraciones
(por ejemplo: esmerilado). El procedimiento es más
complejo que los otros y por tanto necesita una
cuidadosa limpieza de los bordes en general y su
particular preparación: se aconseja efectuar un chafrán
en ‘V’ para espesores de más de 3 mm.
Para las soldaduras de cobre y aluminio, dada la fluidez
de estos materiales en estado de fusión, es
aconsejable el uso de un soporte (por ejemplo de acero
inox) al revés.
Los electrodos antes del uso, para soldaduras en
corriente con polaridad directa, deben ser afinados en
punta con una esmeriladora especial para tal finalidad.
PIEZA A SOLDAR
En cambio, al soldar con polaridad variable o inversa,
debido al elevado calor que se desarrola en el
electrodo, es necesario que el mismo presente un
extremo redondeado, al contrario del caso anterior.
Si durante la soldadura se nota que el electrodo funde
(el extremo se transforma en gotas), hay que cambiarlo
por uno de diámetro mayor, o bien, en el caso de
soldadura a polaridad variable, hay que intervenir en el
balance de la onda reduciendo la polarización positiva
de la corriente alrededor del 20%.
Con respecto al material de soldar, se aconseja usar
los siguientes electrodos:
• tungsteno con torio al 2% (color rojo) para acero,
aleaciones de acero, níquel, cobre y titanio
• tungsteno puro (color verde) o tungsteno con zircón
30°÷120°
Diámetro
electrodo
(mm)
6÷9 mm
Tal como se muestra en la figura, el ángulo puede ser
muy agudo para bajas corrientes (30° hasta 30-40A),
mientras debe ser amplio para corrientes elevadas
(más de 90° para corrientes mayores de 220A).
El electrodo debe ser fijado en el
portaelectrodo teniendo en cuenta
que puede al máximo sobresalir
6÷9 mm de la boquilla, como se
ilustra en la figura (se pueden
utilizar valores mayores sólo para
las soldaduras de filete internas).
(color blanco) para aluminio y magnesio.
En la tabla se indican las gamas de amperajes
utilizables en función del tipo de electrodo y de la
polaridad de corriente utilizada.
1
1,6
2,4
3,2
4,8
Corriente
continua
Polaridad
directa
10÷70
60÷150
100÷250
200÷400
350÷800
Corriente
continua
Polaridad
inversa
10÷15
10÷20
15÷30
25÷50
45÷80
Corriente
alternada
Polaridad
variable
10÷50
40÷100
80÷150
130÷230
200÷320
Como material de aporte deben ser utilizadas las
barritas presentes en comercio. Estas barritas están
compuestas del mismo material base del que se va a
soldar y en el caso del cobre y del aluminio con
pequeños porcentajes (menos del 10%) de agentes
antioxidantes tales como el silicio o el magnesio.
Page 7
ESPAÑOL
Como gas de protección, por razones de costos, se usa
comúnmente argon. El empleo de helio o de mezclas
argon/helio puede ser empleado especialmente para
soldaduras de espesores gruesos, con el fin de
favorecer la penetración del baño y aumentar la
velocidad de soldadura.
El caudal de gas varía por lo común,al aumentar la
corriente, de 7 a 12 l/min para argon y de 14 a 24 l/min
para helio.
Para evitar oxidaciones, es conveniente regular el
post-gas de modo que la soldadura y el electrodo
alcancen a enfriarse antes de ser expuestos al oxígeno
del aire. La duración es de pocos segundos.
11 Soldadura MIG/MAG: procedimientos
y datos técnicos
El procedimiento MIG/MAG utiliza, para soldar aceros
comunes y de baja aleación, un hilo de acero cobreado
y un gas activo (CO2 o bien Argon-CO2).
Para soldar aceros INOX es necesario usar el hilo del
material correspondiente a aquél que debe soldarse
y el gas debe ser una mezcla Argon-CO2-O2.
Para soldar aluminio hay que usar un tipo de hilo
compatible con el material y Argon puro como gas; se
aconseja además que la vaina de la torcha sea de
teflon.
El equipo de soldadura MIG/MAG se forma en
presencia de:
•
•
•
•
una fuente de corriente continua
un alimentador
una torcha con cable
un tubo de gas con reductor y medidor de flujo
BOBINA HILO
ALIMENTADOR
HILO
GAS
ESPAÑOL
GENERADOR
PIEZA
Durante el proceso de soldadura la torcha es
conducida a mano por el soldador a lo largo de la
junción a realizar mientras el hilo, hecho avanzar por el
alimentador, se funde y forma el cordón de soldadura.
Es oportuno empezar a soldar bajo la supervisión de un
experto.
Es necesario, en efecto, un aprendizaje mínimo para:
• la regulación de los parámetros
• evitar la producción de proyecciones
La regulación de los parámetros consiste en identificar
el equilibrio justo entre la tensión y la velocidad del hilo
necesario para efectuar una soldadura correcta.
Page 8
Para evitar las proyecciones hay que colocar la torcha
en el modo optimo respecto al cordón de soldadura a
efectuar. Para ello es necesario además, evitar la
aparición de un fenómeno particular que se manifiesta
como una desviación del arco debido a las fuerzas
electromagnéticas en juego: el soplo magnético. Éste
fenómeno se produce principalmente en las
soldaduras de esquina y en los ángulos internos de las
piezas encajadas. Para reducirlo puede resultar útil
orientar la torcha en sentido opuesto a la desviación del
arco y elegir oportunamente el punto de conexión de la
raiz.
Hay que poner particular atención en la soldadura de
espesores delgados o bien en la primera pasada en
raiz, porque hay riesgo de perforar el material.
Desde el punto de vista físico existen dos procesos de
fusión del material de aportación y de su transferencia
del hilo al baño de soldadura:
• SHORT-ARC (arco corto)
• SPRAY-ARC (arco a rociado)
El primer proceso se dá por tensiones de arco
inferiores de 24V y por intensidad de corrientes
relativamente bajas (menores de 200 A/mm2). En este
procedimiento la fusión del hilo sucede por corto
circuito porque el hilo mismo entra en contacto con el
baño de soldadura provocando la transferencia del
material en gotas. A la vista el arco aparece corto y se
aconseja mantener el tubito conductor de corriente
sobresaliendo de 2-3 mm respecto a la boquilla del gas.
Este procedimiento se emplea en cualquier posición de
soldadura (plana, angular, vertical) y en general donde
se requieran bajos valores de corriente para evitar
deformaciones y traspasos: espesores delgados,
primeras pasadas etc.
El spray-arc, en cambio, es un proceso que requiere
valores de tensión y de corriente más altos, en el que a
la fusión del metal sigue la pulverización del mismo en
pequeñas gotas y de allí su traslado hacia el baño de
soldadura.
Visualmente el arco presenta una cierta longitud y su
luminosidad es mayor. Se aconseja mantener la punta
de contacto retrasado respecto a la boquilla del gas
(entre 5 y 10 mm, al aumentar la corriente erogada).
Este procedimiento es empleado solamente para las
soldaduras en plano de espesores elevados
(superiores a los 4 mm) donde es necesaria una
elevada velocidad de depósito material. Observar que
cuanto mayor es la longitud del arco (correspondiente a
mayor tensión V) y, a paridad de corriente A, mayores
resultan el ancho y el aplastamiento del cordón de
soldadura. En otros términos, levantando la tensión se
ensancha el “cono de depósito” del material.
Una anotación particular merece, a este punto, el
procedimiento de soldadura MIG/MAG de arco
pulsado. Se caracteriza por tener una marcha de
corriente no constante sino a impulsos de valor
elevado. Entre un impulso y otro es erogado un valor de
corriente mínimo necesario solamente para tener
prendido el arco sin fundir el material. De este modo es
posible bajar el valor promedio de la corriente de
soldadura aun saldando en spray-arc. Se pueden así
obtener las ventajas de este último procedimiento (alta
calidad de la soldadura por efecto de la pulverización
del material fundido y la posibilidad de variar el ancho
del cordón) aun en bajos valores de corriente típicos de
los espesores pequeños y de las soldaduras no en
plano.
Tratamos en conclusión, el concepto de synergía. En
una instalación synergía la relación tensión-corriente
de soldadura no es predeterminada por parte del
operador, a quien queda la elección de la potencia del
arco a utilizar para soldar. De esta manera se evita
perder el tiempo en regular los parámetros mientras el
funcionamiento es optimo respecto a la disminución de
las proyecciones.
Page 9
ESPAÑOL
ESPAÑOL
12 Instalación y preparación para el
funcionamiento
Al instalar la máquina es necesario seguir
cuidadosamente
las
indicacaciones
precedentes relativas a la seguridad. La
instalación consiste principalmente en unir
el alimentador al generador por medio de la
alargadera corresponidiente y de la unión del
generador a la red.
Conecte el cable de alimentación a un enchufe que
tenga la capacidad adecuada de corriente y meta los
fusibles de línea retardados con un valor nominal
adecuado,
como
especifica
la
tabla
CARACTERISTICAS TECNICAS (página 60).
Además, poner mucha atención en que el hilo
amarillo-verde, correspondiente a la conección de
tierra, esté en efecto correctamente conectado con el
equipo de puesta a tierra (para garantizar la protección
del operador mismo).
Para la puesta en obra de la máquina proceder en el
modo siguiente:
• Colocar la máquina en modo tal que la ventilación
para el enfriamiento interno no pueda quedar
comprometida. Por este motivo se deben evitar
lugares húmedos y se deben tener por lo menos
0,5 m de distancia de paredes, refugios y otros.
Para la soldadura a hilo (MIG/MAG):
Z1
V1
Z2
V2
A5
V3
• Colocar la bobina de hilo en el carrete ‘Z1’, teniendo
en cuenta el sentido del desenrrollo del hilo ‘V2’.
Aplicar el rodillo desplazador ‘V3’ correspondiente al
diámetro del hilo empleado.
Tener cuidado con la correcta fijación de
la bobina del hilo. ¡PELIGRO! No
intervenir en las ruedas dentadas del
motor de tracción del hilo cuando éste se
encuentre en movimiento.
• Cerrar el aprieta hilo ‘V2’ regulando oportunamente
la presión ‘V1’. Hacer avanzar el hilo apretando el
botón correspondiente. Regular la intensidad de
frenando ajustando los tornillos de cierre de la
bobina ‘Z2’: hay que apretar lo justo necesario para
evitar, al parar con la bobina cargada, el desenrrollo
del hilo.
• Enchufar la torcha en la toma correspondiente ‘A5’
introduciendo primero el hilo en la abertura de la
vaina. Fijar luego la torcha en modo seguro
apretando a mano el enlace. Manteniendo el cable
bién tenso, hacer avanzar el hilo apretando el botón
(véase el párrafo 14).
Durante esta operación está prohibido
exponer el cuerpo (en particular los ojos)
frente a la boquilla de la torcha para esperar
la salida del hilo.
C1
optional
C2
G1
A1
G3
C4
• Cerrar el panel móvil de la tracción del hilo.
• Conectar el cable masa al buje negativo ‘A3’ y a un
A4
H1
punto adecuadamente limpio de la pieza a soldar.
• Conecte el tubo de gas al reductor de presión, el cual
• Unir el alimentador al generador conectando el haz
de cables a los enchufes ‘C2’ y ‘G1’ de la máquina y
a las tomas posteriores del alimentador ‘A4’, ‘C4’ y
‘G3’, cuidando que queden completamente fijas.
• El tubo de gas del haz de cables debe conectarse
directamente al enganche del reductor de presión de
la bombona.
• En el caso de que la máquina esté dotada con grupo
se debe aplicar antes siguiendo estrictamente las
instrucciones para su instalación.
Nota técnica: en el caso se utilize hilo
revestido, que tiene la protección del baño
de soldadura en su interior, el gas no es
necesario y además, para obtener mejores
resultados, se debe ultilizar la polaridad de
soldadura aconsejada por el productor del hilo
(normalmente opuesta a aquella para el hilo
tradicional). Para poder utilizar la polaridad negativa en
el hilo está disponible el kit opcional PFCS0400015.
i
de refrigeración conectar también los acoplamientos
rápidos ‘H1’ para el agua de acuerdo con los colores
de los mismos.
Page 10
13 Levantamiento:
precauciones
indicaciones
y
Para
levantar
la
máquina
utilizar
exclusivamente las 4 agujeros presentes
en la base del carro porta-generador PR8.
C1
optional
A2
C2
C3
G1
G2
A1
A3
Poner mucha atención para que los cables de
levantamiento formen un ángulo pequeño con respecto
a la vertical. Todas las partes móviles presentes en la
máquina – p. ej. bombona del gas, alargadera
generador-alimentador, alimentador del hilo,
torchas, cables de masa, etc. – tienen que quitarse
para evitar caídas incontrolables de toda o de una parte
de la carga levantada.
• Conectar la manguera de gas del tubo (dotada de
indicador de flujo y de regulador de presión instalado
previamente) a la toma posterior de la máquina ‘G1’;
luego conectar la torcha al buje puesto en el frontal
‘A3’. Ajustar el tubo del gas de la torcha y el conector
para el mando del pulsador torcha en los injertos
’G2’ y ‘C3’ puestos en el frontal.
MAX
15°
• Conectar el cable masa al buje ‘A2’ del generador y
a un punto perfectamente limpio de la pieza a soldar.
Para la soldadura a electrodo (MMA):
• Conectar la pinza portaelectrodo al buje (positivo
‘A2’ o negativo ‘A3’) correpondiente al tipo de
electrodo.
• Conectar el cable masa al buje libre del generador y
a un punto perfectamente limpio de la pieza a soldar.
La máquina debe colocarse en una
superficie sólida y estable adecuada para el
peso de la instalación. La inclinación
máxima permitida es de 10°.
Page 11
ESPAÑOL
Para la soldadura en TIG:
14 Configuración
carro TY4
mediante
2T
4T
interfaz
T2
T1
Con referencia a la figura siguiente, a continuación se
describen los mandos y las visualizaciones.
T4
ArCO 2
SG2/3 CO2
SG2/3
CrNi
AlSi
AlMg
CuAl
CuSi
NiCr ArHe
MMA
MIG
MIG P
MIG DP
SPECIAL
1
2
PRG
KMP
Rutil
Basic
Metal
CrNi
FCAW - ArCO 2
La funcionalidad y los mandos se pueden configurar
tanto desde la máquina como desde el carro de
arrastre del hilo de manera independiente e
intercambiable.
Argon
ESPAÑOL
ø 0.8
ø 1.0
ø 1.2
ø 1.6
3
T3
T5
14.1 Configuración para la soldadura de
electrodo (MMA)
L5
V
Pulse el botón ‘T1’ y manténgalo pulsado. Haga
desplazar los led hasta el encendido del led relativo al
proceso de soldadura MMA. Luego suelte el botón.
Alerta: en salida al generador habrá tensión en vacío.
A
D3
D4
E6
E7
2T 4T
TY4
A5
Con el selector ‘E7’ es posible configurar la corriente de
soldadura que se visualiza en la pantalla ‘D4’. En la
pantalla ‘D3’ se visualiza la medida de la tensión en
salida.
Durante la soldadura ‘en D4’ se visualizará la medida
Efectiva de la corriente suministrada.
H2
Mediante el menú ‘SET’, se pueden configurar también
los siguientes parámetros:
C6
Hotstart HOT: incremento porcentual de la corriente
en salida; facilita el cebado del arco eléctrico.
El encendido de la máquina se efectúa colocando en
posición ON el interruptor general colocado en la parte
trasera del generador. La barra led ‘L5’ de color verde
señala que se ha llevado a cabo el encendido.
Arcforce ARC: incremento porcentual de la corriente
durante la soldadura al ocurrir cortocircuitos entre
electrodo y pieza; ayuda a evitar el apagado del arco.
