Descarga - Farmespaña Industrial

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ESTERILIZACIÓN
SALAS BLANCAS
ENSAYOS
CLÍNICOS
REGULACIÓN
FILTRACIÓN
SEGURIDAD Y
MEDIO AMBIENTE
LOGÍSTICA Y
DISTRIBUCIÓN
BIOTECNOLOGÍA
F+I
FARMESPAÑA
INDUSTRIAL
Núm 32
NOVIEMBRE/DICIEMBRE 2009
Estimados lectores,
SUMARIO
ESTERILIZACIÓN
SALAS BLANCAS
ENSAYOS
CLÍNICOS
REGULACIÓN
FILTRACIÓN
SEGURIDAD Y
MEDIO AMBIENTE
LOGÍSTICA Y
DISTRIBUCIÓN
BIOTECNOLOGÍA
EN PORTADA
SYSPRO INGENIERÍA
Calle Lamelas, nº 5 A, Oficina 2
Polígono San Pelaio de Navia
36212 Vigo (Pontevedra)
Tel: + 34 986 410 751
Fax: + 34 986 165 566
www.syspro.es
F+I
Con el cambio de año, y el esperado cambio de ciclo económico, la revista
Farmespaña Industrial también actualiza, para mantenernos como la
revista de referencia en el sector apostamos por la innovación, no sólo los
contenidos sino también en el formato. Este es el primero de los muchos
cambios que se avecinan, en las próximas semanas verán la actualización
de nuestra web www.farmaindustrial.com, que con más de 100.000
visitas registradas hasta noviembre de 2009 se ha convertido en una útil
herramienta de consulta tanto de artículos como de noticias. De la misma
forma, también nuestros boletines quincenales mostrarán un lavado de
cara en las próximas semanas acorde con estos cambios.
En el presente número presentamos una importante novedad fruto de
nuestros esfuerzos por ayudar a la industria farmacéutica, hemos suscrito
una acuerdo con la delegación española de ISPE para presentar los
premios ISPE – Farmespaña Industrial de artículos técnicos, estos premios,
en cuyo jurado están representados tanto el órgano director de ISPE como
la revista Farmespaña Industrial, servirán para potenciar la transmisión de
conocimiento en el sector y mejorar la productividad en todos los ámbitos.
En nuestra web podrán consultar las bases del mismo: http://www.
farmaindustrial.com/premio-ispe.html
Para aquellos que buscan el momento idóneo para participar en la revista,
en nuestra web: http://www.farmaindustrial.com/temario/temario2010.pdf
está disponible el programa editorial del año próximo, donde tiene cumplida
información de las temáticas que vamos a tratar y los eventos en los que
estaremos presentes.
Además de estas novedades, como siempre nuestras páginas les acercan
distintas noticias de actualidad y artículos que esperamos sean de su
agrado, en ello hemos puesto nuestro mejor esfuerzo.
Por último y no por ello menos importante, no podemos dejar de felicitarles
las fiestas deseando que las disfruten y nos sirvan para recargar las pilas
frente al excitante año que se avecina.
AGENDA
NOMBRAMIENTOS
FERIAS Y CONGRESOS
NOTICIAS LABORATORIOS
EMPRESAS, EQUIPAMIENTOS Y SERVICIOS
AEPIMIFA
ESTERILIZACIÓN
SALAS BLANCAS
ENSAYOS CLÍNICOS
REGULACIÓN
FILTRACIÓN
SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
LOGÍSTICA Y DISTRIBUCIÓN
ISPE
BIOTECNOLOGÍA
GUÍA DE SERVICIOS
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FARMESPAÑA
INDUSTRIAL
FARMESPAÑA INDUSTRIAL no se hace
responsable de las opiniones
emitidas por los autores,
colaboradores y anunciantes,
cuyos trabajos publicamos,
sin que esto implique
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o total de los originales publicados sin
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ISSN-1699-4205
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Nacional de Especialidades Farmacéuticas Publicitarias). D. Sergi Roura,
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Genoma España D. Ferrán Raboso, Director Gral. F. Raboso Consulting. D.
Eduardo Gaspar, Director ADF Tecnogen. y Circagen y miembro de BioMadrid.
D. Eduardo Sanz, Director de Operaciones Farmacéuticas Chemo Ibérica. D.
Aser Alonso Responsable de Ingeniería de Proceso de Alcon España.
Diseño y maquetación
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Edita
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Matas (Madrid). Tel: 902 36 46 99 Fax:91 630 85 95
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Farmespaña Industrial es miembro de la Asociación
Española de Editoriales de Publicaciones
Periódicas, que a su vez es miembro de FIPP.
agenda
ISPE ESPAÑA PRESENTA: JORNADAS
TÉCNICAS “CALIDAD”
DESCRIPCIÓN: ISPE España está preparando unas nuevas
Jornadas Técnicas sobre Calidad que tendrán lugar en
Barcelona y Madrid, los días 19 y 20 de Enero de 2010,
respectivamente. Compartir conocimientos y desarrollar el
Networking entre los asistentes es la máxima prioridad, por lo
que se les anima a participar en esta nueva convocatoria. Se
presentan tres excelentes ponencias y una mesa redonda de
clausura.
ORGANIZADORES: ISPE España
LUGAR DE CELEBRACIÓN: Barcelona y Madrid
FECHA DE CELEBRACIÓN: 19 y 20 de Enero respectivamente
MAS INFORMACIÓN: [email protected] o teléfono
902 112 803
TECHNOPHARM 2010
DESCRIPCIÓN: TechnoPharm es el foro clave cuando se trata de
las últimas tendencias de la industria. Se trata de la feria europea de
los alimentos farmacéuticos, cosméticos y tecnologías de procesos
y la plataforma de presentación para el lanzamiento de nuevos
productos para la innovación impulsada por procesos como el PAT y
la tecnología de sala limpia.
ORGANIZADORES: NürnbergMesse GmbH LUGAR DE CELEBRACIÓN: Nuremberg, Alemania
FECHA DE CELEBRACIÓN: 27 – 29 de Abril de 2010
MAS INFORMACIÓN: http://www.technopharm.de
ACHEMASIA
DESCRIPCIÓN: Achema, el foro mundial para las industrias de
proceso químico, es el principal evento mundial de la ingeniería
química y biotecnología. El enfoque de Achema en todo el mundo
con su foco en China le da a este foro una plataforma regional en el
más dinámico de las economías emergentes del mundo.
ORGANIZADORES: Dechema
LUGAR DE CELEBRACIÓN: Pekin, China
FECHA DE CELEBRACIÓN: 1 – 4 de Junio de 2010
MAS INFORMACIÓN: http://www.achemasia.de/
7TH WORLD MEETING ON
PHARMACEUTICS, BIOPHARMACEUTICS
AND PHARMACEUTICAL TECHNOLOGY
DESCRIPCIÓN: Con cerca de 1000 resúmenes presentados
y más de 1300 participantes en un nuevo record se logró en
2008 en Barcelona. En 2010, se hará especial hincapié en temas
relacionados con la industria. La reunión ayudará a cerrar la brecha
entre la investigación académica fundamental y las aplicaciones
industriales, ofreciendo la oportunidad de iniciar una cooperación
fructífera entre la universidad y la industria.
ORGANIZADORES: APV, APGI, A.D.R.I.T.E.L.F
LUGAR DE CELEBRACIÓN: Mediterranean Conference Centre en
Valletta, Malta
FECHA DE CELEBRACIÓN: 8 – 11 de Marzo de 2010
MAS INFORMACIÓN: http://www.worldmeeting.org/
PHARMINTECH, FERIA DEL SECTOR
DE PACKAGING PARA LA INDUSTRIA
FARMACÉUTICA
DESCRIPCIÓN: Pharmintech se desarrolla con una frecuencia
trienal en el predio ferial boloñés y representa a la más calificada
oferta europea para las tecnologías, los materiales y los servicios
para la elaboración y el acondicionamiento de productos
farmacéuticos, parafarmacéuticos y nutricionales.
ORGANIZADORES: BolognaFiere e Ipack-Ima Spa
LUGAR DE CELEBRACIÓN: Bolonia, Italia
FECHA DE CELEBRACIÓN: 12 al 14 de mayo de 2010
MAS INFORMACIÓN: http://www.pharmintech.it
CPHI CHINA
BIOTECHNICA 2010
DESCRIPCIÓN: Biotechnica es el lugar de encuentro anual en
Europa para las industrias biotecnológica y de las ciencias de la
vida. Este es el lugar de encuentro entre las empresas y clientes
y socios para sus productos y soluciones, las ideas encuentran
inversores y la investigación más reciente tiene una audiencia
inmediata de profesionales interesados.
ORGANIZADORES: Deutsche Messe
LUGAR DE CELEBRACIÓN: Hannover, Alemania
FECHA DE CELEBRACIÓN: Octubre 2010
MAS INFORMACIÓN: www.biotechnica.de
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NOVIEMBRE/DICIEMBRE09
DESCRIPCIÓN: easyFairs Packaging Innovations Barcelona es el
Salón Internacional del packaging de las ideas y la innovación, del
diseño im-pack-tante y sostenible
ORGANIZADORES: easyFairs
LUGAR DE CELEBRACIÓN: CCIB - Recinto del Fórum, Barcelona
FECHA DE CELEBRACIÓN: 14 y 15 Abril de 2010
MAS INFORMACIÓN: http://www.easyfairs.com/
SIL: SALÓN INTERNACIONAL DE LA
LOGÍSTICA Y DE LA MANUTENCIÓN 2010
DESCRIPCIÓN: Durante el mismo se celebra el 13º Symposium
Internacional, así como el 8º Forum Mediterráneo de Logística
y Transporte, acompañado de los ya tradicionales encuentros
sectoriales más el apoyo de las principales instituciones
relacionadas con el sector.
ORGANIZADORES: Meeting y Salones, S.A.U
LUGAR DE CELEBRACIÓN: Recinto de Gran Via de Fira de
Barcelona
FECHA DE CELEBRACIÓN: 25 al 28 de mayo de 2010
MAS INFORMACIÓN: http://www.silbcn.com/es/
2010
DESCRIPCIÓN: Este evento proporcionará un acceso inigualable a
la industria farmacéutica para lanzar nuevos productos y aumentar
su conocimiento del mercado. Conoce a la decisión de otras
personas clave que, como usted, estará en la búsqueda de nuevos
productos, servicios y oportunidades de negocio.
ORGANIZADORES: UBM International Media
LUGAR DE CELEBRACIÓN: Shanghai, China
FECHA DE CELEBRACIÓN: 2 – 4 de Junio de 2010
MAS INFORMACIÓN: http://www.cphi-china.com/home
CPHI WORLDWIDE 2010
PACKAGING INNOVATIONS BARCELONA
DESCRIPCIÓN: CPhI Worldwide se celebró por primera vez en
1990, 2010 marca la 21 ª edición de este evento de prestigio y líder
en la industria. A partir de sólo 250 delegados en la convención de
inauguración, el número de visitantes ha aumentado posteriormente
hasta más de 25.000. El evento abarca ahora más de 50.000
metros cuadrados de exposición, acogerá a más de 1.400
expositores y es el líder del mercado de la industria mundial de
ingredientes farmacéuticos.