Para poder modificar estos parámetros se debe operar
de la siguiente manera:
• Pulse el selector ‘E6’ durante dos segundos; el led
Además, la barra led ‘L5’, tiene las siguientes
funciones:
• de color amarillo indica la intervención de los
dispositivos de protección y la pantalla ‘D3’ y ‘D4’
indican el tipo de protección que ha intervenido
(véase apartado ‘Descripción intervención alarmas’)
• de color fucsia indica que se va a efectuar una
azul ‘SET’ se enciende.
• Gire el selector ‘E6’ para seleccionar el parámetro a
modificar visualizado en ‘D3’.
• Gire el selector ‘E7’ per modificar su valor en ‘D4’.
• Gire el selector ‘E6’ para seleccionar otro parámetro
o pulse ‘E6’ para salir.
soldadura en modo ‘GLOBULAR’
• de color rojo indica la presencia de tensión en salida.
En electrodo está siempre encendida mientras que
en TIG y en MIG/MAG sigue el curso del ciclo de
soldadura
• de color azul intermitente, después de la soldadura,
indica la funcionalidad HOLD que mantiene las
medidas de corriente y tensión visualizadas durante
5 segundos antes de volver a la interfaz de
configuración
Alerta: Para evitar riesgos y situaciones de
peligro, al elegir la soldadura MMA es
importante controlar la posición de la
antorcha MIG/MAG ya que resultará
energizada al potencial del positivo. (Por
consiguiente evite el contacto con la pieza en
elaboración y el circuito de protección de tierra).
Page 12
14.2 Configuración para la soldadura
MIG/MAG
Pulse el botón ‘T1’ y manténgalo pulsado. Haga
desplazar los led hasta el encendido del led relativo al
proceso de soldadura a utilizar: MIG, MIG P (pulsado)
o MIG DP (doble pulsado). Luego suelte el botón.
Una presión veloz de ‘T1’ permite pasar cíclicamente
entre 2T, 4T y tres niveles; en cambio, una presión por
más de dos segundos permite cambiare el proceso de
soldadura.
2-tiempos: el proceso de soldadura inicia en el
momento que se pulsa el pulsador torcha y se para al
soltar el mismo.
3-niveles ]: al pulsar el pulsador torcha el proceso
de soldadura empieza al valor de la corriente
establecida con el parámetro IN1 (ver explicaciones
sucesivas). Al soltar el pulsador la corriente se lleva al
valor impostado con ‘E7’. A la presión sucesiva del
pulsador torcha la corriente se lleva al valor establecido
con el parámetro CRA (ver explicaciones sucesivas),
cuando se suelta el proceso se para.
Con el botón ‘T2’ se configura el tipo de hilo y el gas de
protección utilizado. Con esta operación se selecciona
una curva de soldadura sinérgica adecuada para el
material seleccionado (para salir de los parámetros
preconfigurados por la sinergia véanse los apartados
siguientes).
El botón ‘T3’ permite la selección del diámetro del hilo
utilizado.
El botón ‘T4’ (prueba-gas) sirve para verificar la
presencia del gas para la soldadura, para verificar la
salida correcta del flujo y para quitar el aire del circuito.
El botón ‘T5’ sirve para hacer avanzar el hilo
manualmente, utilizado especialmente durante el
cambio de la bobina.
Al pulsar ‘T5’ el motor iniciará a avanzar y con una
rampa de aceleración de algunos segundos llegará a la
velocidad del hilo de 15 m/min. Durante toda la
operación, en la barra led ‘L5’ se visualizará el esfuerzo
de arrastre.
Con una doble presión veloz del botón ‘T5’ se efectúa la
recuperación del hilo invirtiendo el sentido de marcha.
En este caso, la velocidad resulta configurada en el
mínimo.
L5
V
4-tiempos: al pulsar el pulsador torcha el proceso de
soldadura inicia con un pre-gas manual, cuando se
suelta el pulsador empieza a soldar. A la presión
sucesiva del pulsante torcha la soldadura se para
mientras que el gas continua a fluir, cuando se suelta el
mismo se para también el post-gas manual.
A
D3
D4
E6
E7
2T
4T
En los procesos con sinergia, el selector ‘E6’ permite
configurar la corrección de la altura del arco y de la
inductancia de salida. En el proceso de soldadura MIG
DP, permite la corrección de la altura de arco de los
niveles de pulsación:_00 altura del arco de nivel
alto,^00 altura del arco de nivel bajo. Para modificar
estos valores:
V
Page 13
A
ESPAÑOL
ESPAÑOL
• pulse ‘E6’ en secuencia para encender el led relativo
• Duty DP: regulación de la simetría en la alternancia
al parámetro a modificar y gire ‘E6’ para cambiar su
valor
El parámetro voltio ‘V’ puede configurarse solamente
en MIG/MAG no sinérgico (véase funcionalidad SET SYN).
entre los dos puntos de soldadura. Por ejemplo, un
valor de duty cicle equivalente a 70 indica que el
punto de soldadura a la velocidad más elevada tiene
una duración equivalente al 70% del periodo de
alternancia.
V
• Offset DP: los dos puntos de soldadura que
A
caracterizan la doble pulsación derivan de la
aplicación del offset, positivo y negativo, al valor de
velocidad del hilo prefijada. Por ejemplo, con una
velocidad del hilo programada de 5 m/min y un offset
de 1 m/min, se alternarán tramos de soldadura a 4
m/min y a 6 m/min a la frecuencia establecida.
Para poder modificar estos parámetros se debe seguir
el procedimiento que se indica a continuación:
• Girar el selector ‘E6’ para seleccionar el parámetro
El selector ‘E7’ permite configurar la corriente de
soldadura, la velocidad del hilo y el espesor de la pieza.
Para modificar estos valores:
pulse ‘E7’ en secuencia para encender el led relativo al
parámetro a modificar y gire ‘E7’ para cambiar su valor
Al mantener pulsado por más de dos segundos el
selector ‘E6’ se entra en el modo SET en el cual se
pueden configurar los siguientes parámetros
avanzados:
• Softstart SOF: al pulsar el botón de la antorcha el
hilo avanza lentamente, pero no alcanza la
velocidad prefijada hasta que arranca el arco de
soldadura. Su regulación es automática (la pantalla
muestra el mensaje SYN) o regulable en valores
comprendidos entre el 1 y el 100% de la velocidad
del hilo prefijada.
• Burnback BUR: regula el retraso de potencia con el
fin de optimizar el final del proceso de soldadura (o
sea, la longitud del hilo con respecto al terminal de la
antorcha). Su regulación es automática (la pantalla
muestra el mensaje SYN) o regulable en valores
comprendidos entre el 1 y el 100%.
• Pregas PRE: tiempo de pre gas (segundos).
• Postgas POS: (tiempo de post gas (segundos).
• Sinergia SYN: permite activar (1) o desactivar (0) el
modo sinérgico. Utilizando el modo manual el
usuario puede regular todos los parámetros con un
procedimiento análogo al que se lleva a cabo
habitualmente con los generadores MIG/MAG
tradicionales (ajuste de tensión, inductancia y
velocidad del hilo). Esta selección no está presente
en MIG P y MIG DP, dado que para efectuar
correctamente la soldadura con arco pulsado es
necesario el control sinérgico de los parámetros.
En cambio, otros parámetros se pueden configurar sólo
en soldadura MIG DP (MIG doble pulsado):
• Freq DP: regulación de la frecuencia de doble
pulsación desde un mínimo de 0,1 Hz hasta un
máximo de 5 Hz; este parámetro permite controlar la
alternancia entre los dos puntos de soldadura que
caracterizan la doble pulsación.
que se desea modificar.
• Girar el selector ‘E7’ para modificar su valor.
• Gire el selector ‘E6’ para seleccionar, de ser
necesario, otro parámetro o pulse ‘E6’ para salir del
modo ‘SET’.
Notas finales
A través de los conector ‘C6’, situados en la parte
frontal, es posible controlar la máquina con mandos a
distancia opcionales. La selección del sistema de
telemando tiene lugar automáticamente al introducir el
conector y perdura hasta el momento en el que se
desconecta físicamente.
Memorización de programa sy configuración
general
Es posible memorizar las configuraciones personales
de soldadura utilizando el selector ‘E7’. Se pueden
memorizar 100 programas en total.
Después de haber configurado todos los parámetros
deseados, acceda al menú memorización desde el
generador pulsando el selector ‘E7’ por dos segundos.
Guardar un programa
• Gire el botón giratorio ‘E6’ y seleccione STO (Store)
(guardar).
• Gire el selector ‘E7’ para seleccionar la posición de
memoria deseada visualizada en la pantalla ‘D4’.
• Si el número de memoria seleccionado parpadea,
significa que la posición de memoria está libre. Si el
número de memoria seleccionado está fijo, significa
que la memoria ya está ocupada. Al confirmar la
operación, el programa existente será sobreescrito.
• Pulse ‘E7’ durante 2 segundos para confirmar o bien
‘E6’ para cancelar. El encendido del led azul ‘3’ por 2
segundos indica el completamiento de la operación
de guardado.
Page 14
• Gire el botón giratorio ‘E6’ y seleccione LOD
(Load)(cargar).
• Gire el selector ‘E7’ para seleccionar la posición de
memoria a cargar (el parpadeo del número de
posición seleccionado indica que el ‘Programa no
existe’).
• Pulse ‘E7’ durante 2 segundos para confirmar o ‘E6’
para cancelar. El encendido del led azul ‘3’ por 2
de carga.
Borrar un programa:
• Gire el botón giratorio ‘E6’ y seleccione DEL
(Delete) (borrar).
• Gire ‘E7’ y seleccione la posición de memoria a
borrar.
de borrado.
Gestión del grupo de enfriamiento:
• Gire el botón giratorio ‘E6’ y seleccione H2O.
• Gire ‘E7’ y seleccione ON para activar o OFF para
desactivar el grupo de enfriamiento.
• Pulse ‘E6’ para salir del menú.
Reset a la configuración de fábrica:
• Gire el botón giratorio ‘E6’ y seleccione FAC.
• Gire ‘E7’ y seleccione YES.
de reset.
Page 15
ESPAÑOL
Cargar y modificar un programa:
ESPAÑOL
15 Configuración mediante interfaz del
generador
Con referencia a la figura siguiente, a continuación se
describen los mandos y las visualizaciones.
L4 D2 E3 D1
E4
E5
L3
L2
D1
Con el selector ‘E5’ es posible
configurar en todo momento
la corriente de soldadura que
se visualiza en la pantalla
‘D1’.
En la pantalla ‘D1’ se
visualizan también la tensión
y la corriente medidas
durante la soldadura.
E4
V
ESC
A
kmp 5000
OK
L1
V
MMA
E1
TIG HF
MIG
MIG P
MIG DP
JOB
E5
ESC
USER
CO 2 SG2/3
2 SG2/3
AlSi
AlMg
Ar
AL
CuAl
CuSi
E2
S
CrNi ArCO 2
NiCr ArHe
Rutil
Flux
Basic Cored
Metal Wire
CrNi ArCO 2
SPECIAL
A
ø0.8
ø1.0
kmp 5000
ø1.2
ø1.6
OK
En MMA se pueden configurar incluso los
siguientes parámetros:
KMP 5000
Hotstart: incremento porcentual de la
corriente en salida; facilita el cebado del
arco eléctrico.
C5
El encendido de la máquina se efectúa colocando en
posición ON el interruptor general ubicado en la parte
trasera del generador. El led ‘‘L1’’ de color verde señala
que se ha llevado a cabo el encendido.
El led amarillo ‘L2’ indica la intervención de los
dispositivos de protección y la pantalla ‘D1’ indica el
tipo de protección que ha intervenido (véase apartado
‘Descripción intervención alarmas’).
El led rojo ‘L3’ indica, en MIG/MAG, que con los
parámetros configurados se efectúa una soldadura en
modo ‘GLOBULAR’: modo desaconsejado a fin del
resultado de soldadura final.
El led rojo ‘L4’ indica la presencia de tensión en salida.
En electrodo está siempre encendida mientras que en
TIG y en MIG/MAG sigue el curso del ciclo de
soldadura.
15.1 Configuración para la soldadura de
electrodo (MMA)
Arcforce: incremento porcentual de la
corriente durante la soldadura al ocurrir
cortocircuitos entre electrodo y pieza;
ayuda a evitar el apagado del arco.
este procedimiento:
• Pulsar el selector ‘E4’ durante algunos segundos; el
led azul ‘SET’ se encenderá.
• Girar el selector ‘E5’ para modificar su valor (en la
parte inferior de la pantalla aparece una barra de
deslizamiento que muestra el rango de
programación).
MMA
E1
TIG HF
• Girar el selector ‘E4’ para seleccionar otro parámetro
• Después de realizar las modificaciones deseadas,
MIG
MIG P
MIG DP
pulsar ‘E4’ para salir del modo ‘SET’.
USER
El selector ‘E1’ permite seleccionar el tipo de soldadura
que se desea utilizar.
• Pulsar el selector ‘E1’ durante algunos instantes; el
led iluminado empezará a parpadear.
• Girar el mando de madera que parpadee el led
correspondiente a la soldadura MMA (después de 5
segundos de inactividad la confirmación tiene lugar
automáticamente).
Atención: Para evitar riesgos y situaciones
de peligro, al elegir la soldadura MMA es
importante controlar la posición de la
antorcha MIG/MAG ya que resultará
energizada al potencial del positivo. (Por
consiguiente, evite el contacto con la pieza en
elaboración y el circuito de protección de tierra).
Page 16
MMA
E1
ESPAÑOL
15.2 Configuración para la soldadura TIG
MIG
MIG P
MIG DP
TIG HF
USER
• Girar el mando de madera que parpadee el led
correspondiente a la soldadura TIG LIFT o TIG HF
(después de 5 segundos de inactividad la
confirmación tiene lugar automáticamente).
El selector ‘E5’ permite
determinar en todo momento
la corriente de soldadura (en
amperios),
que
aparece
indicada en la pantalla de
visualización ‘D1’.
En la pantalla ‘D1’ se
visualizan también la tensión
y la corriente medidas
durante la soldadura.
D1
E4
4-tiempos: al pulsar el botón antorcha el proceso de
soldadura inicia con un pre-gas manual, al soltarlo
inicia la verdadera soldadura. A la vez siguiente que se
pulsa el botón antorcha la corriente de soldadura
efectúa, si está configurada, la rampa de bajada y se
detiene mientras el gas sigue fluyendo, al soltarlo se
detiene incluso el flujo del gas.
V
ESC
A
kmp 5000
OK
E5
Para seleccionar el modo de funcionamiento:
• Pulsar el selector ‘E1’ dos veces; el led iluminado
empezará a parpadear
• Girar el mando de manera que parpadee el led
correspondiente al modo deseado. Empezando por
la izquierda, arriba: 2-tiempos (ÇÈ), 4-tiempos
(ÇÈÇÈ), 3-niveles o USER (después de 5
segundos de inactividad la confirmación tiene lugar
automáticamente).
establecida con el parámetro ‘Star cur‘ (ver
explicaciones sucesivas). Al soltar el pulsador la
corriente se lleva al valor impostado con ‘E5’. A la
presión sucesiva del pulsador torcha la corriente se
lleva al valor establecido con el parámetro ‘Crater cur’
(ver explicaciones sucesivas), cuando se suelta el
proceso se para.
momento en que se pulsa el botón antorcha y se
detiene al soltarlo después de haber efectuado la
rampa de bajada y haber agotado el tiempo de
post-gas.
Page 17
ESPAÑOL
Cuando se selecciona la opción USER, es posible
elegir uno de los dos 2 modos siguientes:
• Girar el selector ‘E5’ para seleccionar el modo
elegido y confirmar pulsando ‘E5’.
• Girar el selector ‘E5’ para seleccionar ‘Salir’ y
confirmar pulsando ‘E5’.
Dentro del mismo ‘SET’ se pueden configurar también
los siguientes parámetros (las figuras indicadas a
continuación son un ejemplo de las pantallas para la
configuración de los parámetros):
Hotstart: al pulsar el botón de la antorcha, el proceso
de soldadura empieza (después del tiempo de pre-gas)
al valor de corriente prefijado con el parámetro ‘Star
cur’, el cual durará el tiempo programado con el
parámetro ‘T-Hotsart’ (véanse las explicaciones
siguientes). Una vez transcurrido este intervalo, la
corriente alcanza el valor prefijado con ‘E5’. Al soltar el
botón de la antorcha el proceso de detiene.
Pregas: tiempo de pre gas ( segundos).
• Postgas: tiempo de post gas (segundos).
• Up slope: duración de la rampa de subida de la
corriente (segundos).
• Down slope: duración de la rampa de descenso de
la corriente (segundos).
• Pulsed: activa (On) o desactiva (Off) la pulsación de
la corriente.
• Base curr: corriente de base para la pulsación (en
Amperios).
• Frecuency: frecuencia (en herz) de las pulsaciones.
• Duty cycle:oscilación de la duración de la corriente
6-Tiempos: al pulsar el botón de la antorcha el proceso
de soldadura empieza al valor de corriente prefijado
con el parámetro ‘Star cur’ (véanse las explicaciones
siguientes). Al soltar el botón la corriente alcanza el
valor prefijado con ‘E5’. Un breve impulso en el botón
de la antorcha permite pasar a la corriente de
soldadura determinada con el parámetro ‘Corriente 2’
(véanse las explicaciones siguientes). Con un nuevo
impulso, la corriente regresa al valor fijado con ‘E5’, y
así sucesivamente, de manera cíclica. Para concluir el
proceso es necesario pulsar el botón de la antorcha: la
corriente alcanza el valor prefijado con el parámetro
‘Crater cur’ (véanse las explicaciones siguientes) y al
soltarlo el proceso se detiene.
Para seleccionar uno de los dos modos disponibles en
USER:
de soldadura respecto a la corriente de base (Ej: al
50% significa que la duración de la corriente de
soldadura es igual a la duración de la corriente base,
al 30% que la duración de la corriente de soldadura
es menor a la duración de la corriente base).
• Start cur: valor de la corriente inicial o primer nivel
(solo en modo 3-niveles).
• Crater cur: valor de corriente final o tercer nivel
(solo en modo 3-niveles).
• Hotstart: valor de corriente inicial en porcentaje
sobre el valor de corriente prefijado con ‘E5’ (solo
para modo USER_Hotstart).
• T-Hotstart: duración de Hotstart (solo para modo
USER_Hotstart).
• Current 2: porcentaje del valor de corriente prefijado
con “E5” (solo para modo USER_6-T).
led azul ‘3’ se encenderá y la pantalla mostrará el
menú de programación.
• Girar el selector ‘E4’ para seleccionar la página
“Modo User”.
Page 18
15.3 Configuración para la soldadura
MIG/MAG
MMA
E1
TIG HF
4-tiempos: al pulsar el pulsador torcha el proceso de
soldadura inicia con un pre-gas manual, cuando se
suelta el pulsador empieza a soldar. A la presión
sucesiva del pulsante torcha la soldadura se para
mientras que el gas continua a fluir, cuando se suelta el
mismo se para también el post-gas manual.
MIG
MIG P
MIG DP
USER
correspondiente a la soldadura MIG, MIG, P
(pulsado) o MIG DP (doble pulsado) (después de
5 segundos de inactividad la confirmación tiene
lugar automáticamente).
Para seleccionar el modo de funcionamiento:
empezará a parpadear.
correspondiente al modo deseado. Empezando por
la izquierda, arriba: 2-tiempos (ÇÈ), 4-tiempos
(ÇÈÇÈ) o 3-niveles (después de 5 segundos de
inactividad
la
confirmación
tiene
lugar
automáticamente).
establecida con el parámetro ‘Star cur‘ (ver
explicaciones sucesivas). Al soltar el pulsador la
corriente se lleva al valor impostado con ‘E3’. A la
presión sucesiva del pulsador torcha la corriente se
lleva al valor establecido con el parámetro ‘Crater cur’
(ver explicaciones sucesivas), cuando se suelta el
proceso se para.
E2
CO 2 SG2/3
2 SG2/3
AlSi
AlMg
Ar
AL
CuAl
CuSi
CrNi ArCO2
NiCr ArHe
Rutil
Flux
Basic Cored
Wire
Metal
CrNi ArCO2
SPECIAL
ø0.8
ø1.0
ø1.2
ø1.6
Con el selector ‘E2’ se determina el tipo de hilo y el gas
de protección utilizado y a continuación el diámetro del
mismo. Con esta operación se selecciona una curva de
soldadura sinérgica adecuada para el material
seleccionado (para salir de los parámetros prefijados
por la sinergia, consulte los párrafos siguientes).
momento que se pulsa el pulsador torcha y se para al
soltar el mismo.
correspondiente al tipo de hilo y gas que se desea
utilizar (después de 5 segundos de inactividad la
Para cambiar el diámetro del hilo:
empezará a parpadear.
correspondiente al diámetro del hilo utilizado
Page 19
ESPAÑOL
ESPAÑOL
MIG
MIG P / MIG DP
V
Mando a distancia conectado.
V
Grupo de enfriamiento desactivado.
ESC
ESC
A
A
kmp 5000
Carro alimentador del hilo con firmware no
RUN actualizado para proceso ‘PULSRUN’.
kmp 5000
OK
OK
E5
D1
En los procesos con sinergia, el selector ‘E4’ permite
configurar la corrección de la altura del arco y de la
inductancia de salida. Para modificar estos valores:
D1
E5
Junto con la selección del tipo de hilo, del gas y del
diámetro del hilo, en la pantalla ‘D1’ aparece una
ventana donde se puede seleccionar el tipo de
dinámica de soldadura:
• Girar el selector ‘E5’ para hacer que parpadee el led
correspondiente a la dinámica que se quiere utilizar
confirmación es automática).
Solamente es necesario seleccionar la dinámica en
caso de que la selección sea distinta de la estándar.
valor.
El parámetro voltio ‘V’ puede configurarse solamente
en MIG/MAG no sinérgico (véase funcionalidad SET Sinergia).
El selector ‘E5’ permite configurar la corriente de
soldadura, la velocidad del hilo y el espesor de la pieza.
Para modificar estos valores:
Las dinámicas disponibles varían en función de la
soldadura elegida y del tipo y diámetro del hilo.
En MIG:
valor.
Al mantener pulsado por más de dos segundos el
selector ‘E4’ se entra en el modo SET en el cual se
pueden configurar los siguientes parámetros
avanzados:
• INESOFT: configuración para soldadura silenciosa
• Softstart: al pulsar el botón de la
con pocas salpicaduras.
• INEBASE: configuración para soldadura clásica.
• INEROOT: configuración ideal para la primera
pasada.
En MIG P y MIG DP:
• DYNAMIC: dinámica para soldadura pulsada,
indicada para parrillas o donde se requiera uno
‘stick-out’ largo.
• NORMAL: dinámica para soldadura pulsada clásica.
• PULSRUN: soldadura de alta penetración, bajo
aporte térmico, alta velocidad de avance de la
antorcha y buena dinámica del arco de soldadura
(proceso especial comprable como paquete
opcional).
D1
E4
antorcha el hilo avanza lentamente,
pero no alcanza la velocidad prefijada
hasta que arranca el arco de
soldadura.
Su
regulación
es
automática (la pantalla muestra el
mensaje ‘Syn’) o regulable en valores
comprendidos entre el 1 y el 100% de
la velocidad del hilo prefijada.
• Burnback: regula el retraso de
potencia con el fin de optimizar el final
del proceso de soldadura (o sea, la
longitud del hilo con respecto al
terminal de la antorcha). Su regulación
es automática (la pantalla muestra el
mensaje ‘Syn’) o regulable en valores
comprendidos entre el 1 y el 100%.
• Pregas: tiempo de pre gas (segundos).
• Postgas: (tiempo de post gas (segundos).
• Sinergia: permite activar (ON) o desactivar (OFF) el
V
ESC
A
kmp 5000
OK
E5
modo sinérgico. Utilizando el modo manual el
usuario puede regular todos los parámetros con un
procedimiento análogo al que se lleva a cabo
habitualmente con los generadores MIG/MAG
tradicionales. Esta selección no está presente en
MIG P y MIG DP, dado que para efectuar
correctamente la soldadura con arco pulsado es
necesario el control sinérgico de los parámetros.
Page 20
• Freq DP: regulación de la frecuencia de doble
pulsación desde un mínimo de 0,1 Hz hasta un
máximo de 5 Hz; este parámetro permite controlar la
alternancia entre los dos puntos de soldadura que
caracterizan la doble pulsación.
• Duty DP: regulación de la simetría en la alternancia
entre los dos puntos de soldadura. Por ejemplo, un
valor de duty cicle equivalente a 70 indica que el
punto de soldadura a la velocidad más elevada tiene
una duración equivalente al 70% del periodo de
alternancia.
Memorización de programas
Los
ajustes
personales
efectuados para los
procesos
de
soldadura se pueden
memorizar utilizando
el selector ‘E5’. En
total
pueden
memorizarse
100
programas.
D2
D1
V
JOB
ESC
A
E3
• Offset DP: los dos puntos de soldadura que
caracterizan la doble pulsación derivan de la
aplicación del offset, positivo y negativo, al valor de
velocidad del hilo prefijada. Por ejemplo, con una
velocidad del hilo programada de 5 m/min y un offset
de 1 m/min, se alternarán tramos de soldadura a 4
m/min y a 6 m/min a la frecuencia establecida.
E4
kmp 5000
OK
E5
Después de haber configurado todos los parámetros
deseados, acceda al menú ‘Memoria’.
Para acceder al menú de memorización:
led azul ‘3’ se encenderá y la pantalla ‘D1’ mostrará
el menú de gestión de la memoria de programas.
Al girar el selector ‘E5’ se puede seleccionar la función
entre las siguientes disponibles:
Guardar un programa
el procedimiento que se indica a continuación (las
figuras anteriores son un ejemplo de las pantallas de
regulación de los parámetros):
• Girar el selector ‘E5’ para modificar su valor (en la
parte inferior de la pantalla aparece una barra de
deslizamiento que muestra el rango de
programación)
• Girar el selector ‘E4’ para seleccionar otro parámetro
• Después de realizar las modificaciones deseadas,
pulsar ‘E4’ para salir del modo ‘SET’.
El cable masa se conecta a la toma ‘A3’; la torcha se
conecta en el enchufe ‘A5’. Eventuales tubos para el
enfriamiento de la torcha se conectan en ‘H2’.
• En el menú memoria seleccione ‘Guardar’.
• Pulse ‘E5’ y gire el selector ‘E3’ para seleccionar la
posición de memoria deseada visualizada en las
pantallas ‘D1’ y ‘D2’.
• El parpadeo del número de locación de memoria en
‘D2’ indica che ésta está libre; si el número
seleccionado está fijo indica que la memoria ya se
ha utilizado en este caso, continuando la operación,
se sobreescribirá un programa existente.
• Pulse ‘E5’ para confirmar o ‘E4’ para cancelar.
Para salir del menú ‘Memoria’ pulse una vez más ‘E4’ o
bien seleccione ‘Salir’ girando ‘E5’ y confirme pulsando
‘E5’.
Cargar y modificar un programa:
• En el menú memoria seleccione ‘Lista Prog.’.
• Pulse ‘E5’ y seleccione girando ‘E3’ la posición de
memoria a cargar visualizada en la pantalla ‘D1’ y
‘D2’ (el parpadeo del número de memoria en ‘D2’
indica que el ‘Programa no existe’).
Notas finales
A través de los conector ‘C5’’, situados en la parte
frontal, es posible controlar la máquina con mandos a
distancia opcionales. La selección del sistema de
telemando tiene lugar automáticamente al introducir el
conector y perdura hasta el momento en el que se
desconecta físicamente.
La inactividad de la máquina activa la función
salvapantallas en la pantalla ‘D1’. Para regresar a la
visualización normal es suficiente utilizar cualquier
selector del panel frontal o bien pulsar el botón de la
antorcha.
• Al pulsar el selector ‘E5’ el programa que se
encuentra en la posición seleccionada será cargado
(éste será modificable y sobre escribible mediante el
procedimiento de guardar un programa indicado en
el punto anterior).
‘E5’.
Page 21
ESPAÑOL
Parámetros regulables solo en soldadura MIG DP (MIG
doble pulsado):
ESPAÑOL
Borrar un programa:
15.5 Selección del idioma
• En el menú de memoria seleccione ‘Borrar’.
• Pulse ‘E5’ y seleccione girando ‘E3’ la posición de
Es posible seleccionar el idioma de la interfaz del
usuario. Para acceder al menú de elección del idioma:
memoria a borrar visualizada en las pantallas ‘D1’ y
‘D2’.
• Al pulsar ‘E5’ el programa que se encuentra en esa
determinada posición de memoria será borrado.
‘E5’.
Borrar todos los programas:
• En el menú de memoria seleccione ‘Borrar todos’.
• Al pulsar ‘E5’ todos los programas serán borrados,
para anular la operación pulse ‘E4’.
‘E5’.
15.4 Selección rápida de los programas
(JOB MODE)
Para seleccionar
memorizado:
rápidamente
un
programa
• Pulsar el selector ‘E3’ durante algunos
instantes. La pantalla ‘D2’ mostrará el
número del primer programa memorizado
disponible
D2
led azul ‘3’ se encenderá
• Girar el selector ‘E4’ para seleccionar el menú
“Idioma”
• Girar el selector ‘E5’ para seleccionar el idioma
deseado
• Confirmar la elección pulsando el selector ‘E5’;
aparecerá un círculo al lado del idioma seleccionado
• Deslizarse por el menú hasta la opción “Salir”
girando ‘E5’ y pulsar ‘E5’ para salir del menú
15.6 Versión
generales
de
firmware
y
ajustes
Es posible visualizar la versión firmware de la máquina,
poner a cero todos los parámetros en las
configuraciones de fábrica, gestionar el grupo de
enfriamiento y visualizar el estado de los contadores
base de la máquina, por ejemplo el número de horas de
trabajo, el número y la fecha de las alarmas. Para
acceder al menú “Configurar”:
led azul ‘3’ se encenderá
• Girar el selector ‘E4’ para seleccionar el menú
• Girar el selector ‘E3’ para desplazarse por
JOB
los programas memorizados; el programa
visualizado se selecciona de manera
automática y se activa inmediatamente
• La máquina queda bloqueada en el tipo
‘Setup’.
• Girar el selector ‘E5’ para seleccionar la opción
deseada.
• Para salir de la selección, pulsar ‘E5’; para anular,
E3
de soldadura y en los parámetros
seleccionados
en
el
programa
memorizado
Para regresar al modo operativo normal es necesario
pulsar el selector ‘E3’. La pantalla ‘D2’ mostrará 2
barras que indican que no se ha seleccionado ningún
programa.
Nota: al encender la máquina se activan
automáticamente
los
parámetros
seleccionados antes de apagarla por última
vez.
pulsar ‘E4’.