ORGANIZADORES: UBM International Media
LUGAR DE CELEBRACIÓN: Paris Nord Villepinte, Francia
FECHA DE CELEBRACIÓN: 5 – 7 de Octubre de 2010
MAS INFORMACIÓN: http://www.cphi.com/
BIOSPAIN 2010
DESCRIPCIÓN: BioSpain es una plataforma empresarial para el
establecimiento de contactos, atracción de clientes e inversores
y la generación de sinergias con el objetivo de facilitar un amplio
acceso a un mercado creciente y altamente innovador, unido a la
divulgación de los últimos avances del sector en España.
ORGANIZADORES: Asebio y Sodena
LUGAR DE CELEBRACIÓN: Pamplona
FECHA DE CELEBRACIÓN: septiembre de 2010
MAS INFORMACIÓN: www.asebio.com
EMPACK MADRID 2010 - EMBALAJE,
ALMACENAJE E INNOVACIÓN EN
PACKAGING
DESCRIPCIÓN: Empack Madrid es una Feria exclusiva,
estrictamente profesional y altamente especializada que en tan
sólo 48 horas le permitirá ampliar su red de proveedores con
profesionales dispuestos a ofrecerle soluciones inmediatas y
avanzadas para mejorar el posicionamiento de sus productos y/o
inspirarse en su próximo lanzamiento por medio del packaging.
ORGANIZADORES: easyFairs
LUGAR DE CELEBRACIÓN: IFEMA
FECHA DE CELEBRACIÓN: Noviembre de 2010
MAS INFORMACIÓN: http://www.easyfairs.com/
FARMESPAÑA INDUSTRIAL
noticiasnombramientos
Cesar Villalba Nuño,
nuevo Director
Comercial en
Panreac
Economista de
44 años de edad,
con una dilatada
experiencia de
más de 13 años
en el sector químico y 5 en el
sector comercial
de consumo, se
ha incorporado
como Director
Comercial de Panreac Química SAU - fabricante de reactivos para análisis y productos químicos- formando parte del
Comité Ejecutivo de la Compañía, órgano de dirección operativa. De él dependen los Departamentos de Marketing
Operativo, Marketing Estratégico, Ventas España y Portugal y Exportación.
La biotecnológica
Biotools B&M Labs
S.A., ha anunciado
el nombramiento de
Michael Sohn como
Director General.
Michael Sohn ha sido nombrado Director General de Biotools B&M Labs, S.A.
Entre sus funciones, Michael Sohn se
responsabilizará de la gestión general
de las operaciones de Biotools B&M
Labs, S.A., así como de implementar el
Plan de Negocio y ejecutar un ambicioso plan de expansión y crecimiento internacional para situar a Biotools como
compañía líder en el sector.
De origen alemán, Michael Sohn es
licenciado en Biotecnología por la Universidad de Sttugart (Alemania) y MBA
Internacional por el IE. Su trayectoria profesional ha estado vinculada a empresas
biotecnológicas y a consultoras del sector de ciencias de la vida en programas
de creación de empresas. Cuenta con
más de 10 años de experiencia, incluyendo 3 años como Director de Marketing
y Desarrollo de Negocio de Biotools, así
como Director de Ventas Internacional
en Progenika Biopharma, S.A.
6
David Beas Pedraza, nombrado
Director Comercial de la División Merck
Serono en España
David Beas Pedraza, Licenciado en
Química por la Universidad de Alcalá y
con estudios de postgrado en el Institut National des Sciences Appliquées
de Rouen (Francia), ha sido nombrado
Director Comercial de Merck Serono en
España, la división biotecnológica de la
compañía químico farmacéutica alemana Merck.
Antes de incorporarse a Merck como
Director de la Unidad de Negocio de Oncología, David Beas había desarrollado
su carrera profesional en Janssen Cilag
España, compañía en la que, durante los
últimos tres años, asumió la Dirección de
la Unidad de Negocio de Nefro-Oncología, después de haber ocupado distintos
cargos dentro del área comercial y de ser
responsable directo de negociaciones de
productos hospitalarios de toda la compañía a nivel nacional.
Luis Truchado, socio fundador de
EuroGalenus, reelegido vicepresidente
de Penrhyn International
Luis Truchado es socio fundador
de EuroGalenus, la consultora
española de la red. Como socio
de Penrhyn International aporta
su experiencia en los campos de
Ciencias de la Vida, Salud y Farmacia, donde lidera la práctica
mundial del grupo y es también
vicepresidente desde mayo de
2008. Tiene un blog profesional
sobre Recursos Humanos en los
Sectores de la Salud y Biociencias llamado Healthy Resources.
Antes de fundar EuroGalenus
trabajó en CIBA-Geigy (actual
NOVARTIS), en Smith Kline &
French (actual GSK) y fue Director Comercial Internacional de
Cesquisa (Grupo Cepsa). Es Licenciado
en Farmacia (Bioquímica) por la UCM,
CSEP por la Columbia Business School
y Executive MBA por el Instituto de Empresa, donde ha sido profesor del PSIF
desde 1993.
noticiasferiasycongresos
IV Congreso Partners In Quality De
Filtros Cartés
Éxito rotundo en el
congreso Labware,
la informatización de
los biobancos
Labware LIMS ha celebrado el pasado 19 de noviembre en un seminario
donde dio a conocer lo que es la única
aplicación contrastada internacionalmente de un sistema LIMS (Laboratory
Information Management System) para
biobancos.
La jornada desarrollada a lo largo de
toda la mañana contó con una asistencia
masiva de público, encontrándose entre
ellos representantes de las principales
Fundaciones Clínicas y Biobancos del
país así como de importantes empresas
del sector biotecnológico.
Labware LIMS contó con la presencia de Enric Seseras, director de ventas,
Miguel Ángel Fernández, director territorial, Mark González, director técnico,
y María Jesús Alonso como maestra de
ceremonias, que en todo momento solucionaron las dudas de los asistentes.
Esta jornada contó asimismo con la colaboración de TECAN Ibérica, en la que
su responsable técnico para España, Enrique Ortuño presentó la ponencia “Robotización de biobancos”.
Se presentó la solución preconfigurada, “lista para usar”, de LabWare, y su
implementación en el prestigioso Karolinska Institutet, organización que concede los premios Nobel de Medicina y
Fisiología.
Esperamos que en el futuro haya más
eventos similares por las importantes soluciones que ofrecen al sector.
8
En un año como el actual, lleno de dificultades para todos, Filtros Cartés no
ha renunciado a su cita bienal con sus
Partners in Quality, ya que el compromiso adquirido con ellos desde hace
años es mucho más fuerte que cualquier adversidad.
Los contenidos de este año han venido marcados por una serie de cambios
en el modelo de negocio de la empresa especialista en filtración, novedades
de producto como no podía ser de otra
manera e interesantes ponencias de
profesionales de dentro y fuera del sector, que han servido de estímulo para
la creatividad y la búsqueda de nuevas
oportunidades de negocio.
Durante dos intensos días de trabajo, se ha repasado la situación pasada y
actual del mercado, el Plan Estratégico
de la compañía 2008-2011, novedades
de producto, los cambios que está experimentando el sector, etc.
Los Partners in Quality
Estas empresas son distribuidores preferentes que por sus características de
especialización y/o localización, proveen a sus mercados locales de forma
más eficiente. Pero la filosofía Partners
in Quality de Filtros Cartés llega mucho más allá. Se trata de un partenariado de largo alcance, es decir, una
relación entre Filtros Cartés-Partners
que ha trascendido los límites de lo
puramente comercial y del típico vínculo cliente-proveedor. Los Partners
son parte esencial de Filtros Cartés y
el apoyo que este especialista en filtración les brinda es sostenido en el tiempo y desde diferentes puntos de vista.
Ponencias
• Óscar Abad – Mann+Hummel
• Roberto Aldea – Planes de Futuro
• Santiago Vidal ACV – Aspiraciones y
Construcciones Vidal
• Jorge Llamosas ADN – Ayuda al desarrollo de negocio
• Clausura: Tanto la apertura como la
clausura del IV Congreso Partners in
Quality de Filtros Cartés ha corrido a
cargo de su fundador y Presidente,
Vindemial Aldea.
noticiaslaboratorios
Zeltia aumenta un
15% las ventas netas
y mejora su resultado
bruto de explotación
un 68,7%
Las ventas consolidadas de Zeltia a
septiembre de 2009 alcanzan los 95,2
millones de euros, frente a 82,7 millones de euros en septiembre de 2008, y
registran un incremento del 15% sobre
el mismo periodo del ejercicio anterior.
El resultado bruto de explotación
(EBITDA) mejora un 68,7% entre periodos y se sitúa en un saldo negativo de
6,7 millones de euros. En septiembre de
2008 se registraba un EBITDA negativo
de 21,5 millones de euros.
Las ventas netas del segmento de Biofarmacia, unidas a otros ingresos procedentes de los acuerdos de licencia firmados por PharmaMar para el desarrollo y
comercialización de Yondelis®, impulsan
los resultados del Grupo.
A septiembre de 2009 las ventas del
sector de Biofarmacia ascienden a 35,8
millones de euros y representan un
37,6% del total (frente a un 28% en el
mismo periodo de 2008).
La mayor parte de las ventas del segmento corresponde a PharmaMar, principalmente a Yondelis® (30,4 millones de
euros, frente a 19,6 millones de euros a
septiembre de 2008). Genómica registra
ventas de 5,3 millones de euros (3,3 millones de euros en el mismo periodo del
año anterior).
El total invertido en I+D por las filiales
del grupo a 30 de septiembre de 2009
es de 38,6 millones de euros, principalmente en PharmaMar (26,5 millones de
euros) y Noscira (9,7 millones de euros).
La cifra de ventas del sector de Química de Gran Consumo asciende a 58,6
millones de euros (58,8 millones de euros
en 2008). A pesar de la caída generalizada del consumo, mantiene las ventas al
nivel del año anterior. A este sector corresponde un 61,5% del total de la cifra
de negocio del grupo a septiembre de
2009 (71% en 2008). Respecto a la tesorería en septiembre de 2009, la posición
neta a corto plazo ascendería a 35,3 millones de euros, entendida como tesorería y equivalentes más las inversiones
financieras corrientes (72,2 millones de
euros) deduciendo la deuda financiera a
corto plazo (36,9 millones de euros).
10
AstraZeneca: los beneficios del tercer
trimestre aumentaron un 10% al CER hasta
alcanzar los 8.200 millones de dólares
Los beneficios por las operaciones principales en el tercer trimestre aumentaron un 29% al CER hasta alcanzar los
3.609 millones en crecimiento de ingresos y eficiencias operacionales. Fuertes
flujos de efectivo han reducido la deuda neta en 3.981 millones de dólares
desde el 31 de diciembre de 2008.
David Brennan, Director Ejecutivo,
manifestó: “Nuestro fuerte rendimiento
del negocio está dirigido por una buena ejecución de operativos, reforzada
por las subidas en los ingresos por las
ventas de Toprol-XL y la vacuna frente
al virus H1N1. Todos estos factores se
reflejan en nuestros resultados de los
nueve primeros meses y en nuestro objetivo mejorado de EPS en operaciones
centrales para el ejercicio completo.
Desde mediados de año hemos hecho
progresos en nuestra cartera de productos con la aprobación de Onglyza,
la presentación de solicitud europea de
Brilinta y nuevas colaboraciones externas, atenuadas por las decepcionantes
noticias sobre Zactima”.