• Deslizarse por el menú hasta la opción ‘Salir’
girando ‘E5’ y pulsar ‘E5’ para salir del menú.
i
Page 22
AL1
Corriente alimentador demasiado alta
AL2
Térmico módulo inverter primario
AL3
Térmico módulo enderezador secundario
AL4
Sobretensión, subtensión o fallo de fase
AL5
Problema en el grupo de enfriamiento
AL7
Botón antorcha pulsado en fase de
encendido del generador
AL11
Señalación grupo de enfriamiento
desactivado intencionadamente
• el rebobinado del hilo
• que los rodillos del alimentador sean adecuados al
tipo de hilo, el estado de desgaste y que la presión
del brazo aprieta hilo sea adecuada
• que la toma de la torcha esté en eje con el encave
del rodillo
• la vaina de la torcha, si es necesario sustituirla por
asegurarse de que el diámetro del hilo utilizado es el
adecuado y que la longitud es correcta
• hilo utilizado y en la longitud exácta
• el embrague de la devanadera portabobina; si
AL12
Señalación grupo de enfriamiento activado
intencionadamente no presente
funcionara a tirones hay que cambiarlo
G) En cada interrupción de la soldadura el hilo se pega
al tubito de contacto:
AL13
Fallo de memoria de la tarjeta lógica
• regular el parámetros de retraso de potencia
AL20
El alimentador de alambre no es compatible
(BURN-BACK): si el tiempo es demasiado corto el
hilo queda pegado en el tubito, viceversa si es
demasiado corto el hilo se pega a baño de soldadura
17 Anomalías posibles en el equipo de
soldadura
Se describen a continuación las anomalías que pueden
ocurrir con mayor frecuencia en la utilización del
generador SKYLINE KMP y la indicación de las causas
posibles.
A) El generador no suelda correctamente. Verificar:
• que el selector para la selección del tipo de
soldadura esté posicionado correctamente
• que la polaridad en MIG/MAG sea correcta con
respecto al hilo que se utiliza
B) Al encender la máquina el LED verde ‘L1’ frontal se
prende y la máquina no suelda, controlar:
• controlar que el cable de la torcha, tomas de
potencia, alargadera alimentador/ generador y el
cable a tierra estén íntegros
C) La máquina se bloquea y el led amarillo ‘L2’, durante
el uso, se prende con una frecuencia superior a los 4
minutos:
• controlar que el flujo de aire para el enfriamiento de
los componentes no tenga polvo u objetos extraños
colocados cerca de las tomas de aire
• controlar el funcionamiento del ventilador
D) La máquina funciona sólo en electrodo (MMA) mas
no en MIG/MAG, es decir que el led rojo ’L3’ frontal se
prende sólo en el primer caso:
• controlar el cierre correcto del contacto eléctrico
conectado con el pulsador de la torcha
E) Soldadura irregular:
• no soldar en presencia de fuertes corrientes de aire
• controlar la continuidad de flujo de gas verificando el
reductor de presión, la electroválvula y los tubos de
conexión
Page 23
ESPAÑOL
F) El avance del hilo es irregular, controlar:
16 Descripción intervención alarmas
ENGLISH
1
Introduction
3
SKYLINE KMP synergic inverter power source can be
used for MMA, TIG welding with Lift-Arc or HF start and
dc, pulsed or double-pulsed MIG/MAG welding with
solid or cored wire.
These power sources have been designed and
implemented on the base of the most updated and
innovative technologies conceived for inverters and
microprocessors in power electronics and signal
processing. Thus a system has been achieved that, in
addition to the traditional dependability of INE products,
is featuring high dynamics of the necessary control for
obtaining very good quality welding, together with a
more straightforward and easier use by the operator.
SKYLINE KMP welding machines are constructed
according to the following standards EN 60974:
• as far as operators health prevention against electric
shocks is concerned.
Ambient conditions
The system can withstand the following ambient air
temperature ranges:
When welding:
-10°C to +40°C (+14°F to +104°F)
During transport and storage:
-25°C to +55°C (-13°F to +131°F)
Humidity is not to exceed:
50% at +40°C (104°F)
90% at +20°C (68°F)
Welding, transport and storage are to be done within
such ranges. Trespassing them is to be regarded as a
violation. The producer will not be responsible for
damages caused by this.
The environmental air must be free of conductive dust,
corrosive gases, acids and other substances that may
damage the system.
• as far as electromagnetic compatibility is concerned
(noise disturbing other electrical appliances
operating in the vicinity).
INE declines any liability should the welding machine
be used incorrectly (ex.: to defrost pipes, to charge
batteries, etc.) or modified by the customer or third
parties without any written approval by the
manufacturer.
INE generators have been designed for professional
use and must be used exclusively by adequately
trained persons.
2
4
Meaning of the symbols
On the machine.
DANGER! Please read
instructions contained in
manual.
the
the
Death or serious injury hazard!
Failure to comply with the safety precautions
can
cause
accidents
or
severe
consequences and even death.
General rules
It is possible to work without risks only after
having fully read and understood the
operating and safety instructions, and of
course by complying with these strictly.
The safety rules/laws of the country where
the equipment is installed are to be observed.
This system is designed for welding steel, aluminium
and its alloys, as well as copper.
It is protected electronically against overloads. Don’t
use fuses having a higher amperage than the one
specified in table “TECHNICAL DATA”.
Always close any doors of the machine before you start
welding.
Damage hazard!
Failure to comply with the instructions and/or
the safety precautions can cause damages
to the system and to the pieces being
machined.
Detach the power supply plug!
Disconnect the power supply plug before
operating inside the system.
i
Informative notes and indications for a
proper and facilitated use of the product.
Environment protection information.
Page 24
Prevention against electric shocks
6
The machine must be installed by
authorised persons with specific technical
and professional know-how, conforming to
the laws in force in the country where it is
installed.
Before connecting the power source to the mains,
always check that:
• the voltage received falls within ±10% allowance of
the nominal value displayed on the machine plate;
• the mains input is properly grounded (as provided in
the relevant legislation) and the yellow/green wire of
the welding machine is connected to the ground;
• the mains supply is equipped with a grounded
neutral conductor;
• the power source is in a dry and ventilated place.
When using the welding machine, make sure that the
following precautionary measures are taken in the
workplace:
• ensure that no metallic body may accidentally get
into contact with the power cables;
• do not carry out any welding operation in damp or
wet areas;
• ground any metallic parts falling within the operator’s
reach;
• keep all flammable materials away from the working·
area;
• ensure that the gas cylinder is secured so as not to
hit or be hit by or anyway come into contact with the
welding circuit;
• connect the work return lead of the welding circuit to
a place as close as possible to the welding area in
order to minimise the current path and the relevant
risks;
Make sure that welding torches
and cables are in perfect condition.
Furthermore, the operator should stick to the following
behavioural rules:
• do not connect welding machines in series or
parallel;
• in the case two or more welders should operate on
electrically connected parts, it is suggested that they
work at a suitable distance from each other and that
none of them touches two torches or electrode
holders at the same time;
• do not place the torch or electrode holder on metallic
surfaces: this might be a condition for the machine to
be started accidentally;
• always wear insulating garments.
Prevention against UV rays, fumes
and fires
Arc welding is a welding process by which
UV rays are emitted. Therefore the operators
must protect their eyes and face by wearing
the special masks provided with glasses
having an adequate protection degree.
Here below is a list of the recommended DIN
degrees or classes for the various procedures in
relation with the electric currents supplied.
MMA welding:
•
•
•
•
•
grade 10 - up to 80 Amps
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
grade 11 - from 80 to 180 Amps
grade 14 - above 480 Amps
MIG/MAG welding:
TIG welding:
Operators should wear gauntlets, insulating shoes and
fireproof clothes to protect themselves from radiation,
slags and sparks.
Reflection and transmission of UV rays in workplaces
should be reduced by using antiflash welding screens
or panels.
In order to reduce the toxic action of welding
fumes, it is suggested to operate in
ventilated areas. Use fume extractors close
to the welding area, if ventilation is poor or
lacking.
If the piece to be welded is covered by chemicals
(solvents, paints, etc.), it should be carefully cleaned
prior to welding to prevent toxic gas emission.
It is strictly forbidden to weld on
fuel tanks, whether they are full or
empty.
Fire and/or explosion hazard!
Page 25
ENGLISH
5
7
Maintenance
8
Any repair work or replacement of spares
should be carried out by skilled personnel,
qualified to operate on electromechanical
systems.
The operator is only permitted to perform (after
disconnecting the generator from the power
supply) internal cleaning by blowing air to remove
deposits of dust and dirt that have been sucked inside.
To perform cleaning work carefully follow the
instructions described below:
ENGLISH
• Disconnect the generator from the power
supply by disconnecting the generator
plug from the electrical panel to which it is
connected.
• Wait at least 5 minutes.
Warning! Risk of electric shock.
• Open the generator’s side panels by removing the
relative fastening screws.
• Blow the internal parts of the machine carefully with a
jet of compressed air, which is free of oil and
humidity.
• Replace all the side panels.
• Reconnect the plug to the electrical panel.
This must be done at least every three months. In the
case of dusty environments it is advisable to clean more
frequently.
Electromagnetic compatibility (EMC)
INE welding machines are conceived for use in
industrial applications only (CLASS A of CISPR11). If
they are used differently (e.g. for domestic use), they
may cause compatibility problems, as they may
interfere with other electrical appliances operating in
the vicinity (radios, phones, computers, etc.).
It’s the user’s responsibility to install the power source
and use it in the proper places so that no EMC problems
may arise. When judging the suitability of a workplace,
the presence of the following should be considered:
•
•
•
•
•
telephone lines and sets
receiving and transmitting radio/TV sets
computers and control devices
safety devices
measuring instruments.
Special attention should be paid to people with
pace-makers and similar bio-electronic devices since
they may be influenced by electromagnetic fields.
These people are strongly suggested to keep away
from any places in which welding is going on.
In the event electromagnetic disturbance should occur,
it’s the user’s responsibility to solve the situation; INE,
as the manufacturer of the welding set in use, is ready
to assist.
For further information please refer to EN 60974-10
(Enclosure A, particularly) which regulates the matter in
the EEC.
This system complies with IEC standard 61000-3-12,
on condition that the maximum impedance (Zmax)
admitted to the system itself is lower than or equal, at
the point of interface between user system and public
system, to:
90 mW (KMP3200)
96 mW (KMP5000)
It is a responsibility of the installer or of the user of this
system to assure, in case by consulting the electric
energy distribution company, that the system itself is
connected to a power supply with correct impedance.
Page 26
MMA
welding
technical data
procedure
and
MMA welding procedure is the easiest among arc
welding procedures since it uses just a power source
connected to an electrode holder.
The electrode is made up by two fundamental parts:
• the CORE, which is made of the same material as
the weld piece (aluminium, steel, copper, stainless
steel) and has the function to add material to the
joint;
• the FLUX, made of different mineral and organic
substances mixed together, whose functions are:
A) gas protection
A part of the flux vaporises at the arc temperature
forming a column of ionised gas which protects the
molten pool;
B) addition of binding elements and slags
A part of the flux melts and some elements are added
to the weld pool; these join the material to be welded
and form the slag.
The welding procedure and the characteristics of the
weld deposit of each electrode depend on the type of
flux and on the material of the core.
The main types of electrode coating are:
Acid coating
This type of coating gives good weldability and may be
used either in ac or dc welding with the electrode holder
connected to the negative pole (straight polarity). The
weld pool is very fluid, therefore it can only be used in
flat position.
Rutile coating
This type of coating is the most commonly used
because it gives good weld appearance. It can be
welded in ac or dc with both polarities.
Basic coating
This type of coating is essentially used when high
mechanical properties are required. It is usually welded
in dc with the electrode holder connected to the positive
pole (reverse polarity), but there are also some types of
basic coating that can be used in ac welding. It is
suggested to keep basic coated electrodes in dry
places.
Cellulose coating
This type of coating is used in dc welding with the
electrode holder connected to the positive pole (reverse
polarity). It is essentially used for welding pipes due to
the viscosity of the weld pool and the deep penetration.
It requires a power source with adequate
characteristics.
MMA welding procedure requires the setting of the
following parameters:
A) Welding current
This parameter depends on the electrode type and
diameter and on the welding position. It is practically the
main variable, in that it determines penetration, weld
metal deposition and weld fillet thickness.
B) Arc voltage
It essentially depends on the distance between the
electrode tip and the workpiece. As the distance
increases, penetration decreases, weld fillet widens
and heavy spatters may appear.
As a guide, the table below shows the welding current
range to be used with the different electrode diameters
when welding carbon steel:
Electrode
diameter
(mm)
1,6
2
2,5
3,25
4
5
6
7
Current (A)
min.
max.
25
40
60
80
100
140
190
240
50
70
110
150
180
250
340
430
As a rough indication, the electrode to be used should
be as thick as the workpiece.
When the welding position is not horizontal, the weld
pool tends to flow down due to gravity. In these cases
this electrodes should be used in multiple passes. With
workpieces thicker than 3 mm, it is suggested to
adequately prepare the edges to be welded with a
single-Vee or double-Vee caulking. In this case welding
consists in filling the caulking besides joining the pieces
(a thin electrode should be used in the first pass so as to
avoid piercing the pieces).
The electric arc strikes when the electrode tip is
scratched on the workpiece and lifted quickly to the arc
starting distance. If this movement is too quick and the
distance excessive, the arc will blow out; on the
contrary, if the movement is too slow, it may
short-circuit the pieces. In the latter case, the electrode
may be detached from the workpiece by tearing it aside.
To improve the arc start, the power source may supply
an initial current peak; this technique is called ‘hot
start’. Once the arc strikes the electrode core begins to
melt dropping down onto the workpiece. The outer
coating, as it is consumed, provides the gas shielding
necessary to a good weld (as explained before).
Page 27
ENGLISH
9
When welding, the operator might accidentally bring the
electrode too close to the weld pool, thus causing a
short circuit and consequently the blowing out of the
arc. In this case, the power source momentarily
increases the welding current supplied until the short
circuit ends; this technique is called ‘Arc Force’.
The techniques used to weld joints are several;
consequently, only a few indications on how to operate
can be given.
B
45
°÷
ENGLISH
°
70
45°
The figures above show two examples of a typical butt
(fig. A) and T weld (fig. B). The inclination of the
electrode varies according to the number of passes; its
movement is a traverse swinging with brief stops on the
bead sides in order to prevent weld material from
accumulating at the centre.
Welding with covered electrodes implies that the slag
shall be removed after each pass. This operation is
extremely important to achieve a uniform and smooth
weld. Slag is removed with a small hammer or with a
metal brush, if it is crumbly.
procedures
and
TIG welding is carried out by means of an electric arc
sustained by a infusible electrode, of pure or alloy
tungsten. Unlike other welding procedures (MMA and
MIG) the electrode does not bring filler metal to the
weld. Filler metal is generally fed by the operator by
means of sticks made of the same material as the
workpiece. An inert gas shield (either Argon or Helium)
protects the arc. The electrode must not get in contact
with the workpiece, therefore the power source should
be equipped with an HF starter which causes the arc to
strike by means of a high voltage discharge (thus
avoiding any contact with the workpiece). But the arc
can also be started without HF. This type of arc start is
called “lift arc” and can only be used if the power source
is able to provide a very low initial short-circuit current
(few amps) which prevents the electrode from
consuming. This feature is a characteristic of inverters.
A TIG welding set is made up by:
- a dc or ac power source
- a torch with an infusible electrode
- an inert gas cylinder with a pressure reducer and flow
meter
TORCH WITH
INFUSIBLE
ELECTRODE
FLOW METER
PRESSURE
REDUCER
FILLER
MATERIAL
POWER SOURCE
ARGO OR HELIUM
A
10 TIG
welding:
technical data
TIG welding methods are several, and vary according
to the type of material and heat requested. The main
ones are illustrated below.
Direct current, direct polarity
By this procedure the torch is connected to the positive
socket of the power source and the work return lead to
the positive one. Most of the heat (about 70%) is
absorbed and given out by the workpiece, thus giving
deep penetration. This polarity is suited to all metals
except aluminium, magnesium and the relevant alloys,
but it does not offer any cleaning action.
Page 28
Pulsed current, direct polarity
The principle on which this procedure is based shares
the same features of the former one. The only thing to
be added is that the use of a pulsed current allows
better control of the weld pool in particularly difficult
conditions and especially when working with thin
materials.
The improvement introduced by this technique consists
in a reduced area of thermal alteration and fewer
deformations, cracks and gas bubbles inside the
melting area.
When either variable or reverse polarity is used, the
electrode tip should be round instead of sharp as in the
former case, due to the extreme heat developed on it. If
the electrode melts during the welding (its tip looks
drop-like), it should be replaced with a thicker one or, if
welding with variable polarity, the wave should be
adjusted so as to reduce the current positive
polarisation down to 20%.
As regards the material to be welded, the use of the
following electrodes is suggested:
• 2%- thorium tungsten (red-coloured) for steel, steel
TIG welding is particularly suitable for those welds
which require high quality without even backwelding. It
is also used in those cases which require a good weld
bead without further processing (e.g. grinding). Since
TIG welding is more complex than other welding
procedures, the edges should be carefully cleaned and
prepared: a single-Vee caulking is suggested in case of
thickness above 3 mm.
When welding copper and aluminium, due to the
flowability of these metals, the use of a metal support
(e.g. a stainless steel support) is suggested when
backwelding.
Electrodes should be sharpened by means of a specific
grinder before being used in welding with currents on
direct polarity.
• pure tungsten (green-coloured) or tungsten with
30°÷120°
The filler metal sticks to be used are those commonly
sold for the purpose. These sticks are made of the
same base material as the workpiece and, in the case
of copper and aluminium, contain a small percentage
(lower than 10%) of de-oxidising agents such as silicon
or magnesium.
The shielding gas commonly used due to its low cost is
argon. Helium or argon/helium mixtures can be used
especially when welding thick materials in order to
improve penetration and increase welding speed.
Gas flow rates normally vary, as current increases, from
8 to 12 l/min in the case of argon and from 14 to 24 l/min
in the case of helium.
In order to prevent oxidation the post-gas flow should
be adjusted so that the weld and the electrode have
time to cool before being exposed to the atmosphere
oxygen. This time should be around a few seconds.
6÷9 mm
As shown in the figure above, the angle may be very
acute in the case of low currents (30° up to 30-40 A),
whereas it should be obtuse in the case of high currents
(over 90° for currents above 200A).
The electrode should be secured into
the torch so that its maximum
protrusion from the torch tip is 6÷9
mm, as shown in the figure (longer
protrusion only in the case of interior
angle welds).
The best results with this welding technique are
achieved by holding the torch and the filler metal stick
as shown in the following figure.
FILLER
MATERIAL
zirconium (white-coloured) for aluminium and
magnesium
The table below shows the range of amperage used
according to the electrode diameter and the current
polarity used.
Electrode
diameter
(mm)
Direct current
Direct polarity
Direct current
Reverse
polarity
1
1.6
2.4
3.2
4.8
10÷70
60÷150
100÷250
200÷400
350÷800
10÷15
10÷20
15÷30
25÷50
45÷80
TORCH
60°÷80°
ß<30°
WORKPIECE
Page 29
Alternate
current
Variable
polarity
10÷50
40÷100
80÷150
130÷230
200÷320
ENGLISH
alloys, nickel, copper and titanium
MIG/MAG welding is a method used to weld carbon and
low-alloy steels in an inert environment (CO2 or
Argon/CO2) with the help of a solid or cored steel wire.
To weld stainless steel, the wire should match the
characteristics of the material being welded, and the
gas should be a mixture of Argon/CO2/O2.
To weld aluminium, the wire should be a type
compatible with the material and the gas should be pure
Argon; moreover, the use of a Teflon torch liner is
suggested.
A MIG/MAG welding machine is essentially made up
by:
•
•
•
•
a dc power source (welding machine)
In order to avoid spattering, the correct torch position
from the workpiece should be maintained. In this
regard, special attention should be paid to a
phenomenon that generally takes places as an arc
deviation due to the electromagnetic forces at issue: the
magnetic blow. Such phenomenon mainly occurs when
welding angles or the inner corners of box-type pieces.
In order to reduce it, it is suggested to maintain the torch
in the opposite direction to the arc deviation, and to
choose an adequate point where the work return lead
should be connected.
Special attention is also to be paid to the welding of thin
materials or in the first pass of bevelled joints, as the
material might be pierced. In such cases welding with
low current values is suggested (short arc).
Two weld metal transfer methods are available in
MIG/MAG welding:
a wire feeder
SHORT ARC
a torch and a cable
a gas cylinder with a flow meter and regulator
WIRE SPOOL
WIRE FEEDER
SPRAY ARC
GAS
ENGLISH
11 MIG/MAG welding: procedures and
technical data
PIECE
When welding, the torch is manoeuvred by the operator
along the joint while the wire is fed into the weld pool by
the wire feeder and forms the weld bead.
It is suggested that instruction should be sought as to
how the machine operates in the case of first use. As a
matter of fact, a basic knowledge of the welding
procedure is necessary to be able to adjust welding
parameters and to avoid spattering.
The adjustment of welding parameters consists in
finding out the correct balance between voltage and
wire speed to achieve a good-looking weld bead.
SHORT ARC is used with arc voltage values lower than
24V and relatively low welding current values (lower
than 200 A/mm2). With this method the wire melts as it
is short-circuited by its own contact with the weld pool,
which causes the transfer of the molten drops. The arc
length is short, so the contact tip should protrude by 2-3
mm from the nozzle.
This method can be used in all positions (butt, fillet and
vertical welding) and generally in those cases such as
thin materials, first passes, etc., where low current
values are requested to prevent deformation and
piercing.
SPRAY ARC is on the contrary a welding method which
requires higher voltage and current values and in which
the weld metal when melting is sprayed into the weld
pool. The arc length is more evident and its intensity is
greater. The contact tip should be set back from the
nozzle (between 5 and 10 mm, as the welding current is
increased).
Page 30
This method is only used in flat position of butt and fillet
welds on material of 4 mm and above, where a higher
deposition speed is required. The greater the arc length
(corresponding to a greater voltage V), with equal
current A, the wider and flatter the weld bead. This
means that by increasing the voltage the “deposition
cone” of the weld material widens.
At this point, special mention is deserved by the
pulsed-arc MIG/MAG welding procedure, which is
characterised by a non-constant, high-value pulse
current flow. Between pulses the current value is at a
minimum so as to keep the arc on without melting the
material. Thus the average welding current value can
be reduced even if welding with the spray-arc method.
So the advantages of this method (high-quality welds
thanks to the spraying of the molten metal, and the
variable weld bead width) can be achieved even at low
current values, typical of the welding of thin materials
and of welding positions other than butt welding.
To complete the topic, also the concept of synergy
(synchronisation) is to be mentioned. In a sync welding
machine, the couple welding voltage / welding current
is not set by the operator, who is only given the choice
of the arc power. This way time is saved since the
welding parameters are automatically adjusted and this
optimal functioning guarantees an almost spatter-free
welding.
Page 31
ENGLISH
ENGLISH
12 Set-up
The safety rules reported in the preceding
sections should be carefully followed when
setting up the machine, i.e. when connecting
the power source to its wire feeder by means
of the corresponding cable and when
connecting the mains input cable to the mains supply.
Connect the power cable to a socket with an adequate
current supply and insert the delayed line fuses with
an adequate rated value, as specified in the table of
TECHNICAL DATA (page 60).
Make sure that the yellow-green wire, which is the
earth wire, is properly connected to the ground (this will
protect the user).
To start up the machine follow these steps:
• Place the unit so that the vents are clear of any
obstruction to ventilation air. Keep it in a dry place
and at a distance of at least 0.5 m from walls, shields
or anything.
For the MIG/MAG welding:
Z1
V1
Z2
V2
A5
V3
• Fit the wire spool into the spool holder ‘Z1’ ensuring
that the direction of wire feed is correct. Release the
wire feed pressure arm ‘V2’. Insert the wire feed
roller ‘V3’ corresponding to the wire diameter being
used.
Pay special attention when fixing the rod
spool. DANGER! Do not touch the wire
feed motor cogwheels when they are
turning.
• Relocate the wire feed pressure arm and adjust
pressure ‘V1’. Feed wire by using inch button. Adjust
braking power by turning the spool holder ring nut
‘Z2’: it should be fastened as much as to avoid the
unwinding of the wire when a full spool is stopped.
C1
optional
• Feed wire into the torch liner and connect the torch to
C2
its socket ‘A5’. Make sure the torch is secured by
tightening the connection with your own hands.
Then, while keeping the torch cable straight, feed
wire by using inch button (see paragraph 14).
During this operation never stay with your
body (and especially your eyes) in front of
the nozzle to see the wire coming out.
G1
A1
G3
C4
A4
H1
• Close the mobile panel on the wire feed motor.
• Connect the work return lead to the negative socket
• Connect the trolley with the power source tieing the
extension to the sockets ‘A1’ & ‘C1’ of the machine
and to the back sockets of the wire feeder ‘A4’, ‘C4’,
‘G3’ paying attention they are completely fixed.
• The gas pipe of the bundle of cables is to be
connected directly to the coupling of the pressure
reducer located on the gas cylinder.
• If the machine is provided with a cooling unit,
connect also the quick couplings for water ‘H1’,
referring to the colours.
‘A3’ and to a suitable, clean point of the workpiece.
• Attach the gas pipe to the pressure reducer. This one
must have been applied beforehand by following
scrupulously the instructions for its installation.
Technical note: when welding with cored
wire, gas is not used, since the core itself
protects the weld pool. To achieve the best
results, the welding polarity suggested by
the wire manufacturer should be used
(usually other than the one used with solid wire). To be
able to utilize the negative polarity on the wire, optional
kit PFCS0400015 is available.
i
Page 32
In case of TIG welding:
13 Lifting: indications and precautions
A2
C2
C3
G1
G2
A1
A3
• Connect the gas hose between the gas cylinder
(equipped with flow meter and pressure reducer)
and the socket ‘G1’ on the power source rear panel;
connect the TIG torch to the socket ‘A3’ on the front
panel. Connect the torch gas hose and the torch
trigger wire to the corresponding ’G2’ and ‘C3’
connectors on the front panel.
MAX
15°
• Connect the work return lead to the socket ‘A2’ on
the power source and clamp it to a clean area of the
workpiece.
In the case of MMA welding:
• Connect the electrode holder to its socket (positive
‘A2’ or negative ‘A3’), as requested by the type of
electrode.
• Connect the work return lead to the free socket on
the power source and clamp it to a clean area of the
workpiece.
The machine is to be positioned on a solid
and stable surface or floor which is adequate
to the machine’s weight. The maximum
inclination allowed is of 10°.
Page 33
ENGLISH
C1
optional
To lift the machine use only the 4 holes on
the base of the generator trolley PR8: take
care to ensure that the lifting cables form a
small angle with respect to the vertical. All
the movable parts on the machine – e.g. gas
cylinder, generator-wire feeder extension, wire
feeder, torches, earth cables, etc. – must be removed
to avoid uncontrollable falls of all or part of the lifted
load.
Functions and controls can be set both from the
machine and from the wire puller, in an independent
and interchangeable way.
2T
4T
T2
T1
The controls of the machine are described here below
with reference to the following figure.
T4
ArCO 2
MMA
MIG
MIG P
MIG DP
SPECIAL
Argon
14 Settings through TY4 wire feeder
interface
SG2/3 CO2
SG2/3
CrNi
AlSi
AlMg
CuAl
CuSi
NiCr ArHe
1
2
Rutil
Basic
Metal
CrNi
FCAW - ArCO 2
ø 0.8
ø 1.0
ø 1.2
ø 1.6
3
PRG
KMP
T3
T5
ENGLISH
14.1 Settings for MMA welding
L5
V
A
D3
D4
E6
E7
2T 4T
TY4
A5
H2
C6
Press the ‘T1’ button and keep it pressed. Slide through
the LEDs until the MMA welding process indicator LED
gets lit. The release the button.
Caution: at generator outlet there will be no-load
voltage.
Via selector switch ‘E7’ it is possible to set the welding
current, which is shown on display ‘D4’. The output
voltage value is shown on display ‘D3’.
In the course of welding, display ‘D4’ will show the value
of actually delivered current.
Through the ‘SET’ menu, it is possible to set also the
following parameters:
• Hotstart HOT: percentage increase in initial current;
helps the electric arc starting.
• Arcforce ARC: percentage increase in welding
The machine is set to work by turning the main switch
placed on the rear panel to its ON position. The green
LED ‘L1’ will show when the machine is on.
The machine can be switched on by turning to its ON
position the main switch, located at the back of the
generator. When the machine is on, the ‘L5’ LED bar is
lit green.
current in the case of short circuits; helps to prevent
the shutdown of the electric arc.
To be able to modify these parameters, there is to act as
follows:
• Press selector switch (knob) ‘E6’ for 2 seconds, and
the ‘SET’ blue LED will get lit.
• Rotate selector switch ‘E6’ for choosing the
parameter to be changed, shown on display ‘D3’.
• Rotate selector switch ‘E7’ for modifying its value,
The ‘L5’ LED bar has also the following functions:
shown on display ‘D3’.
• when lit yellow, it indicates that protection devices
have tripped (e.g. fuse blown), and displays ‘D3’ and
‘D4’ show which one has actually tripped (see
paragraph “Description of alarms”)
• when lit fuchsia, it indicates that a weld in
‘GLOBULAR’ mode is going to be made
• when lit red, it indicates the presence of output
voltage. In electrode, it is constantly lit; in TIG and in
MIG/MAG, it follows the course of the welding cycle
• when blinking blue, after welding is completed, it
indicates the HOLD function, which displays the
current and voltage values for 5 seconds before
returning to the setting interface
• Rotate selector switch ‘E6’ for choosing another
parameter, or press this same selector switch for
quitting.
Attention: when choosing the MMA
welding, it is important, for avoiding risks and
dangerous situations, to check the position
of the MIG/MAG torch, as it will be energized
to the positive potential. (Thus you must
avoid contact with the piece being machined and with
the earth protection circuit).
Page 34
14.2 Settings for MIG /MAG welding
Press the ‘T1’ button and keep it pressed. Slide through
the LEDs until the LED associated to welding process
to be used gets lit. Any one of the following processes
can be selected: MIG, MIGP (pulsed) or MIG DP
(double pulsed). Then release the button.
A fast pressure of button ‘T1’ allows cycling among 2T,
4T and three levels; on the contrary, a longer pressure
than two seconds allows changing the welding process.
2-step mode: the welding process begins as soon as
the torch trigger is pressed and stops as soon as it is
released.
3-level mode ]: when the torch trigger is pressed,
the welding process begins at the current value set with
parameter IN1 (see explanation below). When the
torch trigger is released, the current will rise up to the
value set with ‘E7’. When the torch trigger is pressed
again, the current will drop down to the value set with
parameter CRA (see explanation below). When the
torch trigger is released again, the welding process will
stop.
With button ‘T2’ you can set the type of wire and the
protection gas utilized. This operation allows selecting
a synergic welding curve suitable for the chosen
material (for exiting from the preset parameters of
synergy, please refer to the next paragraphs).
Button ‘T3’ allows selecting the diameter of the wire to
be used.
Button ‘T4’ (gas test) is used for checking the presence
of the welding gas, for verifying the correct flow and for
taking the air out of the circuit.
Button ‘T5’ is used for feeding the wire manually. It is
utilized in particular during a roll change.
By pressing button ‘T5’, the motor will commence
feeding and, with an acceleration ramp of a few
seconds, it will lead the wire at a speed of 15 m/min.
During the whole operation, LED bar ‘L5’ will display the
dragging effort.
With a double and fast pressure of button ‘T5’, feed
direction is reversed so that the wire is recovered. This
is accomplished at minimum speed.
L5
V
4-step mode: when the torch trigger is pressed, the
welding process begins with a manual pre-gas; when
released, the real welding begins. When the torch
trigger is pressed again, the welding will stop, although
gas will still flow; when released, also the manual
post-gas will stop.