Firma de un convenio entre el Gobierno
de Aragón y Laboratorios Belmac para
la fabricación de Solución de Oseltamivir
contra la gripe A
La consejera de Salud y Consumo
del Gobierno aragonés, Luisa María
Noeno, y el director general de Laboratorios Belmac, Adolfo Herrera,
firmaron el martes 3 de noviembre a
las 13 horas un convenio de colaboración por el que, en el caso de que las
circunstancias de evolución de la gripe
A lo hagan necesario, la fábrica que la
farmacéutica tiene en Zaragoza pueda
producir Solución de Oseltamivir para
abastecer a la población aragonesa.
Según este acuerdo, Belmac se
compromete a comenzar a fabricar
este fármaco en 24 horas desde que
las autoridades sanitarias lo consideren necesario. Belmac, cuyas instalaciones se encuentran en el Polígono
de Malpica, es miembro del grupo
farmacéutico multinacional Teva, líder
mundial en fabricación de medicamentos genéricos.
Forté Pharma obtiene autorización para
desarrollar y comercializar fármacos
Según se recoge en la orden ministerial
2009349 de 10 de julio de 2009, Mónaco ha otorgado a Forté Pharma, cabecera de la División de Complementos
Nutricionales de Natraceutical Group, la
autorización sanitaria para desarrollar y
comercializar productos farmacológicos,
propios o de terceros, en Europa.
Como resultado de los acuerdos entre
la Comunidad Europea y el Principado
de Mónaco, esta autorización permitirá
a Forté Pharma operar con fármacos en
Mónaco y Francia, así como en el resto
de países de la UE previo registro administrativo en cada país.
Además de permitir a Forté Pharma
desarrollar especialidades farmacéuticas
en los segmentos en los que la compañía cuenta con una dilatada experiencia,
esta autorización podría también abrir
las puertas a posibles alianzas estratégicas con laboratorios farmacéuticos que
actualmente no dispongan de presencia
comercial en Europa.
Merck adquiere por 28 millones
de euros la compañía líder de
pigmentos de efecto Taizhu
La compañía químico farmacéutica alemana Merck ha anunciado la compra de la firma china Suzhou Taizhu Tecnología Development Co. Ltd. (“Taizhu”), así como de su red de ventas y
marketing en China y en el extranjero por un importe total de
28 millones de euros.
Con unos ingresos totales de más de 14 millones de euros en
2008 y 300 empleados, Taizhu es una de las mayores compañías
de pigmentos de efecto en el mercado chino y fue una de las
primeras empresas privadas de ése país, fundada en 1988.
Laura González-Molero, Presidenta y Consejera Delegada de
Merck en España, ha manifestado que: “Esta adquisición es altamente atractiva para Merck ya que los productos de Taizhu
complementan nuestro portfolio de primera calidad. Esta operación es de gran importancia estratégica para el negocio de los
pigmentos de Merck. Además la cartera de clientes de Taizhu es
ideal para complementar la nuestra”.
Grupo Farmasierra creará uno de
los mayores centros de distribución
farmacéutica de España
Farmasiera Distribución, operador logístico del Grupo Farmasierra, ha comenzado un proceso de crecimiento que culminará, en
pocos meses, con la inauguración de un nuevo Centro de Distribución en Cabanillas del Campo (Guadalajara) que triplicará su
capacidad actual.
Farmasierra Distribución ofrece a los laboratorios farmacéuticos
un servicio global de distribución de medicamentos, complementos alimenticios, cosméticos y productos sanitarios, llegando a
mayoristas, farmacias y hospitales. Es el operador logístico farmacéutico especializado, siendo uno de los líderes del sector.
Las inversiones realizadas a lo largo de 2008 en el centro de
distribución actual, situado en Daganzo (Madrid), permitieron a
Farmasierra Distribución incrementar su productividad en un 65%
y ampliar su capacidad de distribución hasta 30 millones de unidades al año. Las nuevas inversiones que llevarán a la apertura
del Centro de Distribución de Cabanillas del Campo (Guadalajara)
triplicarán la capacidad de distribución, hasta llegar a los 100 millones de envases al año. La inversión total del proyecto es de 17
millones de Euros.
El nuevo Centro de Cabanillas es una instalación de 16.500 m2,
con capacidad de 21.000 palets en almacenaje convencional, 500
palets en zona de frío y 300 en zona de seguridad. El nuevo centro
estará dotado de las más avanzadas tecnologías, tanto de gestión
de almacén, como informática, y preparación de pedidos, según
el sistema de picking, producto-a-la-persona.
La ampliación de capacidad se traducirá asimismo en una ampliación de los servicios. Farmasierra Distribución ofrecerá a sus
clientes servicios de acondicionamiento primario y secundario.
De esta manera el centro tendrá un área dedicada al envasado
de medicamentos facilitando la distribución de los productos de
compañías multinacionales para diversos países.
noticiaslaboratorios
Merck Serono amplía sus inversiones en investigación y desarrollo
con la creación de un nuevo centro global de I+D en China
Merck Serono, la división biotecnológica de la compañía químico farmacéutica
alemana Merck ha comunicado su decisión de fortalecer sus capacidades en investigación y desarrollo (I+D), a través de
un nuevo centro de I+D global en Pekín
(China).
Con el fin de establecer y poner en marcha este centro de I+D en China, Merck
Serono planea invertir más de 150 millones de euros y crear más de 200 nuevos
empleos cualificados a lo largo de los
próximos cuatro años.
“La creación del nuevo centro de I+D
constituye un hito en el compromiso de Merck Serono con China, país con una
creciente demanda hacia nuevas opciones en el cuidado de la salud”, señala Elmar Schnee, presidente de Merck Serono.
“Estamos decididos a invertir en áreas que
puedan ayudar a China a dar respuesta a
necesidades de salud pública que hoy no
están atendidas”.
“China es un país que cuenta con una
cantera de científicos de gran talento y
que realiza investigación de alta calidad”,
añade Bernhard Kirschbaum, vicepresidente ejecutivo de Investigación y Desarrollo para Merck Serono.
“Queremos reclutar más talento en I+D
en China y construir en este país una organización del más alto nivel que nos permita aumentar nuestra expertise y capacidad
global en investigación y desarrollo”.
La creación de este nuevo centro en
China se convertirá en uno de los puntos
neurálgicos de I+D para Merck Serono a
nivel mundial. En la actualidad, los centros
clave en I+D de Merck Serono están situados en Alemania, Suiza y Estados Unidos.
El equipo de China liderará el desarrollo de fármacos para este país y para otros
países asiáticos, tanto a través de ensayos
clínicos locales como mediante la participación en ensayos clínicos globales.
Lacer impulsa su I+D+i e invierte más de 12 millones de euros
Lacer S.A., empresa de referencia en el
sector farmacéutico español con más de
60 años de trayectoria, que en 2008 facturó 140 millones de euros, finalizará el año
2009 con una inversión de más de 12 millones de euros que muestra la apuesta de
la compañía por su actividad de I+D+i (Investigación, Desarrollo e Innovación). Esta
inversión, que la compañía prevé mantener
e incluso aumentar en el año 2010, tiene
como objetivo reforzar la posición competitiva de la empresa. La compañía, que
tiene una plantilla formada por más de 550
trabajadores, dispone de una consolidada
posición en el mercado y estima acabar el
ejercicio 2009 con un crecimiento superior
al 7%.
El impulso a la actividad de I+D+i se basa
no sólo en desarrollar los niveles actuales
de inversión sino en una reorientación estratégica de la actividad investigadora de
la División Farmacéutica. “Como empresa
farmacéutica nacional, sin disponer de la
potencia económica de las grandes multi-
nacionales con las que competimos, tenemos que buscar fórmulas imaginativas para
potenciar nuestra innovación. En nuestra
División Farmacéutica, vamos a concentrarnos en investigar con moléculas bien conocidas a la búsqueda de nuevos beneficios
para los pacientes, así como en establecer
colaboraciones con entidades públicas y
privadas de primer nivel que nos permitan
desarrollar estos y otros productos”, afirma
José Miguel Noriega, Director General de
la División Farmacéutica de Lacer.
AstraZeneca llega a un acuerdo con CZV para la venta de su
planta de O Porriño
AstraZeneca ha firmado un acuerdo
de venta con la filial de CZ Veterinaria
(CZV), Biofabri S.L., de su planta de O
Porriño. Tras un intenso proceso de negociación, AstraZeneca considera que la
fortaleza del plan de negocio de la biofarmacéutica Biofabri S.L. es suficiente
para permitir el mantenimiento máximo
del empleo de la planta, exigido por AstraZeneca, para los próximos tres años.
El acuerdo, que AstraZeneca, ha supeditado siempre al mantenimiento máximo del empleo, supone la continuidad
del máximo de los puestos de trabajo.
Además del acuerdo de transmisión de
todos los activos e inmuebles correspondientes a la planta, AstraZeneca y Biofa-
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bri, han firmado una serie de contratos
complementarios por los que AstraZeneca se obliga a mantener su actividad de
envasado de medicamentos y de distribución durante dos años. A partir de ese
momento se seguirá manteniendo la actividad de dichas instalaciones farmacéuticas en el contexto del negocio de CZV
y su filial Biofabri. Asimismo también ha
sido preciso acordar todos los aspectos
logísticos, relacionados con los sistemas
de información, procedimientos de pedidos, facturación, transporte etc., en términos que no pusieran en riesgo el negocio
de comercialización de medicamentos de
AstraZeneca durante los próximos dos
años, y asegurando que dicho cambio no
afectara ni a las empresas distribuidoras
ni a las oficinas de farmacia, ni, muy especialmente, a los pacientes.
Transcurridos estos dos años y en el
contexto de la estrategia de AstraZeneca
Internacional, que se basa en centrar su
actividad en la investigación, desarrollo
y producción de nuevos medicamentos,
las actividades de envasado y distribución se llevarán a cabo a través de un
dispositivo centralizado para toda Europa. La operación ha sido comunicada a la
Xunta de Galicia así como al Comité de
Empresa, quienes, junto con los propios
empleados, han estado puntualmente
informados de los diversos pasos que se
han producido a lo largo de este proceso.
Boehringer Ingelheim Animal
Health llega a un acuerdo
para adquirir activos de Fort
DodgeAnimal Health de Pfizer
El grupo farmacéutico Boehringer Ingelheim junto a su
negocio de salud animal en Estados Unidos Boehringer
Ingelheim Vetmedica, Inc. anunciaron que han llegado a
un acuerdo con Pfizer para la adquisición de activos del
negocio animal de Fort Dodge de Wyeth Pharmaceuticals,
después del cierre de la fusión global Pfizer-Wyeth, que
se espera para principios del cuarto trimestre de 2009. La
transacción, que está sujeta a la autorización por parte de
las autoridades antimonopolio, incrementará notablemente la cartera de productos para animales de compañía y
ganado vacuno de Boehringer Ingelheim.
Una vez aprobada la transacción se abrirá el camino
para que Boehringer Ingelheim adquiera una parte importante de la cartera de productos de Fort Dodge en varios
países así como instalaciones de producción e investigación situados en Fort Dodge, Iowa.