A
D3
D4
E6
E7
2T
4T
In the processes with synergy, selector switch ‘E6’
permits setting the arc height correction and the output
inductance. The MIG DP welding process allows
adjustments to be made to the arc height of the pulse
levels:_00 arc height of the high level,^00 arc
height of the low level. For changing these values:
V
Page 35
A
ENGLISH
• Press selector switch ‘E6’ in sequence for lighting
• Duty DP DPD: this setting changes the % of the
the LED related to the parameter to be changed, and
rotate ‘E6’ itself for changing the value.
The voltage parameter ‘V’ can be setting only in no
synergic MIG/MAG (see operation SET -> SYN).
Via selector switch ‘E7’ it is possible to set the welding
current, the wire speed and the piece thickness. For
modifying these values:
time the high pulse is used, so resulting in a hotter
weld with a broader weld width
ENGLISH
V
A
• Offset DP DPO: sets the difference between the
peak current on the high and low pulse. The higher
the number increases the spacing between each
ripple shape. This setting is used in conjunction with
the Freq DP to obtain TIG like weld deposits
To change these parameters proceed as follows (the
figures shown above are an example of the screen
pages for setting the parameters):
• Turn selector ‘E6’ to select the parameter to change.
• Turn selector ‘E7’ to change its value.
• Turn selector ‘E6’ to select another parameter or
press ‘E6’ to exit the ‘SET’ mode.
Concluding notes
• Press selector switch ‘E7’ in sequence for lighting
the LED related to the parameter to be changed, and
rotate ‘E7’ itself for changing the value.
By keeping selector switch ‘E6’ pressed for more than
two seconds, you will go into the SET mode, where you
can set the following advanced parameters:
• Softstart SOF: when the torch trigger is pressed the
wire is fed slowly, reaching the set speed only when
the welding arc strikes. It is automatically adjusted
(SYN on the display) or adjustable from 1 to 100% of
the speed set for the wire.
• Burnback BUR: it adjusts power delay with the aim
of optimising the end of the welding process (that is,
the length of the wire with respect to the end of the
torch). It is automatically adjusted (SYN on the
display) or adjustable from 1 to 100%.
• Pre-gas PRE: pre-gas time (seconds)
• Post-gas POS: post-gas time (seconds
• Synergy SYN: to turn the synergy mode ON (1) or
OFF (0). In the manual mode it lets the user set all
the parameters exactly as they would be for
traditional MIG/MAG generators (adjustment of wire
tension, inductance and speed). This selection is not
available in MIG P or MIG DP because the
parameters need to be synergically controlled for a
correct pulsed arc welding.
Other parameters that can only be set in MIG DP
welding (double-pulsed MIG):
By means of the connector ‘C6’ on the front panel, the
machine may be controlled using optional remote
controls. The selection of the remote control is
automatic when the connector is inserted and remains
in this way until it is physically disconnected.
Storing programs and general settings
It is possible to store tailored welding recipes by using
the ‘E7’ selector switch. In total, 100 programmes can
be stored.
After set all the desired parameters, access the storage
menu by pressing the selector ‘E7’ for two seconds.
Save a program:
• Rotate knob ‘E6’ and select STO (Store).
• Rotate knob ‘E7’ for choosing the desired memory
location, shown on display ‘D4’.
• If such chosen memory number is blinking, it means
it is free. On the contrary, if it is steady lit, it means
that it is already occupied: by confirming the
operation, the existing programme will be
overwritten.
• Press ‘E7’ for two seconds to confirm or ‘E6’ to
cancel. The LED lights up blue ‘3’ for 2 seconds
indicates the save operation is complete.
• Freq DP DPF: double-pulse frequency from a
minimum of 0.1 Hz to a maximum of 5 Hz; this setting
changes the high/low pulses per cycle in Hz. The
higher the frequency the finer the ripple shape, the
more penetration is gained along with a higher speed
of pulses and travel speed
Page 36
Load and modify a program:
• Rotate knob ‘E6’ and select LOD (Load).
• Rotate knob ‘E7’ for choosing the memory location to
be loaded (if the number of the chosen position is
blinking, it means that the ‘Programme doesn’t
exist’).
indicates the load operation is complete.
• Rotate knob ‘E6’ and select DEL (Delete).
• Rotate knob ‘E7’ for choosing the memory location to
be deleted (if the number of the chosen position is
blinking, it means that the ‘Programme doesn’t
exist’).
indicates the delete operation is complete.
Cooling unit setting:
• Rotate knob ‘E6’ and select H2O.
• Rotate knob ‘E7’ for choosing ON to enable or OFF
to disable the cooling unit.
• Press ‘E6’ to exit from menu.
Reset to factory setting
• Rotate knob ‘E6’ and select FAC.
• Rotate knob ‘E7’ for choosing YES.
indicates the reset operation is complete.
Page 37
ENGLISH
Delete a program:
15 Settings through generator interface
The controls of the machine are described here below
with reference to the following figures.
L4 D2 E3 D1
E4
E5
L3
With selector switch ‘E5’ it is
possible to set at any time the
welding current, and its value
is shown on display ‘D1’. This
same display also shows,
while welding, the measured
voltage and current.
L2
E4
V
ESC
A
kmp 5000
L1
V
MMA
E1
TIG HF
MIG
MIG P
MIG DP
OK
JOB
ESC
USER
CO 2 SG2/3
2 SG2/3
AlSi
AlMg
Ar
AL
CuAl
CuSi
E2
ENGLISH
D1
S
CrNi ArCO 2
NiCr ArHe
Rutil
Flux
Basic Cored
Metal Wire
CrNi ArCO 2
SPECIAL
ø1.0
E5
A
ø0.8
kmp 5000
ø1.2
ø1.6
OK
In MMA also you can set the following parameters:
KMP 5000
• Hotstart HOT: percentage increase in
initial current; helps the electric arc
starting.
C5
The machine can be switched on by turning to its ON
position the main switch, located at the back of the
generator. When the machine is on, the ‘L1’ green LED
is lit.
The ‘L2’ yellow LED indicates that protection devices
have tripped (e.g. fuse blown), and display ‘D1’ shows
which one has actually tripped (see paragraph
‘Description of alarms’).
The ‘L3’ red LED indicates, in MIG/MAG, that with the
set parameters a welding in ‘Globular’ mode is being
executed; this mode is advised against fir the sake of
the final welding result.
The ‘L4’ red LED indicates the presence of output
voltage. In electrode, it is constantly lit; in TIG and in
MIG/MAG, it follows the course of the welding cycle.
• Arcforce ARC: percentage increase in
welding current in the case of short
circuits; helps to prevent the shutdown
of the electric arc.
This procedure should be followed to change the former
parameters:
• Press switch selector ‘E4’ for 2 seconds; the blue led
‘SET’ will start blinking.
15.1 Settings for MMA welding
• Turn selector ‘E4’ to select the parameter to be
changed.
• Turn selector ‘E5’ to change its value (a slider at the
MMA
E1
TIG HF
bottom of the display will show the setting range).
MIG
MIG P
MIG DP
• Turn selector ‘E4’ to select any other parameter.
• After changing the desired parameters, press ‘E4’ to
USER
exit ‘SET’ mode.
The operating mode switch ‘S1’ allows the choice of the
welding mode.
• Press switch selector ‘E1’ for a while; the relevant led
will start blinking.
• Turn the selector until the led corresponding to the
MMA welding blinks (confirmation is automatic after
5 seconds of inactivity).
Attention: when choosing the MMA
welding, it is important, for avoiding risks and
dangerous situations, to check the position
of the MIG/MAG torch, as it will be energized
to the positive potential. (Thus you must avoid contact
with the piece being machined and with the earth
protection circuit.)
Page 38
15.2 Settings for TIG welding
MMA
E1
MIG
MIG P
MIG DP
TIG HF
USER
• Press switch selector ‘E1’ for a while; the relevant
led will start blinking.
TIG LIFT or TIG HF welding blinks (confirmation is
automatic after 5 seconds of inactivity).
Con il selettore ‘E5’ è
possibile impostare in ogni
momento la corrente di
saldatura (in Ampere) e la
medesima è visualizzata sul
display ‘D1’.
Display ‘D1’ also shows, while
welding,
the
measured
voltage and current.
D1
4-step mode: by pressing the torch pushbutton, the
welding process starts with a manual pre-gas; when
releasing it, actual welding will start. Upon the next
pressure of the torch pushbutton, the welding current
makes, if set, the descent ramp and then it will stop,
while the gas continues flowing; upon releasing it, the
gas flow will stop too.
E4
V
ESC
A
kmp 5000
OK
E5
To select the operating mode:
• Press switch selector ‘E1’ for two times; the relevant
• Turn the knob until the led corresponding to the
mode wanted starts blinking. From the top left:
2-step (ÇÈ), 4-step (ÇÈÇÈ), 3-level or USER
mode (confirmation is automatic after 5 seconds of
inactivity).
parameter ‘Start cur’ (see explanation below). When
the torch trigger is released, the current will rise up to
the value set with ‘E5’. When the torch trigger is
pressed again, the current will drop down to the value
set with parameter ‘Crater cur’ (see explanation
below). When the torch trigger is released again, the
welding process will stop.
2-step mode: the welding process starts when
pressing the torch pushbutton, and stops when
releasing it after the descent ramp has been executed
and the post-gas time is finished.
Page 39
ENGLISH
The operating mode switch ‘S1’ allows the choice of
the welding mode.
ENGLISH
Another two modes are available if USER is selected:
Hotstart: when the torch trigger is pressed welding
begins (after the pre-gas time) at the current value set
with the ‘Start cur’ parameter and for the time set with
the ‘T-Hotstart’ parameter (see explanations below)
after which the current goes to the value set with ‘E5’.
When the torch trigger is released the process stops.
Within the same ‘SET’, it is possible to enter/adjust also
the following parameters (the figures here below are an
example of display boxes for setting the parameters):
•
•
•
•
•
•
•
•
Pre-gas: pre-gas timing (seconds)
Post-gas: post-gas timing (seconds)
Up slope: current slope-up timing (seconds)
Down Slope: current slope-down timing (seconds)
Pulsed: current pulsing ON or OFF
Base curr.: pulsed base current (Amps)
Frequency: pulse frequency (Herz)
Duty cycle: balance between welding current timing
and base current timing (e.g., a 50% duty cycle
means that welding current timing equals the base
current timing, a 30% duty cycle means that the
welding current timing is lower than the base current
timing)
• Start cur: initial current value / first level (for 3-level
or USER_6-T mode only)
• Crater cur: final current value / third level (for 3-level
or USER_6-T mode only)
6-Step: when the torch trigger is pressed welding
begins at the current value set with the ‘Start cur’
parameter (see explanations below). When the trigger
is released the current goes to the value set with ‘E5’.
By pressing the torch trigger briefly you go to the
welding current set with the ‘Current 2’ parameter (see
explanations below). Another pulse takes the current
back to the value set with ‘E5’ and so on cyclically. To
finish the process you have to press the torch trigger:
the current goes to the value set with the ‘Crater cur’
parameter (see explanations below) and when the
trigger is released the process stops.
To select one of the two USER modes:
• Hotstart: initial current value as a percentage of the
current value set with ‘E5’ (for the USER_Hotstart
mode only)
• T-Hotstart:
duration of
USER_Hotstart mode only)
Hotstart
(for
the
• Current 2: percentage of the current value set with
‘E5’ (for the USER_6-T mode only)
• Press selector ‘E5’ briefly; the blue led ‘3’ turns on
and the setup menu is displayed.
• Turn selector ‘E4’ to select the ‘User Mode’ page.
• Turn selector ‘E5’ to select the mode chosen and
confirm by pressing ‘E5’.
• Turn selector ‘E5’ to select ‘Exit’ and confirm by
pressing ‘E5’.
Page 40
15.3 Settings for MIG /MAG welding
MMA
E1
TIG HF
MIG
MIG P
MIG DP
The operating mode switch ‘S1’ allows the choice of the
welding mode.
• Press switch selector ‘E1’ for a while; the relevant led
will start blinking.
MIG, MIG P (pulsed) or MIG DP (double-pulsed)
welding blinks (confirmation is automatic after 5
seconds of inactivity).
To select the operating mode:
parameter ‘Start cur’ (see explanation below). When
the torch trigger is released, the current will rise up to
the value set with ‘E5’. When the torch trigger is
pressed again, the current will drop down to the value
set with parameter ‘Crater cur’ (see explanation
below). When the torch trigger is released again, the
welding process will stop.
E2
mode wanted starts blinking. From the top left:
2-step (ÇÈ), 4-step (ÇÈÇÈ) or 3-level mode
(confirmation is automatic after 5 seconds of
inactivity).
CO 2 SG2/3
2 SG2/3
AlSi
AlMg
Ar
AL
CuAl
CuSi
CrNi ArCO2
NiCr ArHe
Rutil
Flux
Basic Cored
Metal Wire
CrNi ArCO2
SPECIAL
ø0.8
ø1.0
ø1.2
ø1.6
The type of wire and protection gas used are set with
selector ‘E2’ followed by the diameter of the wire. By
doing this, the synergic welding curve most suited to the
material chosen is selected (to exit the synergy preset
parameters please see the paragraphs below).
• Press selector ‘E2’ for a while; the relevant led will
start blinking.
• Turn the knob until the led corresponding to the type
2-step mode: the welding process begins as soon as
the torch trigger is pressed and stops as soon as it is
released.
of wire and gas you want to use starts blinking
inactivity).
To change the wire diameter:
diameter of the wire used starts blinking
inactivity).
4-step mode: when the torch trigger is pressed, the
welding process begins with a manual pre-gas; when
released, the real welding begins. When the torch
trigger is pressed again, the welding will stop, although
gas will still flow; when released, also the manual
post-gas will stop.
Page 41
ENGLISH
USER
MIG
MIG P / MIG DP
V
Remote control connected.
V
Cooling unit disabled.
ESC
ESC
A
A
kmp 5000
Wire feeder unit with firmware not updated for
RUN ‘PULSRUN’ process.
kmp 5000
OK
OK
E5
D1
By pressing and turning selector ‘E4’ in sequence it is
possible to change the correction of the arc length and
the electronic inductance value for welding arc
stabilisation. To change these values:
D1
E5
ENGLISH
• Press ‘E4’ in sequence for lighting the LED related to
At the same time as the selection of the type of wire, gas
and wire diameter, on the ‘D1’ display a screen appears
from which it is possible to select the type of welding
dynamics:
• Turn the knob ‘E5’ so that the LED flashes which
the parameter to be modified, and rotate ‘E4’ for
changing its value.
The voltage parameter, ‘V’, can be set only in
non-synergic MIG/MAG (see the SET -> Synergy
function).
corresponds the dynamic you want to use
(automatically confirmed after 10 seconds of
inactivity).
It is only necessary to select the dynamic in the case of
a selection which is different from the standard option.
Selector switch ‘E5’ allows setting the welding current,
the wire speed and the piece thickness. For modifying
these values:
The dynamics that are available vary depending on the
welding chosen and on the type and diameter of the
wire.
In MIG:
the parameter to be modified, and rotate ‘E7’ for
changing its value.
By keeping selector switch ‘E4’ pressed for more than
two seconds, you will go into the SET mode, where you
can set the following advanced parameters:
• Press ‘E5’ in sequence for lighting the LED related to
• INESOFT: setting for quiet welding with few
splashes.
• Softstart: when the torch trigger is
• INEBASE: standard welding setting.
• INEROOT: ideal setting for the first pass.
In MIG P and MIG DP:
• DYNAMIC: dynamic for pulse welding suitable for
pressed the wire is fed slowly, reaching
the set speed only when the welding
arc strikes. It is automatically adjusted
(‘Syn’ on the display) or adjustable from
1 to 100% of the speed set for the wire.
grills or where required a long ‘stick-out’.
• NORMAL: dynamic for normal pulse welding.
• PULSRUN: high penetration welding, low heat input,
high speed movement of the gun and good dynamics
of arc welding (special process can be bought as
optional).