Tras el acuerdo, Boehringer Ingelheim dispondrá y comercializará en EEUU y Canadá las líneas de vacunas para
animales de compañía y ganado vacuno así como un gran
abanico de productos farmacéuticos para mascotas, ganado vacuno y otras clases de animales. En Canadá dispondrá
además de varias vacunas porcinas; en Australia dispondrá
y comercializará las vacunas de Fort Dodge para animales
de compañía y en algunos países de Europa y en Sudáfrica
algunas vacunas para el ganado vacuno.
Baxter celebra la producción
de su unidad “One Billion”
de Viaflo
El 3 de diciembre la planta española de Baxter España
en Sabiñánigo, Bieffe Medital, S.A., alcanzó la producción número “One Billion” (mil millones) de su bolsa
Viaflo™, una bolsa flexible de sistema cerrado especialmente diseñada para contener soluciones intravenosas y
permitir la reconstitución y administración de fármacos.
La producción de la bolsa “One Billion” de Viaflo supone
todo un hito en el campo de la terapia intravenosa, una de
las prácticas más habituales en la actividad clínica que permite salvar la vida de un gran número de pacientes a partir
de la administración de soluciones, agua y electrolitos intravenosos que no pueden ser administrados por otras vías.
Con una plantilla de 420 empleados, la planta de Sabiñánigo produce cerca de 125 millones de unidades al
año, por lo que constituye la más importante productora
de esta línea de Baxter. La planta exporta aproximadamente el 75% de su producción farmacéutica y sirve a la
totalidad del mercado de Europa, Oriente Medio y África.
noticiasempresasequipamientosservicios
Dara Pharmaceutical Packaging presenta una nueva Monoblock
Rotativa para Jeringas
Máquina compacta para la dosificación
de jeringas desde 0,5÷50 ml. / Rendimiento hasta 11.500 uph. / Conforme
GMP-US FDA.
La máquina que les presentamos permite llenar, colocar el émbolo y posicionar-roscar el actuador del émbolo (“plunger rod”), para jeringas de capacidad
entre 0,5 y 50 ml.
Su diseño ha sido realizado conforme
a las normas GMP y US-FDA en especial
correspondencia con las exigencias de la
industria farmacéutica.
La estación de llenado está equipada
con un sistema volumétrico metal-metal
de válvula rotativa o un sistema peristáltico SpeedFill de alta precisión, según
requerimientos.
Todos los movimientos se realizan mediante servomotores de alta precisión, lo
que permite reproducir de manera fiable
el posicionado del émbolo en el interior
de la jeringa.
Para asegurar una correcta introducción del émbolo, el equipo dispone de
un sistema de indexado de émbolos
previo al embudo de inserción, este ingenioso sistema elimina por completo los
problemas de posicionado del émbolo,
punto clave en este tipo de equipos.
La estrella de transporte permite el giro
de la jeringa para facilitar el roscado del
actuador del émbolo (“plunger rod”),
el sistema tiene especial cuidado en no
desplazar el émbolo durante el posicionado y roscado del actuador del émbolo
(“plunger rod”).
Desde la pantalla táctil de control, de
forma visual e intuitiva el sistema permite
almacenar todos los parámetros de producción, recetas, alarmas, etc. Es posible
regular y guardar:
• Volumen a dosificar.
• Cinemática del proceso de llenado y
del posicionado del émbolo.
• Amplitud de la vibración de los alimentadores automáticos.
• Velocidad de producción.
• Cinemática y par de apriete del roscado del actuador del émbolo (“plunger
rod”).
Fiabilidad, asepsia, excelente cuidado en
los acabados y precisión de movimientos
definen este innovador equipo. Si desea
más detalles, no dude en solicitar el catálogo de referencia o una demo del equipo.
Codols, representante en España de Co.Ra., presenta sus sistemas de
dosificación y transporte de granulados y pulverulentos por gravedad
TIP SYSTEM®
TIP SYSTEM® es un revolucionario sistema
de conexión que le permite alcanzar un alto
nivel de contención OEL inferior a 1μ/m3. Es
totalmente automático y asegura un sellado
hermético entre dos máquinas siendo apto
para sistemas CIP. El Sistema TIP 0 es un
sistema de carga y descarga especialmente
diseñado para permitir la transferencia del
producto entre dos equipos, o entre un equipo y un deposito, o entre un deposito y un
equipo, limitando el contacto del producto
que se trasfiere al ambiente de trabajo, y
garantizando un alto nivel de confinamiento.
No hay piezas para acoplar manualmente
ya que todos los componentes son magné14
ticos, asépticos y se limpian completamente
gracias al sistema CIP o WIP. Está construido de tal manera que cada componente es
lavado, limpiado y secado. El sistema TIP
0 cumple plenamente con el GMP, y está
disponible en versión ATEX. El sistema telescópico TIP O es un sistema de carga y descarga que permite la transferencia entre dos
equipos, o entre un equipo y un depósito,
o entre un depósito y un equipo, en un ambiente estéril o en un ambiente no controlado. El sistema telescópico TIP 0 garantiza
este objetivo proporcionando una solución
de continuidad entre la máquina a servir y
el contenedor a descargar, evitando que el
operador entre en contacto directo con el
producto.
Junto al sistema TIP hay una válvula en
forma de Y invertida llamada Sani-flow que
permite la alimentación de dos tolvas de máquinas diferentes o bidones a ser llenados.
Hay una amplia gama de válvulas para el final
de la descarga: rotativa, rotativa por vacio,
doble válvula, mariposa y mariposa de silicona. Este sistema está especialmente indicado
para la industria farmacéutica, e igualmente
útil para otros sectores como el alimentario,
químico y cosmético donde las normas son
más estrictas en cuanto a los niveles OEL y
confinamiento de polvo.
Profesionales del sector industrial se preparan para aplicar la
nueva Normativa de seguridad con Sick y Festo
El pasado miércoles 21 de octubre se celebró en el Centro
Tecnológico de Festo la conferencia “6 Pasos para el diseño de una máquina segura”
impartida por la empresa Sick,
líder en seguridad.
El evento reunió a fabricantes
de maquinaria e usuarios interesados en conocer los pasos
a seguir para el desarrollo de
la actividad industrial de manera segura y según la normativa
vigente. El Sr J. Plassa, Responsable de Seguridad en Aplicaciones y Sistemas de la empresa Sick, expuso la metodología
para la aplicación de las dos directivas
principales que regulan la seguridad de
las máquinas y la protección en el trabajo:
la Directiva de Máquinas, dirigida a los fa-
bricantes de maquinaria y la Directiva de
usos de equipos de trabajo, dirigida a los
operadores de máquinas.
La conferencia sirvió además para tratar las dudas e inquietudes generadas
Videojet adquiere las
Impresoras y Tintas Wolke para
complementar su extensa oferta
de soluciones de impresión
Videojet Technologies Inc., el fabricante líder en productos y accesorios para la impresión y codificación de datos variables, ha
acordado adquirir Wolke Inks & Printers GmbH (Hersbruck, Alemania), un proveedor global de sistemas de codificación de ink
jet térmico (TIJ). Los productos de Wolke permiten a las empresas imprimir códigos variables y marcas en alta resolución, tales
como códigos de barras de 2D, en embalajes. La combinación
de la experiencia de Videojet y Wolke creará una única fuente
de tecnologías de codificación y marcado para las empresas de
farmacia, fabricantes de equipos de embalaje y otras empresas
industriales.
“Videojet y Wolke comparten un compromiso con las soluciones de codificación que da tranquilidad en la línea de los clientes”
afirma Matt Trerotola, presidente de Videojet. “La experiencia de
Wolke en aplicaciones de ink jet térmico amplía el catálogo de
soluciones de codificación y marcado de Videojet. En adición, la
amplia red de distribución y servicio global se expande y complementa el alcance actual de Wolke en el mercado”
Videojet es un líder tradicional en oferta de ink jet, laser, impresión por termotransferencia y otras tecnologías y sistemas de control para alimentación, bebidas, cuidado personal y fabricantes de
farmacia. Wolke es una industria líder en integración de tecnología TIJ en impresoras de alta resolución que ofrecen el máximo
rendimiento. Wolke continuará operando como un negocio separado y permanecerá con su base en Hersbruck.
por la próxima entrada en
vigor de la Nueva Directiva
de Seguridad en Máquinas
prevista para el próximo mes
de diciembre. El Sr J. Plassa
mencionó las novedades que
plantea el nuevo marco legal
y dio una serie de pautas para
la correcta implementación
de los requisitos que según la
Normativa permiten la obtención de la Declaración de conformidad (Marca CE).
El evento se enmarca dentro
del ciclo de conferencias de
Festo, mediante el cual se intenta fomentar el intercambio
de puntos vista entre profesionales del
ámbito industrial sobre los temas, inquietudes y preocupaciones que afectan a la
Industria en nuestro país.
Comecer: C-RABS para Selladora de Tapas
Comecer, líder desde hace más de 30
años en el diseño y la fabricación de aisladores con aplicaciones en la industria
farmacéutica, nuclear (medicina e investigación), electrónica y alimentaria, ofrece gracias a su fuerte inversión en I+D,
soluciones completamente personalizadas y métodos de trabajo flexibles que
buscan el máximo nivel de integración
de procesos, diseño avanzado y sistemas constructivos, centrándose en la
ergonomía para una mayor durabilidad
y facilidad de uso a través del ComecerIsolation-TEAM.
Los sistemas RABS o C-RABS (RABS
cerrados) son una de las aplicaciones de
la tecnología de barreras que puede utilizarse con máquinas nuevas o adaptarse
a las máquinas ya existentes para cumplir
con el Anexo 1 de las GMP.
¿Por qué C-RABS?
Los C-RABS (RABS cerrados) son un tipo
de sistema de barrera para el procesamiento aséptico de productos farmacéuticos que reduce o elimina las intervenciones en la zona crítica, ofreciendo:
Recinto de paredes rígidas (para la separación física entre las actividades de procesamiento aséptico y los operadores)
con puertas interbloqueadas; sistemas
de flujo de aire unidireccional (para con-
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seguir un entorno de clase A en el área
crítica); utilización de puertos de guantes para acceder a todas las áreas del
recinto durante las operaciones; alto nivel de asepsia (mediante el flujo de aire
unidireccional con filtros de alta eficacia)
y monitorización de la contaminación
interna de partículas (mediante equipos
de medición de partículas).
El objetivo de los C - RABS es proporcionar un entorno controlado con un alto
nivel de protección para transferir y procesar materiales o dispositivos mediante
pequeñas aberturas, denominadas “agujeros de ratón” (“mouse holes”) diseñadas para la entrada y salida de estos
equipos. La utilización de sobrepresión
asegura la integridad del área de trabajo
incluso con la presencia de los “mouse
holes”, por eso minimizan el riesgo de
contaminación microbiana o de partículas dentro del área central de trabajo.
Una de las aplicaciones típicas de esta
tecnología avanzada es la producción de
viales.
Comecer C-RABS para Selladora de
Tapas:
Diseñada para contener una selladora
de tapas y compuesta por: cámara de
engarzado, cámara de salida “mouse
hole”, contenedor de carga de tapas
La Cámara de
engarzado
está
diseñada
para proporcionar
un
área
aséptica
de clase A
(100) para
p ro t e g e r
los viales
liofilizados
durante la
fase de tapado, asegurando
así que se
cumplen
las disposiciones
del Anexo
1 de las
normas GMP sobre Fabricación de medicamentos estériles (concretamente: apartados 116 a 124 “Acabado de productos
estériles”).
La Cámara de salida “mouse hole”
sirve como almacenamiento intermedio
para separar la cámara de engarzado del
entorno circundante de clase C.
El contenedor de carga de tapas, con
una capacidad de aprox. 3000 tapas de
aluminio, está conectado con la cámara
de engarzado mediante una puerta corredera vertical para abrir y cerrar el flujo
de tapas proveniente del contenedor, accionada por un cilindro neumático.
Construcción: Piezas internas en armazón de acero inoxidable AISI 316L (3 mm
grosor) acabado mirror-brite, con ángulos
de mín. 20 mm de radio para una mejor
visibilidad y facilidad de limpieza. Soldaduras: amolado, alisado y pulido utilizando el método TIG. Sellados inflables
hechos de silicona autorizada por la FDA.
Puertas con bisagras con juntas inflables
y panel de visualización de vidrio templado de 12 mm. Puertos de descarga de
residuos para viales rechazados, anillos,
etc., filtración mediante filtros HEPA H14
con transmisores de presión para controlar la presión general, monitorizar la presión interna y activar una alarma en caso
de obstrucción del filtro.
Confecciones Ánade, S.A.
Confecciones Ánade, S.A. presenta las
alfombras poliméricas DuraTack para reducir la posibilidad de contaminaciones
y evitar la entrada de suciedad en zonas
especialmente sensibles de la industria
farmacéutica, aeroespacial, microelectrónica, hospitales, alimentación y toda
aquella industria donde se requieran
unas condiciones de limpieza específicas.
Características de la alfombra
DuraTack:
• Respetuosa con el medio ambiente:
es 100% reciclable y fabricada con
polímeros de petróleo que no usan
disolventes.
• Larga vida de su poder de retención
de suciedad. Estas alfombras están
diseñadas para eliminar del 98% al
100% de, incluso, las más pequeñas
partículas de suciedad superficial, con
sólo 3 pasos completos o 3 giros de
las ruedas. Tanto la producida por el
calzado de los usuarios como la de las
ruedas de carros, camillas o traspaletas.
• La alfombra DuraTack se fabrica con
un perfil bajo (2.5mm). Lo que hace
que el paso de carros y personal sea
seguro. Disponible con bordes con
plano inclinado que facilita el paso de
los carros.
• Regeneración total de sus propiedades de retención de suciedad una vez
limpiada apropiadamente.
• Las alfombras Duratack tienes una
larga duración y una relación coste/
efectividad muy alta en el control de
contaminación de zonas críticas. Pudiendo tener una duración de entre 3
y 5 años, dependiendo de las condiciones.
• Reducción del riesgo de daños
electostáticos: la estática se disipa
cuando se camina sobre las alfombras.
Resistencia superficial de 108-10.
• Se adhieren a cualquier suelo plano
y limpio por si mismas. Sin necesidad
de adhesivos.
• Las alfombras se pueden levantar y
mover sin retorcerlas o rasparlas, también se pueden usar adhesivos para
asegurar al suelo si se quiere así.
• Formas y tamaños personalizados disponibles. Se pueden unir varias alfombras para pasillos, corredores, o todo
tipo de habitaciones.
AstraZeneca y Quintiles celebran el 5º Aniversario de colaboración a
través de Mediclin
El pasado mes de Septiembre la filial de
AstraZeneca en España, y la multinacional
Quintiles, primera CRO mundial, celebraron
el quinto aniversario del centro de investigación MediClin. En este momento, MediClin está colaborando con AstraZeneca en
la realización de más de 50 proyectos de
investigación clínica y epidemiológica y en
diversas áreas terapéuticas tales como Oncología, Cardiovascular, Respiratorio, Sistema Nervioso Central y Gastroenterología.
Al acto de celebración de este 5º Aniversario asistieron, por parte de Astrazeneca,
Paul Hudson (Presidente de la compañía
en España), Inés Margalet (Directora Médica y de Registros), María José Morillo (Jefe
de Operaciones Clínicas) y Alicia Quevedo
(Jefe de GXP). Como representantes de
MediClin asistieron, Eduardo Sobreviela
(Director Asociado) y Mónica Magdalena
(Jefe de Operaciones Clínicas). Por parte
de Quintiles estuvieron presentes Dennis
Gillings (Presidente y Director Ejecutivo) ,
Gerry Brown (Presidente del Consejo de
Administración), John Ratliff (Director Global de Operacions ), Jeff Thomis (Director
Global de Desarrollo Clínico), Mike Mortimer (Director Global de Administración),
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Smita Desai (Vicepresidente de LSFR), Munther Alami (Vicepresidente de CRMS) y también otros directos de Quintiles tales como;
Heylee Treasure, Fernando Martin-Delgado
y Carlos Baz.
El Presidente y Director Ejecutivo de
Quintiles, Dennis Gillings, felicitó a todos
por este excelente modelo “AstraZeneca es
un cliente preferencial, estamos orgullosos
de poder ofrecer un servicio adaptado a las
necesidades de AstraZeneca, no sólo a través de MediClin, sino de otros acuerdos de
colaboración como el recientemente firmado para el desarrollo de EECC Fase I a nivel
internacional.”
El Director de AstraZeneca España, Paul
Hudson explicó que, “Cuando yo me incorporé a la compañía hace un año ya me
encontré con el proyecto MediClin establecido. Debido a su buen funcionamiento,
basado en la buena comunicación, flexibilidad y profesionalidad, este proyecto ha ido
incrementando sus actividades (Monitores
y CTA de EECC, Data Management, Regulatory Affairs, Documentación, Medical
Affairs). Es un modelo que AstraZeneca está
intentado extender a otros países y que ha
abierto puertas a otros acuerdos de colaboración como el de Innovex, recientemente
firmado para el lanzamiento de CRESTOR
en España. Estamos encantados de celebrar
este 5º aniversario y esperamos celebrarlo
de nuevo en el futuro tras otros 5 años de
colaboración”.
Para el Vicepresidente Europeo de Quintiles, Munther Alami, “este modelo es un
ejemplo de colaboración, que permite optimizar la gestión de los recursos para la
realización de ensayos clínicos. Gracias a su
plantilla de excelentes profesionales, MediClin está contribuyendo a conseguir muy
buenos resultados y con altos estándares de
calidad”. Actualmente, Mediclin está dirigido por Eduardo Sobreviela y está ubicado
en el centro empresarial Alvento de Madrid,
en el Campo de las Naciones.
Sick: Soluciones de lectura de códigos, con el tamaño de un
conector USB
que también
ofrecen una
puesta
en
marcha sencilla y rápida
“plug&play”
gracias a su
estándar interface USB o
RS232TTL.
La gama miniatura de SICK se basa en
dos tecnologías: los lectores CLV503 y
los CLV505 son escáneres láser, mientras
que el ICR803 es tecnología CCD, por lo
tanto que son capaces de identificar no
sólo los códigos de barras, sino también
los códigos 2D en cualquier orientación.
Todos los equipos en la serie Mini Line
comparten no sólo su tamaño, tan pequeños como un conector USB, sino
¿Qué lector de la serie Mini es la
solución definitiva para un caso
determinado?
El CLV503 – con tan sólo 18,5 gramos –
es adecuado para la lectura de códigos
de barras en parado o a alta velocidad (
hasta 5 m/s ). La aplicación requiere leer
códigos 2D, el ICR803 es la solución correcta. El código puede ser leído omnidireccional.
¿Qué aplicaciones se benefician del
concepto de la Mini Line?
Es difícil encontrar una serie de lectores de códigos que abra una versatilidad de posibilidades de aplicación
como la “Mini “. En el entorno industrial, por ejemplo, aplicaciones robóticas se pueden beneficiar de su compacto tamaño. En automatización de
maquinaria para análisis clínicos, los
equipos de la “Mini” – con el tamaño
de un simple conector USB – pueden
integrarse dentro de las mismas. Control de accesos en terminales, en estacionamientos interiores, aeropuertos,
instalaciones públicas, o en grandes
eventos donde son típicos los terminales de información, máquinas expendedoras de envases de bebidas, o
los billetes de máquinas expendedoras
automáticas.
ASTI agiliza el proceso de picking en los almacenes de frío
La empresa burgalesa ASTI, lleva más de 25
años diseñando instalaciones a medida para
sus clientes. El “know how” adquirido en estos años y el trabajo en equipo de los profesionales de estas áreas han dado como fruto
un nuevo sistema multipicking para cámaras
de frío.
Por todos es conocido que el sector Farma está sometido a legislaciones y normativas de trazabilidad y almacenamiento muy
rígidas. Entre ellas la temperatura de almacenamiento controlada a bajas temperaturas,
donde la preparación de pedidos es muy
complicada. Esto dificulta mucho las tareas
de preparación de pedidos en las mismas,
haciendo que la productividad disminuya y
que aumente el descontento de los trabajadores y las probabilidades de error en los
pedidos. Estudiando y analizando esta problemática común en el sector Farma, ASTI
diseñó una solución vertical para solucionar
y mejorar la productividad en estos casos.
Dicha solución, se compone de un miniload
con sistema multipicking, que evita que el
operario tenga que realizar el picking dentro
de la cámara a la vez que agiliza la preparación de los pedidos.
El proceso comienza cuando el ERP lanza
los pedidos, al sistema diseñado por ASTI.
Que permite recepcionarlos, reordenarlos y
gestionarlos en un entorno multipicking, en
el operario puede realizar hasta seis pedidos
al mismo tiempo. El ERP emite los listados de
pedidos, de forma que el desarrollo de ASTI
indica al operario la relación de cada refe-
rencia por pedido con una ubicación dentro
de la estación multipicking.
Al mismo tiempo, el sistema lanza las ordenes al transelevador, que se encarga de
recorrer el miniload, buscar y depositar en la
cabecera del miniload la gaveta que contiene los artículos necesarios para preparar los
pedidos a temperatura de confort.
El operario confirma la referencia y el sistema le indica las unidades necesarias de dicha referencia para cada uno de los pedidos
abiertos.
Además, el sistema cuenta con varios sistemas poka-yoke que garantizan una correcta preparación como son:
• Terminales de radiofrecuencia
• Terminales de luz
• Control de peso
• Sensores fotoeléctricos
Con estos sistemas de poka-yoke, se garantiza cero errores en la preparación de los
pedidos.
Por una parte, cuando el operario retira un
número de unidades de la gaveta extraída
del miniload, mediante diferencia de peso,
el sistema es capaz de calcular el número de
unidades retiradas, avisando al operario en
caso de error.
En la propia estación de multipicking, que
cuenta con displays de picking por luz, se indica la cantidad de producto a depositar en
cada uno de los pedidos abiertos y el operario a de confirmar la correcta ubicación y cantidad, para poder continuar con el proceso.
Y, por último, un sistema fotoeléctrico,
estratégicamente ubicado, garantiza la correcta introducción del producto en cuanto a
cantidad y ubicación.
En caso de que el sistema detecte algún
error, no sólo no da continuidad al proceso,
sino que obliga al operario a subsanar dicho
error, con lo que se garantiza una correcta
preparación de los pedidos y el cero errores.
Mientras estas acciones se llevan a cabo, el
transelevador, continua con la extracción del
miniload de nuevas referencias para los pedidos abiertos e introduciendo los productos
ya utilizados, y así sucesivamente hasta la finalización de los pedidos.