D1
E4
V
• Burnback: it adjusts power delay with
the aim of optimising the end of the
welding process (that is, the length of
the wire with respect to the end of the
torch). It is automatically adjusted
(‘Syn’ on the display) or adjustable from
1 to 100%.
• Pre-gas: pre-gas time (seconds)
• Post-gas: post-gas time (seconds
• Synergy: to turn the synergy mode ON or OFF. In
ESC
A
kmp 5000
OK
E5
the manual mode it lets the user set all the
parameters exactly as they would be for traditional
MIG/MAG generators (adjustment of wire tension,
inductance and speed). This selection is not
available in MIG P or MIG DP because the
parameters need to be synergically controlled for a
correct pulsed arc welding.
Page 42
Parameters that can only be set in MIG DP welding
(double-pulsed MIG):
Storing programs
• Freq DP: double-pulse frequency from a minimum of
Personal
welding
settings
can
be
stored in all welding
processes
utilising
the ‘E5’ selector. Up
to a maximum of 100
programmes can be
stored.
0.1 Hz to a maximum of 5 Hz; this setting changes
the high/low pulses per cycle in Hz. The higher the
frequency the finer the ripple shape, the more
penetration is gained along with a higher speed of
pulses and travel speed
• Duty DP: this setting changes the % of the time the
high pulse is used, so resulting in a hotter weld with a
broader weld width
D2
D1
E4
V
JOB
ESC
A
E3
kmp 5000
• Offset DP: sets the difference between the peak
OK
E5
After set all the desired parameters, access the
‘Memory’ menu:
• Press selector ‘E5’ briefly; the blue LED ‘3’ turns on
and the programmes memory management menu is
shown on the ‘D1’ display.
Turn selector ‘E5’ to select the option wanted:
Save a program:
To change these parameters proceed as follows (the
figures shown above are an example of the screen
pages for setting the parameters):
• Turn selector ‘E4’ to select the parameter to change.
• Turn selector ‘E5’ to change its value (a scroll bar at
the bottom of the display gives you the setting
range).
• Turn selector ‘E4’ to select another parameter.
• When you have finished changing, press ‘E4’ to exit
the ‘SET’ mode.
The work return lead is to be connected to socket ‘A3’;
the torch to socket ‘A5’ and its cooling hoses to
connections ‘H2’.
• In the ‘Memory’ menu select ‘Save’.
• Press ‘E5’ and rotate knob ‘E3’ for selecting the
desired memory location (number), shown on
displays ‘D1’ and ‘D2’.
• If such chosen memory number is blinking on ‘D2’, it
means it is free. On the contrary, if it is steady lit, it
means that it is already occupied: in this case, by
continuing the operation, the programme that
existed there will be overwritten.
• Confirm your choice by pressing selector ‘E5’ or
cancel by pressing selector ‘E4’.
To exit from the ‘Memory’ menu press further ‘E4’ or
select ‘Exit’ turning ‘E5’ and confirm with pressing ‘E5’.
Load and modify a program:
• In the ‘Memory’ menu select ‘Load’.
• Press ‘E5’ and select, by turning ‘E3’, the memory
Concluding notes
By means of the connector ‘C5’ on the front panel, the
machine may be controlled using optional remote
controls. The selection of the remote control is
automatic when the connector is inserted and remains
in this way until it is physically disconnected.
The screensaver function is activated on the ‘D1’
display when the machine is not being used. To return
to normal viewing, simply turn any selector on the front
or press the torch trigger.
location (number) to be loaded, shown on displays
‘D1’ and ‘D2’ (if the memory number is blinking on
‘D2’, it means that the programme doesn’t exist).
• By pressing selector switch ‘E5’, the programme
present in the selected location will be loaded (it can
be modified and overwritten through the procedure
for saving a programme (described here above).
Page 43
ENGLISH
current on the high and low pulse. The higher the
number increases the spacing between each ripple
shape. This setting is used in conjunction with the
Freq DP to obtain TIG like weld deposits
Delete a program:
15.5 Selecting the language
• In the ‘Memory’ menu select ‘Delete’.
• Press ‘E5’ and select, by turning ‘E3’, the memory
The user interface language can be selected. To
access the language selection menu:
location (number) to be deleted, shown on displays
‘D1’ and ‘D2’.
•
•
•
•
• Scroll the menu until you reach ‘Exit’ turning ‘E5’,
• Press ‘E5’: the programme present in that memory
location will be deleted.
Press selector ‘E5’ briefly; the blue led ‘3’’ turns on.
Turn selector ‘E4’ to select the ‘Language’ menu.
Turn selector ‘E5’ to select the language wanted.
Confirm your choice by pressing selector ‘E5’;
confirmation is shown when a dot appears near the
language chosen.
ENGLISH
press ‘E5’ to exit the menu.
Delete all program:
• In the ‘Memory’ menu select ‘Clear All’.
15.6 Firmware
settings
It is possible to display the firmware version of the
machine, to zero set all the parameters so that they
become again the standard ones as delivered from the
factory, to manage the water chiller, and to display the
status of the basic counters of the machine, for example
the number of work hours, the number and date of the
alarms. For accessing the ‘SET’ menu:
15.4 Fast programme selection (JOB
MODE)
To select a stored programme quickly:
• Press selector ‘E3’ for a while, display ‘D2’
shows the number of the first stored
programme available.
•
•
•
•
D2
• Turn selector ‘E3’ to scroll the stored
programmes; the programme displayed is
automatically selected and immediately
active.
JOB
and
general
Press selector ‘E5’ briefly; the blue led ‘3’ turns on.
Turn selector ‘E4’ to select the ‘Setup’ menu.
Turn selector ‘E5’ to select the option wanted.
To exit the selection function press ‘E5’, to cancel
press ‘E4’.
• Scroll the menu until you reach ‘Exit’ turning ‘E5’,
press ‘E5’ to exit the menu.
• The machine is blocked on the type of
welding and on the parameters set in the
E3
stored programme.
To return to the normal operating mode, press selector
‘E3’ and 2 bars should appear on the ‘D2’ display
meaning that no programme is selected.
i
version
Note: when the machine is switched on it is
automatically set with the parameters that
were selected before it was switched off last.
Page 44
F) The wire feeding is irregular. Check:
16 Description of alarms
• the wire spooling
• that the wire feed rollers are suited to the wire
AL1
Wire feed motor over current
AL2
Primary inverter module overheat
AL3
Secondary rectifier module overheat
AL4
Overvoltage, undervoltage or missing phase
AL5
Cooling unit error
AL7
Torch pushbutton pressed in the course of
generator switch-on
AL11
Indication of cooling unit voluntarily disabled
AL12
Indication of cooling unit voluntarily enbled is
not present
AL13
Logic board memory fault
AL20
Not compatible wire feeder
diameter being used
• that the torch inlet is aligned with the wire feed roller
spline
• the torch liner making sure it is suited to the the
length and diameter of the wire being used; if
necessary, replace it
• the spool holder brake; if necessary, replace it
• adjust the power delay parameter (BURN-BACK). If
the time is too long, the wire will stick to the contact
tip; if it is too short, the wire will stick to the weld pool
17 Troubleshooting
A list of the possible failures of a SKYLINE KMP
generator is reported here below with the indication of
the possible causes.
A) The power source does not weld correctly. Check
that:
• the selector used to choose the type of welding is in
the right position
• the polarity in MIG/MAG welding is the one required
by the type of wire being used.
B) If when starting the machine the green LED ‘L1’ on
the front panel is on but the machine does not weld,
check that:
• check torch cable, power sockets, trolley/power
source extension and work return lead for integrity
C) If the machine stops and the yellow LED ‘L2’, when
welding, shows for over 4 minutes, check that:
• the air flow for the cooling of the components is not
hindered by dust or foreign objects placed in the
vicinity of the air vents
• the fan is working properly
D) It the machine works in MMA mode only, i.e. the red
LED ‘L3’ on the front panel does not show in MIG/MAG
mode, but in MMA mode only, check that:
• the electric contact of the torch trigger is properly
closed
E) Irregular welding:
• make sure there is no draft while welding
• make sure the gas flows regularly by checking gas
regulator, solenoid valve and connecting hoses
Page 45
ENGLISH
G) The wire sticks to the contact tip each time the
welding is stopped:
Defecto / Fault
Porosidad
Porosity
Poca penetración
Poor penetration
Hendiduras
Lateral nicking
Cricas encaliente
Hot tears
18 Posibles defectos de soldadura
18 Possible welding faults
Efecto / Effect
Causa posible / Possible cause
Suciedad y/o herrumbre / Dirt and/or rust
Velocidad de soldadura y corriente elevadas / Fast welding speed with high current
Corriente demasiado baja / Low current
Gas de protección insuficiente / Insufficient shielding gas
Boquilla muy chica / Small nozzle
Arco demasiado largo / Long welding arc
Velocidad de soldatura elevada / Fast welding speed
Chafrán muy apretado o estrecho / Narrow chamfer
Velocidad de soldadura lenta / Slow welding speed
Corriente demasiado alta / High current
Diámetro del electrodo inadecuado comparado con el espesor de la pieza / Inadequate electrode
diameter compared to piece thickness
Pieza sucia / Dirty piece
Juntas demasiado apretadas / Constrained joints
Soldadura con aporte térmico elevado / Excessive heat
Material de aporte impuro / Impure weld material
Material de la pieza con impurezas elevadas / Workpiece with too many impurities
Inclusiones de tungsteno
Inclusions of tungstene
Oxidaciones
Oxidations
Defecto / Fault
Arco inestable
Unstable arc
Porosidad
Porosity
Escasa penetración
Poor penetration
Escasa fusión
Poor fusion
Incisiones laterales
Lateral nicking
Hendiduras
Hot tears
Roturas
Cracks
Defectos de perfil
Profile defect
Proyecciones excesivas
Excessive spatters
Afilado incorrecto del electrodo / Incorrect electrode sharpening
Electrodo muy chico / Thin electrode
Contacto del electrodo con la pieza / Contact between electrode and workpiece
Falta protección al revés / Non-shielded backwelding
Gas de protección insuficiente / Insufficient shielding gas
19 Defectos de soldadura en MIG/MAG
19 MIG/MAG: possible welding faults
Efecto / Effect
Causa posible / Possible cause
Controlar el flujo de gas / Check gas flow
Controlar el generador / Check power source
Humedad en el gas / Wet gas
Suciedad y/o herrumbre / Dirt and/or rust
Arco demasiado largo / Excessive arc length
Alimentación del hilo inconstante / Inconstant wire feeding
Chaflán demasiado chico o bordes demasiado distanciados / Small bevel or distant edges
Movimientos oscilatorios de la torcha / Oscillating movements of the torch
Inductancia no optimizada / Non-optimised inductance
Tensión demasiado baja / Low voltage
Pieza oxidada / Oxidised piece
Velocidad de soldadura excesiva / Fast welding speed
Tensión demasiado alta / High voltage
Pieza sucia / Dirty piece
Juntas demasiado apretadas / Constrained joints
Soldadura con aporte térmico elevado / Excessive heat
Material de aporte impuro / Impure weld material
Material de la pieza con impurezas elevadas / Workpiece with too many impurities
Tipo de hilo inadecuado / Inadequate type of wire
Piezas a soldar de baja calidad / Low quality workpieces
Sobreabundancia del hilo de la torcha / Excessive protrusion of the wire from the torch nozzle
Inductancia no optimizada / Non-optimised inductance
Capuchón sucio / Dirty cap
Torcha excesivamente inclinada / Excessive slant of the torch
Tensión demasiado alta / High voltage
Page 46
Page 47
Page 48
41
37
38
4
3
40
14
35
31
30
13
22
32-33
8
23
1
19
17
21
6
5
27
24
9
7
10
18
11
28
31
12
20
16
2
15
25
26
36
35
39
Page 49
20 Repuestos generador
20 Spare parts for generator
Ref.
Item
1
2
Descripción / Description
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
Panel frontal-posterior / Front-rear panel
Copertura posterior / Rear cover
Placa frontal superior, KMP3200 / Front plate up, KMP3200
Placa frontal superior, KMP5000 / Front plate up, KMP5000
Placa frontal inferior / Front plate, down
Placa posterior superior / Rear plate, up
Placa posterior inferior / Rear plate, down
Panel inferior / Bottom panel
Panel intermedio / Mid panel
Panel lateral / Lateral panel
Panel superior / Top panel
Mango / Handle
Soporte para alimentador / Wire feeder pin support
Aislamiento toma potencia HF / Insulation for HF socket
Barra de cobre / Copper bar
Barra toma positivo frontal-posterior / Front-rear positive socket bar
Sonda hall 500A / Hall sensor, 500A
17
Interruptor / Switch
3
18
19
20
21
22
23A
23B
24A
24B
Ventilador ø150 / Fan, ø150
Ventilador ø200 / Fan, ø200
Conector hembra 6 polos / 6-pin connector, female
Electroválvula / Solenoid valve
Tomacable / Cable clamp
Tuerca / Nut
Cable alimentación 4x4 mm2 / Input cable, 4x4 mm2
Cable alimentación 4x6 mm2 / Input cable, 4x6 mm2
Tarjeta enderezadores / Rectifier bridges board
Módulo inverter primario / Primary inverter module
Tarjeta driver / Driver board
Módulo potencia / Power module
Condensador / Capacitor
Módulo inverter primario / Primary inverter module
Tarjeta enderezadores / Rectifier bridges board
Tarjeta driver / Driver board
Módulo potencia / Power module
Módulo enderezador secundario / Secondary rectifier module
Diodo / Diode
Módulo enderezador secundario / Secondary rectifier module
Diodo / Diode
Tarjeta snubber-clamp / Snubber-clamp board
25
Transformador / Transformer
26
Inductancia / Inductance
Page 50
C.d/Q.ty
KMP
KMP
3200
5000
2
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
1
1
1
2
2
1
3
1
6
1
1
1
1
1
Código/Part
number
MP04
1050010
1050015
0300457
0300448
0300449
0300450
0300451
1050030
1050035
1050051
1050060
1050070
1050090
1050025
1050080
1050085
8456004
0040119
0040120
0070048
0070049
0050557
0040290
0020238
0020239
0060610
0060615
0050561
1050204
0050518
8307001
8116482
1050200
0050561
0050518
8307003
8116482
1050210
8304000
2265210
8304000
0050547
1050265
1050260
2260225
2265225
20 Repuestos generador
20 Spare parts for generator
Ref.
Item
27
28
29
30
31
Inductancia primario / Inductance for primary
Resistor 22kW 10W / Resistor, 22KW 10W
Tarjeta H.F. / H.F. board
Transformador H.F. / H.F. transformer
Transformador auxiliar / Auxiliary transformer
32
Tarjeta entrada / Entrance board
33
Tarjeta alarmas / Alarm board
Fusible 5x20 - 3,15A / Fuse, 5x20 - 3.15A
Fusible 5x20 - 10A / Fuse, 5x20 - 10A
Tarjeta lógica / Logic board
Tarjeta lógica / Logic board
Fusible 5x20 - 1A / Fuse, 5x20 - 1A
Tarjeta filtros / Filter board
Tarjeta frontal / Front board
Tarjeta interface uP / uP interface board
Display grafico / Graphical display
Manopla ø22 / Knob, ø22
Toma enchufe rápido 70 mm2 / Quick connection, 70mm2
Conector macho 3 polos / 3-pin connector, male
34
35
36
37
38
39
40
41
Page 51
C.d/Q.ty
KMP
KMP
3200
5000
1
1
4
4
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
1
1
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1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
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3
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7
10
11
12
27
28
25
31
26
23
24
22
20
9
1
18
16
15
21
3
2
4
30
19
17
8
Page 52
29
14
21 Repuestos alimentador TY4
21 Spare parts for TY4 wire feeder
Ref.
Item
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
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16
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19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
C.d/Q.ty
Panel frontal / Frontal panel
Etiqueta adhesiva INE / INE sticker
Placa frontal up / Front plate, up
Placa frontal down / Front plate, down
Panel superior / Top panel
Mango / Handle
Panel posterior / Rear panel
Arandela aislante / Insulation washer
Base / Base
Panel intermedio / Partition panel
Apoyo de tomas / Sockets support
Panel lateral Dr. / Lateral panel, right
Cremallera / Hinge
Cierre deslizante / Slide latch
Panel lateral Iz. / Lateral panel, left
Arbolito para rueda / Wheel shaft
Rueda fija / Fixed wheel
Rueda giratoria / Shivel wheel
Carrete portabobina / Spool holder
Tuerca fileteada / Ring nut
Electroválvula / Solenoid valve
Enchufe de panel 70 mm2 / Panel plug, 70 mm2
Transformador / Transformer
Tarjeta lógica de control / Logic control board
Tarjeta de selección / Mode board
Serigrafia adhesiva TY4-KMP / Self-sticking serigraphy, TY4-KMP
Tarjeta frontal / Front board
Tarjeta interface uP / uP interface board
Enchufe toma torcha EURO / Torch connection, EURO
Tubo 5x2x51 / Tube 5x2x51
Motoreductor completo 4R / 4R gearmotor, complete
Conector rápido hembra x agua/Quick water connection, female
Abrazadera / Strip
Tubo reticulado ø11 / Grid hose, ø11
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1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
1
1
2
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2
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1
1
1
4
4
*
Código/Part number
(MP04)
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0300002
10
8
6
9
4
18
4.1
4.2
12
5
2
1
11
13
14
15
16
7
17
3
22 Repuestos alimentador 4 rodillos
22 Spare parts for 4-roller wire feed
Ref.
Item
1
2
3
4
4.1
4.2
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Rodillo ø0.6-0.8 / Roller, ø0.6-0.8
Rodillo para aluminio ø0.8-1.0 / Roller for aluminium, ø0.8-1.0
Rodillo para hilo tubular ø0.9-1.2 / Roller for cored wire, ø0.9-1.2
Brújula guìa hilo / Wire guide bush
Dado cuadrado M5 / Square nut M5
Grupo presión completo / Wire pressure unit, complete
Pomo rojo / Red knob
Base de pomo graduado / Base graduated knob
Perno 3x16 / Pin 3x16
Inserto de latón M5 / Brass insert M5
Base de plástico arrastre hilo 4R / Plastic base wire feed 4R
Brazo arrastre hilo izquierdo / Pressure arm left
Braccio premifilo derecho / Pressure arm right
Tornillo de apoyo rodillo superior 4R / Top roller support screw 4R
Resorte brazo arrastre hilo / Pressure arm spring
Rodillo + engranaje superior ø30 / Top roller + gear ø30
Engranaje central ø30 / Central gear ø30
Tornillo de bloqueo del rodillo inferior / Fixing screw bottom roller
Engranaje inferior ø37 / Bottom gear ø37
Brazo engranaje inferior / Axle bottom gear
Motor 42V-100W con encoder / 42V-100W motor with encoder
Encoder / Encoder
C.d/Q.ty
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
1
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1
Código/Part number
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0072280
0072290
9
10
7
6
Ref.
Item
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
2
12
11
3
1
4-5
8
23 Repuestos prolongador generador-alimentador
23 Spare parts for generator-wire feeder extension
C.d/Q.ty
AIR
H2O
Toma 70 mm2 / Socket, 70 mm2
Enchufe 70 mm2 / Plug, 70 mm2
Cuerda soldadora 70 mm2 / Welding cable, 70 mm2
Portagoma / Rubber holder
Cubo para portagoma / Nut for rubber holder
Tubo reticulado ø11 / Grid pipe, ø11
Abrazadera / Strip
Injerto rápido macho / Fast-joining coupler, male
Conector macho 6 polos / 6-pin connector, male
Cable 7 salidas / Cable, 7-way
Vaina para prolongador / Sheath for extension
Vaina termoretráctil / Sheath for extension
Page 55
1
1
*
2
2
*
2
2
*
*
2
1
1
*
2
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*
6
4
2
*
*
2
Código/Part
number
MP04
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0300005
8
5
7
3
2
5
1
4
6
24 Repuestos portagenerador PR8 (cod. PFCS1000160)
24 Spare parts PR8 generator trolley (P/N PFCS1000160)
Ref.
Item
1
2
3
4
5
6
7
8
C.d/Q.ty
Base / Base
Soporte tubo / Bottle support
Distanciador / Spacer
Rueda fija ø250 / Fixed wheel, ø250
Clavija ø4 / Split pin, ø4
Rueda giratoria ø125 / Shivel wheel, ø125
Soporte para cables / Cables support
Tapa / Stopper
1
1
1
2
2
2
1
2
Page 56
Código/Part number
(MP04)
1480010
1480020
1480030
0020150
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0020020
1480040
0300201
Page 57
W
5
6
FL2
230V_PUMP
9
230V_VENT
0V
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40
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70
89
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23
22
TR1
0V
0V
8V
0V
0V
F
F
+VCAN
E
C
D
GNDCAN
CANL
48VAC
CANH
A
B
048VAC
1
E
CANL
CANH
2
3
4
5
6
2
3
4
5
CN1
6
1
1
4
1
CN1
CN5
2
1
1
2
WIRE FEEDER
CN7
CN4
F6 (3.15AT)
COOLING FAN
F4 (3.15AT)
COOLING PUMP
F1 (10AT)
CN8
3
2
1
1
2
3
4
5
6
6
5
4
6
5
Cod. PFCSKP320A00 - PFCSKP500A00
Title
6
5
4
3
2
1
4
3
2
1
8
7
6
5
4
3
7
8
9
10
1
12
10
1
11
CN12
CN10
CN3
2
1
2
3
4
5
6
4
3
0050563 BOARD
2
34 35
3
CN2
4
7
10
3
32 33
2
8
CN6
1
-VBUS
2
CN11
CN9
10
CN3
TIN
SIN
RIN
9
10
1
CN1
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3
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65
66
67
68
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90
86
89
83
CN2
F1 (3.15AT)
PRIMARY AUX
TRANSFORMER
TOUT
SOUT
ROUT
4
1
2
3
4
FN1
PE
T-IN
S-IN
R-IN
2
1
6
5
4
3
INDUSTRIA
NAZIONALE
ELETTRODI
0050557 BOARD
CN2
1
13 14 15 16 17 18
1
CN2
CN1
2
B
C
D
48VAC
+VCAN
1
A
0050557 BOARD
COOLING
CONTROL
FL1 10
8
PE
GNDCAN
048VAC
4
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PE
2
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0230V_VENT
0230V_PUMP
2
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4
2
6 SPIRE
FT31.5
5
V
PE
1
3
U
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88
84
85
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74
73
82
81
80
79
37
36
L1
M
1~
MODIFY
EL1
~
72
58
78
59
77
71
30
25
79
73
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82
75
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80
74
T1
8
7
6
5
4
3
2
1
6
5
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2
1
4
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1
2
1
10
1
2
3
4
5
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7
8
CN2
1
CN1
2
2
1
3
2
CN11
CN6
CN9
CN10
CN13
CN12
1
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7
8
1
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3
2
1
4
3
2
4
CN5
CN6
DISPLAY
128x64
9 10 11 12
3
TM-
TM+
1
30
1
CN4
CN3
TR2
2
3
CN3
6
5
4
38 39 53
T2
3
2
1
4
CN7
CN2
CN1
4
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1
40
1
40
1
PE
1
CN5
2
3
4
1
4
3
2
1
40
1
40
54
L3
0050573 BOARD (KMP3200)
0050571 BOARD (KMP5000)
PT1
0050547 BOARD
(only on KMP5000)
20
20
CN2
59
0050515 BOARD
CN1
CN5
CN3
CN4
1
1
CN2
58
56 57
230Vac
55
HF
1
26
PE
CN1
1
HALL
55
53
54
2
3
4
1
2
2
1
4
CN4
3
5
2
6
POS
7
8
9 10
2
4
5
6
7
8
0050558 BOARD
3
POT.EXT.
2K5
*
2K5
A B C D E F G H
CN1
1
I
J
9 10
91 92 93 94 95 96 97 98 99
1
CN7
2
62 63
1
CN2
0050560 BOARD
NEG.
POS.
NEG
CN1
60
61
3
1
2
PT-TIG
Tombolato A.
SUPERVISOR
Camilli L.
DESIGNER
DATE
20.01.2014
DATE
A
A
A
THIS P. FIRST P. LAST P.
PAGING
PLAN NUMBER
THIS PLAN IS OWNED BY I.N.E s.p.a. UNAUTHORIZED REPRODUCTION OR DIFFUSION PROHIBITED.
0050538 BOARD
REPLACES BY N.
CONTROLLER REPLACES
3
41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
1
-VBUS
DESIGNER
-
2
1
3
0050518 BOARD
BROWN
VIOLET
YELLOW
GRAY
+VBUS
PE.
CANL
+
PE
CANH
L1
+VCAN
+VBUS
GNDCAN
0050561 BOARD
MIN
0050568 BOARD (KMP3200)
0050562 BOARD (KMP5000)
MAX
Page 58
MIN
25 Diagramas eléctricos
MAX
I1
25 Electric diagrams
E
F
CANL
CANH
1
PRG
KMP
2
3
ø 0.8
ø 1.0
ø 1.2
ø 1.6
Rutil
Basic
Metal
CrNi
PRG
KME
2
Rutil
Metal
MMA
MIG
1
SG2/3 CO 2
SG2/3
CrNi
AlSi
AlMg
2T
4T
1
20
20
24
25
21
22
11
12
19
14
15
10
1
6
5
4
3
2
1
6
5
4
3
2
1
INDUSTRIA
NAZIONALE
ELETTRODI
3
SP1
SP2
SP3
SP4
ø 0.8
ø 1.0
ø 1.2
ø 1.6
CN2
CN1
0050564 BOARD
MMA
MIG
MIG P
MIG DP
SPECIAL
SG2/3 CO2
SG2/3
CrNi
AlSi
AlMg
CuAl
CuSi
NiCr ArHe
D
+VCAN
2T
4T
B
C
48VAC
A
GNDCAN
048VAC
0050557 BOARD
2
3
1
CN2
2
A
0050559 BOARD
V
4
23 26
CN4
CN5
CN6
2
1
1
3
4
3
4
1
40
1
40
CN3
2
CN0
CN5
2
1
40
1
40
1
6
5
4
3
2
1
4
3
2
1
10 19
0V
Cod. PFCS 128414-1280524-1300414-1300524
Title
CN1
CN3
1
25 22 24 21
26
23
15
12
14
11
0V
CN1
CN5
CN3
18
17
3
CN4
2
MODIFY
CN2
5
6
~
DESIGNER
26
1
20
1
20
4
27 28
0050515 BOARD
1
CN2
CN7
1
18 17
EL1
2
2
3
4
3
4
5
6
7
8
1
2
4
5
6
7
8
0050558 BOARD
3
I
J
9 10
REPLACES BY N.
CONTROLLER REPLACES
POT.EXT.
2K5
*
2K5
A B C D E F G H
CN1
2
2
CN2
1
2
10 19
1
CPP
3
3
4
60 61
2
4
32 33
5
6
CN1
1
2
63 62
18
17
30
31
63
62
1
33
PT
024Vac
24Vac
42Vcc
042Vcc
048Vcc
48Vcc
PUSH-PULL BINZEL
1
2
3
4
5
6
7
PUSH-PULL RITTER
2
32
Tombolato A.
SUPERVISOR
Camilli L.
DESIGNER
DATE
03.12.2014
DATE
A
THIS P.
A
A
FIRST P. LAST P.
PAGING
PLAN NUMBER
THIS PLAN IS OWNED BY I.N.E s.p.a. UNAUTHORIZED REPRODUCTION OR DIFFUSION PROHIBITED.
LED
RED
1
CN4
1
CN8
BLACK
31
M
CC
ENCODER
30
9 10
91 92 93 94 95 96 97 98 99
1
CN6
1
CN1
RED
0050565 BOARD
CANL
24V
CANH
10
T1
+VCAN
48V
YELLOW
GNDCAN
19
BLACK
MAX
MAX
+MOT
only TJ4
GREEN
MIN
MIN
-MOT
-LED
Page 59
+LED
PT1
PT2
70 mm2
26 CARACTERISTICAS
TECNICAS
KMP 3200
KMP 5000
26 TECHNICAL DATA
Alimentación
3x400V~ (±15%)
50-60Hz
3x400V~ (±15%)
50-60Hz
Main voltage
Fusible de línea retardado
16A - 400V~
32A - 400V~
Delayed line fuse
Potencia maxima absorbida
11.9 kW
23.4 kW
Max. absorbed power
Corriente eficaz absorbida (Ieff)
12.8A
23.1A
Effective absorbed current (Ieff)
Corriente máxima absorbida (Imax)
18.2A
36.6A
Maximum absorbed current (Imax)
Campo de regulación de la corrente
6÷320A
6÷500A
Current range
Corriente de soldadura - Factor de servicio
45% 320A
60% 280A
100% 240A
40% 500A
60% 410A
100% 350A
Welding current - Duty factor
Tensión en vacío
62V
70V
Open circuit voltage
Dispositivo de encendido de arco manual
Tensión nominal de pico
13kV
13kV
Manual arc ignition device
Rated peak voltage
Diámetro electrodos MMA utilizables
1.6÷5.0
1.6÷7.0
Diameter of usable MMA electrodes
Diámetro electrodos TIG utilizables
1.0-1.6-2.4-3.2
1.0-1.6-2.4-3.2
Diameter of usable TIG electrodes
Diámetro hilos utilizables MIG-MAG
ø 0.6-0.8-1.0 - (1.2 AL))
ø 0.6-0.8-1.0-1.2-1.6
Diameter of usable MIG-MAG wires
Clase de protección
IP23S ***
IP23S ***
Protection class
Peso
42Kg / 79Kg* / 95Kg**
48Kg / 85Kg* / 101Kg**
Weight
Dimensiones (AxPxA)
302x645x525 mm
554x1015x910 mm*
554x1015x1436 mm**
302x645x525 mm
554x1015x910 mm*
554x1015x1436 mm**
Dimension (WxDxH)
Peso devanador TY4
16Kg
16Kg
TY4 wire feeder weight
Dimensiones devanador (AxPxA)
230x615x432 mm
299x615x527 mm (with
wheels)
230x615x432 mm
299x615x527 mm (with
wheels)
Wire feeder dimensions (WxDxH)
Dimensiones de la bobina del hilo
ø300 max.
ø300 max.
Dimension spool wire
Peso prolongador generador-alimentador,
5m
6Kg
6Kg
Generator-wire feeder extension weight, 5m
Normas de construcción
EN 60974
(-1,-3,-5,-10)
EN 60974
(-1,-3,-5,-10)
Construction standards
* Equipo con PR8+CW8+KMP - Version with PR8+CW8+KMP
** Equipo completo (PR8+CW8+KMP+TY4) - Full version (PR8+CW8+KMP+TY4)
*** IP23S: Envoltura protegida contra el acceso a piezas peligrosas con un dedo y contra cuerpos sólidos extraños de diámetro
mayor o igual que 12,5 mm (IP2xx). Envoltura protegida contra lluvia con 60° de inclinación su la vertical (IPx3x). Con el
ventilador apagado (IPxxS).
Casing protected against access to dangerous parts with fingers and against solid foreign bodies with diameter greater
than/equal to 12.5 mm (IP2xx). Casing protected against rain hitting it at 60° by the vertical (IPx3x). With the fan off (IPxxS).
Page 60
INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALY
Tel. +39 049 9481111 - Fax +39 049 9400249
[email protected] - www.ine.it

manuale SKYLINE KMP3200

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