El proceso continúa una vez completado
el pedido en la estación de acondicionamiento, dejando una ubicación libre en la
estación multipicking, que el sistema ahora
completa con un nuevo pedido que ocupará
la ubicación disponible.
Este nuevo sistema presenta claras ventajas, frente a los sistemas habituales de preparación de pedidos.
Quintiles, mejor CRO del Año en los premios SCRIP 2009
El pasado 18 de Noviembre, Quintiles
fue nombrada Mejor CRO del Año en
la 5ª edición de los premios SCRIP. Los
premios SCRIP reconocen la excelencia
en la industria biofarmacéutica.
Un ilustre grupo de expertos del sector
seleccionaron a Quintiles como la mejor
CRO del Año de entre un grupo de seis
compañías dentro de su categoría. Las
otras compañías eran, i3, Kendle, Parexel, PPD y QED Clinical Services.
Los miembros del jurado dijeron que
Quintiles sobresalía de entre todos los
candidatos porque no solo proporciona una amplia gama de servicios a nivel
global sino que además mantiene una
relación fuerte y de confianza con sus
20
clientes, particularmente crucial durante
estos tiempos de crisis. Los miembros del
jurado también destacaron que Quintiles
comparte riesgos y alianzas con sus clientes, como por ejemplo el acuerdo sobre
el Alzheimer con Lilly.
El premio CRO del Año era una de las
13 categorías que reconocía tanto a las
mejores compañías como al mejor personal dedicado a proporcionar nuevos medicamentos a los pacientes. La categoría
a la mejor CRO fue una de las que obtuvo
mayor número de candidatos.
Jane Eisner, SVP, EMEA Sales, que recibió el premio en nombre de Quintiles,
dijo: “Fue una noche muy emocionante
y en la mesa de Quintiles la tensión au-
mentaba mientras esperábamos los resultados de la categoría a la mejor CRO
del Año. Cuando Quintiles fue anunciada
como ganadora, hubo una gran ovación.
Me sentí muy orgullosa y honrada cuando subí al escenario para recibir el premio
en nombre de Quintiles.”
Hablando con SCRIP esa misma noche,
Jane añadió: “Esta noche he estado orgullosa de ser la cara de los 23.000 profesionales de Quintiles en más de 50 países
alrededor del mundo quienes día a día
trabajan con un inquebrantable empeño
por los pacientes, la seguridad y la ética.
Este premio reconoce a este equipo y a
su contribución a la salud, no solo en el
último año sino en los últimos 27 años.”
Codols mezcla de
sólidos
Codols representa la empresa holandesa Lindor, empresa de referencia
por su tecnología de mezcla suave de
productos sólidos, idóneos en aplicaciones de las industrias alimentaria,
química y farmacéutica.
Lindor es el fabricante de mezcladores con el concepto de mezcla suave,
basados en mezclar sin aplicar prácticamente fuerzas de cizallamiento,
mezclando mientras se mantienen las
propiedades de los productos, o mezclando evitando la rotura de partículas.
Este concepto ofrece soluciones excepcionales para productos sensibles.
El concepto reside exclusivamente en
un diseño totalmente libre de agitadores internos. Este suave pero minucioso
efecto mezclador se logra mediante
palas internas fijas, curvadas y orientadas. Los mezcladores Lindor están
diseñados para el proceso de productos secos y sensibles. La eficacia de su
resultado se logra mediante unas palas
internas fijadas en la pared del mezclador que permiten que el material fluya
de forma suave y continuada. Los óptimos resultados que se consiguen hacen que los mezcladores Lindor estén
indicados para el proceso de mezcla de
productos frágiles, abrasivos o sensibles a temperatura, requerimiento muy
adecuado en los sectores alimentario,
químico y farmacéutico.
Con la representación de Lindor,
Codols amplía su extensa gama de
soluciones destacando el transporte
neumático en fase densa, transporte
neumático por vacio, la dosificación y
sistemas de manipulación de productos granulados y pulverulentos.
Gometrics
presenta un nuevo
manómetro digital
de seguridad
intrínseca
La empresa Gometrics anuncia el lanzamiento de una nueva serie de manómetros digitales portátiles para uso en
atmósferas certificadas potencialmente
explosivas. La nueva serie T210-IS ha sido
certificada para seguridad intrínseca bajo
la clasificación Ex II 1G Ex ia IIB T4. La
serie T210-IS al igual que la versión standard T210 admite también entrada de
corriente para medición de la señal 4-20
mA procedente del transmisor, cambio de
unidades de ingeniería y autocero por
teclado.
Existen modelos para presión relativa, vacío, rangos combinados, presión diferencial y presión absoluta y el
instrumento está garantizado para 2 años.
Telstar desarrolla para China un sistema integrado automático de
dosificación, liofilización, esterilización, descarga y envasado para
la fabricación de antibióticos
La compañía Telstar desarrollará un sistema automático completo e integrado
de dosificación, liofilización, descarga
y envasado final para la producción de
antibióticos estériles a granel para una
de las mayores compañías farmacéuticas
chinas fabricante de antibióticos y productos oncológicos.
Se trata de un sistema integrado de
liofilización con sistema de carga y descarga automático en condiciones estériles dentro de un aislador para producción. Orientado específicamente a la
liofilización de antibióticos, el sistema
incorpora un aislador estéril que protege al operador y que permite alcanzar
un entorno de fabricación clase ISO 5.
De esta manera, con el robot dentro del
aislador, se eliminan las posibles contaminaciones debidas a la manipulación
humana del producto, a la vez que protege a los usuarios de la toxicidad del
producto.
El sistema se compone, para la primera
fase del proceso (liofilización), de tres liofilizadores GMP de producción, con sus
correspondientes sistemas automáticos
de carga y descarga de bandejas instalados en el interior de aisladores estériles
de tres cámaras, equipos de dosificación
de producto líquido en bandejas y siste-
mas de descarga por vacío del producto
liofilizado a contenedores IBC. El proyecto también incluye autoclaves de vapor y
diferentes RABS y aisladores para aplicaciones en la sala relacionadas con la fabricación de este producto.
Para la segunda fase del proceso (pesado, envasado y empaquetado para
cada una de las líneas de liofilización anteriores), se integra una autoclave para la
esterilización por vapor de canisters de
aluminio y una unidad de dosificación y
pesado del producto liofilizado desde el
contenedor IBC a los canisters, que se
completa con una unidad de empaquetado, todo ello procesado dentro de un
entorno de aislador que garantiza también la clasificación ISO 5.
Telstar suministrará este sistema completo por triplicado lo que facilitará al
cliente una mayor flexibilidad a la hora de
gestionar una producción de grandes volúmenes. La capacidad de Telstar de desarrollar las tecnologías propias de este
sistema y fabricarlo con personal propio,
permite ofrecer al cliente garantía de seguridad en el control del proceso, de calidad y de eficiencia de costes.
La implementación de este complejo
proyecto integrado se logrará gracias a
la estrecha colaboración de los centros
tecnológicos de Telstar: liofilización, con
sede en Shanghai (China); esterilización,
con sede en Granollers (España); contención, con sede en Dewsbury (Reino
Unido) y sistemas de carga, con sede en
Terrassa (España). Telstar ensamblará los
distintos equipos en su sede en China, lo
que permitirá al cliente participar directamente en la integración del sistema.
Este proyecto convierte a Telstar en la
única compañía internacional capaz de
ofrecer un sistema completo e integrado
de dosificación, liofilización, descarga, y
envasado para la industria farmacéutica con tecnologías propias y fabricación
completa.
Rovema Global Packaging Group (RGPG), LLC completa la adquisición
de Bossar S.L.
Rovema Global Packaging Group, LLC, líder mundial en el suministro de maquinaria
y líneas de envasado de última generación
anunció el cierre de la adquisición de Bossar S.L., empresa líder mundial en el diseño, desarrollo y fabricación de maquinaria
envasadora horizontal (HFFS), con innovadoras y patentadas tecnologías. Efectiva
desde el 1 de agosto del 2009, la transacción fue liderada por la filial de Rovema en
España, su sede de fabricación de máquinas envasadoras verticales intermitentes
básicas (VFFS).
La adquisición incluye la compra de todos
los activos y filiales de Bossar, la totalidad
de sus patentes tecnológicas de envasado
22
y su unidad productiva en Barcelona, España. Según declaraciones de Klaus Kraemer,
Presidente del Grupo, “esta adquisición es
un paso más para reforzar la posición de
Rovema en el mercado y diversificar nuestra
gama de aplicaciones en la industria del envasado flexible”.
Este nuevo hito es parte del plan estratégico de Rovema como grupo global de
envasado, así como de su compromiso de
innovación y de ofrecer los mejores productos y servicios. La amplia gama de maquinaria envasadora horizontal de Bossar y su
tecnología patentada complementa perfectamente el portafolio de Rovema. Más allá
de su reconocida marca, Bossar potencia
la focalización de Rovema en el desarrollo
continuado de productos como líder tecnológico en la industria del envase y embalaje.
Rovema fusiona Bossar y su personal clave dentro de las operaciones de Rovema
Ibérica para asegurar la continuidad de la
tecnología Bossar y su excepcional servicio
postventa. Además, se consiguen importantes sinergias combinando las cadenas
de logística, las instalaciones productivas,
los programas de maquinaria y canales de
venta de ambas organizaciones. La nueva
organización, con base en Barcelona (España), se convertirá en el Centro de Excelencia de Maquinaria Envasadora Horizontal de
Rovema.
Schneider Electric presenta el nuevo Selector Biométrico
Harmony, solución innovadora para el control de accesos
Schneider Electric, especialista global en
gestión de la energía, lanza al mercado el
nuevo Selector Biométrico Harmony, una
solución innovadora para satisfacer los requisitos indispensables de seguridad en el
control de accesos a máquinas y sistemas.
Basado en el reconocimiento de huellas
dactilares y perfectamente adaptado al
entorno industrial con una IP65, el Selector Biométrico Harmony es una alternativa competitiva al resto de sistemas de
control existentes. Este sistema combina
la sencillez de uso (sin llave, tarjeta de
identificación o contraseña) con un alto
nivel de seguridad (al ser biométrico, el
sistema evita que personas sin acceso
puedan manipular las máquinas). El sensor de reconocimiento de la huella digital
utiliza tecnología óptica, con una calidad
de imagen excelente y el mayor nivel de
fiabilidad posible.
El Selector Biométrico Harmony es un
sistema seguro, simple, eficiente y robusto que permite restringir el acceso a zonas
protegidas y funciones de máquina (puesta en marcha, parametrización, mantenimiento…) para personal autorizado.
Además, esta solución garantiza el
100% de fiabilidad, debido a que cuenta
con la última tecnología en cuanto a protección contra robo, copia, pérdida, préstamo y olvido (a diferencia de otros sistemas de control como las llaves, tarjetas de
identificación, códigos y contraseñas). La
autentificación de la huella está perfeccionada gracias a la gestión del registro
por parte del administrador y el uso por
el operador.
Algunas de las aplicaciones del Selector
Biométrico Harmony son:
• PLC’s y controladores: Garantizar el acceso al programa y a los parámetros de
los datos de máquina.
• Sistema de protección
de máquina para evitar
que el operador se lesione.
• Reactivación de la máquina después de una
parada de emergencia.
• Maquinas con modos funcionales específicos para operaciones de mantenimiento.
• Montacargas y otros vehículos de manutención.
El dispositivo ofrece una gran robustez
y cuenta con una excelente resistencia a
choques y vibraciones, con la protección
CEM e IP65. El sistema también posee
una capacidad de memoria de 200 huellas dactilares y la posibilidad de registrar
varias por operador para conseguir mayor
flexibilidad y precisión.
Taller de Control de
Cambios
El pasado día 6 de octubre celebramos en Madrid el taller de
control de cambios organizado
por AEPIMIFA.
El interés por este taller quedó patente
desde el mismo momento de la inscripción, ya que las plazas disponibles se
agotaron a los pocos días de anunciar la
convocatoria.
Al taller acudieron profesionales del
sector farmacéutico así como diferentes
proveedores de maquinaria, ingeniería y
servicios que tuvieron la oportunidad de
intercambiar experiencias desde diferentes
puntos de vista del negocio: Calidad, Pro-
2º Seminario sobre Trazabilidad del Medicamento
Tras el éxito del 1er seminario celebrado en Barcelona, el pasado día 3 de diciembre AEPIMIFA celebró el 2º Seminario sobre la Trazabilidad del medicamento y reglamentación internacional en el marco
incomparable del Parador de Alcalá de Henares.
Nuevamente el evento fue
todo un éxito de participación, desde socios numerarios pertenecientes a laboratorios farmacéuticos hasta
proveedores de sistemas de
marcaje. En este clima de
trabajo se conocieron los
nuevos sistemas de identificación automática que
están a debate en el R.D de
la trazabilidad del medicamento.
La problemática del porqué se introduce el concepto de trazabilidad del
medicamento fue transmitida a los asistentes por
24
AECOC, el referente en la
administración del código
de barras y estándares GS1:
resulta casi imposible para
los pacientes e incluso para
los profesionales sanitarios
detectar medicamentos falsificados. Así pues:
•
Los
medicamentos
falsificados pueden causar
graves daños a los pacientes, incluyendo el fracaso
del tratamiento, resistencias
a los medicamentos e incluso la muerte.
•
Existe una importante
falta de transparencia en la
cadena de suministro sani-
Visita a Novartis
ducción, Ingeniería y aclarar dudas y opiniones sobre diferentes modos de entender
este proceso transaccional.
El taller fue magníficamente liderado por
María Alonso, con 18 años de experiencia
en labores de garantía de calidad en Merck,
quien preparó una interesante presentación
que consiguió atraer la atención de los participantes desde el mismo momento de
las presentaciones personales iniciales, ya
que el debate comenzó con las diferentes
expectativas y experiencias que cada uno
de los participantes llevábamos al taller. La
habitual dinámica de una presentación seguida de preguntas y respuestas, dio paso
de manera espontánea a un animado debate que hizo que entre todos los asistentes
decidiésemos prolongar nuestro debate
“un poquito más” de la hora de finalización
prevista por la Asociación.
Tras las presentaciones iniciales, decidimos pasar muy rápidamente por los principales requerimientos regulatorios de las
diferentes agencias al ser un punto ya conocido para la mayoría de los asistentes, y
nos centramos en la que probablemente
fue una de las partes de mayor debate durante el taller: el análisis de un proceso de
taria, convirtiéndola en vulnerable y
permitiendo la entrada de los falsificadores.
Una visión técnica sobre la diversa
tipología de códigos de barras como
el EAN-13, ITF-14, GS1-128, GS1 Datamatrix y EPC/RFID fue puesta a debate
y con dudas sobre el nivel de gradiente
que se debe controlar en el proceso de
producción. Se trató también sobre las
actuales experiencias en países como
Francia, Turquía, Suecia, Italia y finalmente la situación piloto en España.
Finalmente la exposición de AECOC en referencia al concepto de la
RFID ilustró a los congregados sobre el potencial
de la tecnología en cuanto a ahorro de
costes y rapidez en la identificación automática.
El Seminario se clausuró a las 14:30
con un cóctel de despedida servido por
el Parador de Alcalá de Henares, lo que
nos emplaza al próximo evento de AEPIMIFA.
gestión de control de cambios cualquiera
de entre los múltiples posibles.
A lo largo de este análisis, los profesionales
allí presentes debatieron sobre las diferentes
prácticas de sus compañías y oportunidades
de optimización y mejora de este proceso. En
este punto María nos ilustró con su experiencia en el departamento de Lean Manufacturing de Frosst Ibérica y los datos que aportó
sobre el, en general, ínfimo tiempo de valor
añadido de este tipo de procesos.
Finalizamos el taller con una revisión de
los diferentes sistemas de gestión.
Podéis ver la presentación de este taller
en la página web de AEPIMIFA.
En el momento de imprimir estas páginas,
la Asociación tiene convocada una visita a
las instalaciones de Novartis en Barcelona, de cuyo resultado os informaremos en
próximos números de nuestra revista. Una
vez más, el cupo de 20 personas marcado
para este evento se completó a las pocas
horas de enviaros la convocatoria, por lo
que el éxito de la misma está garantizado
por el interés que esta visita tiene para los
asociados de AEPIMIFA.
Por ello, AEPIMIFA quiere agradecer desde estas páginas la oportunidad brindada
por Novartis.
esterilización
Lluís Boya, Tecnología de esterilización
(Telstar Celester). TELSTAR
Cuando el responsable de la creación de ciclos de esterilización de
líquidos en envases cerrados debe seleccionar los parámetros adecuados para un nuevo producto, frecuentemente se ve inmerso
en un mar de dudas, debido a la gran cantidad de ellos a los que
debe asignar un valor. En este artículo se pretende dar una ayuda
para la correcta selección de los mismos.
Esterilización de líquidos en envases cerrados
Ciclos con control de la presión diferencial
Necesidad de controlar la presión
Los ciclos de esterilización con control de
la presión diferencial entre el interior y el
exterior del envase se utilizan para la esterilización de líquidos en envases cerrados.
La esterilización puede realizarse en autoclaves con ducha de agua o con mezcla
de aire y vapor usando ventiladores para
homogeneizar la mezcla.
En el interior de los envases en que se
esteriliza el producto, además de agua,
siempre hay una cierta cantidad de aire.
La presión en el interior del envase antes
de empezar el proceso de esterilización es
la presión atmosférica del lugar en el momento del llenado y cerrado del envase,
que supondremos igual a la de la cámara
de la autoclave antes de iniciar el ciclo de
esterilización.
Calentamiento
La primera parte del ciclo de esterilización
consiste en calentar el producto. Para minimizar el tiempo de calentamiento, interesa
incrementar lo más rápidamente posible la
temperatura de la cámara, estableciendo
un diferencial de temperatura entre ésta y
el producto, con lo que éste se calentará
más rápido. Al aumentar la temperatura
de la cámara se produce simultáneamente
un incremento de la presión en la misma
debido a la dilatación del aire y al aumento de la tensión de vapor del agua. En el
caso de las autoclaves de mezcla de vapor
26
EL CICLO DE ESTERILIZACIÓN
EMPIEZA POR CALENTAR EL
PRODUCTO
y aire, por la introducción directa de vapor
en la cámara, y en las autoclaves por ducha
de agua, gracias a la evaporación de una
parte del agua recirculante.
El envase recibe calor del ambiente de la
cámara y se calienta, pero su temperatura,
durante esta fase, es inferior a la de la cámara. Ello produce también un aumento de
la presión en el interior del envase debido a
la tensión de vapor y a la dilatación del aire.
Más abajo veremos que hay otras razones
que colaboran a la variación de la presión
interior de un envase rígido.
Debido a que la temperatura del interior
del envase es inferior a la de la cámara, la
presión en ésta será, durante todo el calentamiento, si no hacemos nada, superior a la
teórica del envase.
Para que la diferencia de presión entre la
cámara y el interior del envase no sea excesiva, puede ser necesario, según el tipo de
envase, descomprimir la cámara para rebajar su presión.
Realmente, si el envase es rígido, normalmente de cristal, aumenta su presión
interior tal como se ha explicado y puede
ser calculada si se conoce la temperatura
del líquido. Esto lo conseguimos disponiendo de un envase patrón, igual a los
que se están esterilizando, con una sonda
de temperatura sumergida en el líquido en
su interior.
Si el envase es semi-rígido o blando, el
supuesto incremento de presión se convierte en parte en un incremento de su volumen por deformación del plástico.
Esterilización
Una vez el producto ha alcanzado la temperatura de esterilización seleccionada,
el sistema de control deberá mantener
constantes la temperatura y la presión de
la cámara hasta cumplirse el tiempo de esterilización fijado. Las temperaturas de la
cámara y del producto son prácticamente
iguales, por lo que la presión teórica en el
interior del envase será la calculada a la
temperatura de esterilización y la de la cámara debería ser la misma.
Enfriamiento
Durante el enfriamiento posterior a la esterilización también es necesario mantener un control de la presión de la cámara,
siempre en función de la temperatura del
producto. Mientras que durante el proceso
de calentamiento no hay cambios bruscos
de temperatura y presión, al principio del
enfriamiento, debido a la condensación
brusca del vapor presente en la cámara,
se puede producir una caída rápida de la
presión que puede poner en peligro la integridad del envase.
El objetivo de un ciclo a presión diferencial controlada es mantener en la cámara
una presión que evite la explosión de los
envases rígidos y la deformación de los no
rígidos. Lo ideal sería que en la cámara hubiese siempre la misma presión que hay en
el interior del envase si es rígido, o la que
habría si lo fuese. Esto es fácil de conseguir
durante el calentamiento y la esterilización,
pero más difícil al principio del enfriamiento: como se ha dicho en el párrafo anterior;
la pérdida de presión en la cámara puede
ser tan brusca que difícilmente dispondremos del suficiente caudal de aire comprimido para compensarla. La solución es
adelantarse al problema, aumentando la
presión de la cámara con aire comprimido
al finalizar la esterilización y antes de empezar el enfriamiento.
Tipos de envase
EnvasEs RÍGIdos
Un envase de cristal puede soportar diferencias de presión en los dos sentidos, es
decir, la presión exterior puede ser superior
o inferior a la interior. Si la presión exterior
es superior a la interior, normalmente no
pasará nada. Pero si la interior es superior,
podemos tener problemas.
A partir de un cierto diferencial de presión, la deformación del tapón de goma
hacia el exterior puede ser suficiente para
romper o deformar la lengüeta de la cápsula de aluminio. Si el diferencial es muy
grande, según sea el tamaño del envase,
el espesor del cristal y su resistencia mecánica puede que no soporte el incremento
de presión y explote. Además, cuando se
produce la explosión de un vial, también
suelen romperse los que están cerca del
mismo.
Normalmente, durante el proceso de esterilización se puede permitir que la presión
interior sea un poco superior a la exterior. El
límite nos lo da la cápsula de aluminio.
En el interior del envase tenemos dos
espacios, uno ocupado por el líquido y el
resto, que llamaremos espacio libre, ocupado por una mezcla de aire y vapor de agua.
Al calentar el envase de cristal se producen
simultáneamente cinco fenómenos físicos:
• El vidrio se dilata, aumentando el volumen total del vial; consecuentemente
aumenta el espacio libre y la presión
baja.
• Una parte del agua se evapora, lo que
hace aumentar la presión
• Aunque poco, disminuye el volumen de
agua líquida ya que una parte se ha evaporado, aumentando el espacio libre y
bajando la presión.
• El agua no evaporada se dilata, aumentando su volumen, lo que hace disminuir
el espacio libre y aumentar la presión.
• El aire se dilata haciendo aumentar la
presión.
Dado que el coeficiente de dilatación
térmica del agua es muy superior al del vidrio y a que la cantidad de agua evaporada
es muy pequeña, el resultado de la acción
combinada de los cinco fenómenos es un
incremento adicional de presión respecto a
la calculada sin tener en cuenta las dilataciones del vidrio y del agua, que dependerá de qué proporción del envase está llena
y cuál está vacía.
El sistema de control de la autoclave
debe calcular la presión que teóricamente
hay en el interior del envase en función de
la temperatura leída en el envase patrón,
pero como no tiene información de la proporción del volumen total ocupado por el
líquido sólo tiene en cuenta la tensión de
vapor del agua y la dilatación del aire.
El resultado es bastante próximo a la realidad si el espacio libre inicial es alto. Un envase en el que hay un 50% de espacio libre,
llegará a una presión que será sólo un 2%
superior a la calculada teniendo en cuenta sólo la tensión de vapor y la dilatación
del aire, pero si el espacio libre se reduce
al 15% la presión real será un 17,3 % superior a la calculada i si reducimos el espacio
libre al 10%, la presión real será un 37,7%
superior a la calculada. Es decir, un vial o
una botella de cristal con una ocupación de
líquido del 90%, en el que la presión teórica normalmente calculada es de 3,34 barA,
realmente estará a 4,59 barA.
Podemos concluir que en envases rígidos
puede admitirse que la presión de la cámara se mantenga un poco por encima o por
debajo de la teórica calculada, sin que ello
represente un peligro para su integridad.
EnvasEs sEMI-RÍGIdos
Estos son los más problemáticos. Para dotarlos de una cierta rigidez tienen deformaciones, que forman nervios, tanto en los
laterales como en el fondo. Su asimetría y
el cambio de espesor del plástico en los
rincones y otras partes, hace que las dilataciones y resistencia mecánica no sean
constantes en toda su superficie.
En los de tipo cilíndrico, tanto viales
27
esterilización
como ampolletas, como los de formas
ovaladas, si la presión interior es bastante
superior a la exterior, suele deformarse su
fondo hacia fuera y al enfriarse no recupera
la forma. Digamos que puestos sobre una
superficie plana no se mantienen en pie.
En las fotos adjuntas se puede observar el
fondo de envases de este tipo, antes y después de una esterilización incorrecta, claramente deformado hacia afuera.
Los que tienen formas rectangulares suelen tener muy débiles los rincones, triedros,
donde confluyen tres caras. El sistema de
inyección y soplado hace que en esas zonas
el plástico sea más fino que en el resto de la
superficie, con lo que un exceso de presión
exterior, puede fácilmente deformar esos
rincones hacia dentro, como puede observarse en la foto adjunta.
Las condiciones ideales para todos estos
envases serán las que mantengan la presión de la cámara, en todo momento, igual
a la teórica del interior del envase. De esta
manera, al equilibrarse las fuerzas interiores con las exteriores, el envase conservará
siempre su forma.
Envases blandos
Normalmente se trata de bolsas. Siendo el
material muy flexible, el teórico incremento de presión interior se traducirá en un
estiramiento del material e hinchamiento
de la bolsa.
Si la presión exterior es superior a la interior, se reducirá el volumen del espacio libre
por compresión del aire. Un alto diferencial
de presión en este sentido difícilmente dañará la bolsa, dado que no provoca estiramiento del material ni de sus soldaduras.
En cambio, una falta de presión en la
cámara provocará el hinchado de la bolsa
que, si llega a estirar el plástico por encima
de su límite elástico, producirá deformaciones no recuperables o la rotura de alguna
soldadura.
Por lo tanto, lo ideal en este tipo de pro28
ducto será mantener la presión de la cámara siempre un poco por encima de la teórica
del interior del envase.
Control de la temperatura
Si queremos calentar el producto a 121º
y ponemos la cámara a 121º, jamás alcanzaremos la temperatura en el producto, o
será necesario un tiempo muy largo. Con
el fin de calentar rápidamente el producto
hasta la temperatura de esterilización seleccionada, empezaremos estableciendo
en la cámara una temperatura algo superior a la deseada en el producto.
Cuando la temperatura del producto
esté cerca de la de esterilización, si seguimos manteniendo el mismo control de
temperatura, el producto superará la temperatura deseada. Por lo tanto, a partir de
un cierto valor de la temperatura del producto, deberemos rebajar la temperatura
de la cámara. Cuanto más cerca de la temperatura de esterilización esté el producto
menor deberá ser el diferencial entre la
cámara y la temperatura de esterilización.
El objetivo será que el producto alcance la
temperatura de esterilización o unas décimas de grado por encima y la cámara unas
décimas más por encima del producto,
para compensar las pérdidas térmicas del
equipo.
Tenemos pues tres parámetros de temperatura, relacionados con la temperatura
de esterilización, que deben ser elegidos
adecuadamente:
• Incremento de la temperatura de la cámara, respecto a la de esterilización, durante el calentamiento.
• Temperatura del producto a partir de la
cual empezamos a rebajar la temperatura de la cámara.
• Incremento de la temperatura de la cámara, respecto a la de esterilización, durante la esterilización.
En una autoclave de esterilización por
ducha de agua, tenemos una cantidad de
agua recirculando en la cámara, que según
el tamaño de la cámara y de la carga, puede representar entre un 45 y un 75% del
volumen de producto. Supongamos que
para acelerar el calentamiento hemos calentado el agua de la cámara hasta 124º C.
Esta agua almacena una gran cantidad de
calorías. En el momento en que, por estar
el producto próximo a la temperatura de
esterilización, supongamos 120,5 º C, decidimos dejar de calentar el agua de la cámara, la inercia térmica de esta agua, que
seguirá transmitiendo calor al producto,
es suficiente para que éste alcance entre
121,6 y 122º C. Dependiendo del tipo de
producto, esto puede o no representar un
problema.
La cantidad de agua que introducimos
en la cámara de una determinada autoclave de esterilización por ducha de agua, es
siempre la misma. Debido a la geometría
y distribución de la carga en las bandejas,
cuanto mayor es el envase, mayor es la
cantidad total de producto que cabe en
una misma cámara. Por lo tanto, la inercia térmica del agua de la cámara tendrá
un efecto menor en el tramo final de calentamiento del producto con un lote de
envases grandes que con otro de envases
pequeños.
Si utilizamos una autoclave para esterilización por mezcla de vapor y aire, la cantidad de calor sobrante en la cámara, cuando
la temperatura del producto está próxima a
la de esterilización, es poco importante debido a la poca densidad del vapor. La inercia térmica es muy inferior a la que tenemos
en una autoclave por ducha de agua.
El producto se calienta por transmisión
de calor a través del envase, calentándose
primero las capas de líquido en contacto
con el envase y progresivamente se va calentando hacia el centro. Si un exceso de
temperatura puede dañar el producto, la
temperatura de sobrecalentamiento del
agua no podrá ser muy alta, so pena de estropear las capas superficiales de líquido en
contacto con el plástico.
Un envase de poco volumen se calienta
y enfría más rápido que otro de gran volumen. Se trata de la relación entre la superficie y el volumen del envase. Entre dos envases semejantes pero de distinto tamaño,
el pequeño tiene una relación superficie/
volumen muy superior al grande. No olvidemos que el calor a aportar debe pasar
a través de la superficie para calentar todo
el volumen. Consecuentemente, un ciclo
completo de esterilización de líquidos será
más corto cuando procesamos envases pequeños que cuando son grandes.
También la forma del envase influye en
el tiempo de calentamiento y enfriamiento
del mismo. Cuanto menor sea la distancia
del centro del envase al punto más próximo
de la superficie del mismo, más rápido será
el calentamiento.
Sólo un trabajo empírico con cada tipo
de producto y lote, nos permitirá decidir
correctamente estos parámetros, que con
la ayuda de las pautas aquí dictadas, será
más fácil concretar.
C
P
O
ISPE ESPAÑA
presenta
PREMIO ISPE-FARMESPAÑA INDUSTRIAL
MEJOR ARTÍCULO TÉCNICO DE INGENIERÍA FARMACÉUTICA
Bases del concurso
• Losartículospresentadossonanivelpersonal(noporempresas).
• Eljuradodelconcursoestarácompuestopor3personasasignadasporISPEESPAÑAyunaasignadaporFARMESPAÑAINDUSTRIAL.
• Sepremiarálacalidadtécnica,lacapacidaddivulgativaylacomponenteinnovadoradelartículo.
• Serecibiránartículoshastael15-04-2010.
• Elfallodelconcursoseharápúblicoel20-05-2010,coincidiendoconlacelebracióndelCongreso.Enelespaciodeexposicióndelcongresosemostrarán
losartículospresentadosyaceptadosporelcomité.
• Podránparticipartodaslaspersonasinteresadas.
Características del artículo
• Longitud2000-4500palabrasenformatoWord,sepuedeacompañardeimágenesygráficos.
• Enviarelartí[email protected]
• Artículotécnico,sinalusionescomerciales.
El premio del concurso será: (max 2 personas/artículo)
• Diplomaacreditativodeganadordelconcurso.
• ViajealcongresomundialdeISPE2010(DISNEYWORLD)
• MembresíaISPEpara1añogratuita
• ExposicióndelartículoenelcongresoanualdeISPEESPAÑA.
• EntrevistaenlarevistaFARMESPAÑAINDUSTRIAL.
• TodoslosartículosrecibidospodránserpublicadosenlarevistaFARMESPAÑAINDUSTRIAL.
Contacto
Para más información por favor contactar con ISPE [email protected] o 902 112 803
FARMESPAÑA INDUSTRIAL [email protected] o 986 19 12 93
Organiza
ENGINEERING
PHARMACEUTICAL
INNOVATION
ISPE ESPAÑA
EVENTOS
En cumplimiento de ka Key de Protección de Datos, y en particular de la Ley Orgánica 15/1999 del 13 de Diciembre, le informamos que sus datos están registrados en la base
de datos perteneciente al ISPE España y sobre ellos usted puede ejercer los derechos de acceso, consulta, modificación y anulación de los mismos, mediante solicitud por
escrito remitida a nuestra dirección postal o a través de nuestro email [email protected].
salas blancas
Lic. Biunayki Reyes Díaz1*, Ing Caridad A Gasmuri
González1, MSc Gudelia Pérez2, MSc Ania Díaz Ferrer2,
Lic Yadira Mora López2, Téc. Noelia Baltrell Mena1, Tec
Suanai Brown Valdés1, Tec Amaury Hierrezuelo Malberty1, Tec Mirelys Cespedes Pérez1, Tec Dayanna Ramos
Pérez1, Ing. Lazaro Sánchez González1, Tec Caridad E
Isla1, Téc Dorelis Ortiz1, Téc Olga L Gonzalez1, y Lic.
Luciano Francisco Hernández3.
1 - Departamento Control de Procesos. Grupo Control
Microbiológico, 2 - Dirección Aseguramiento de la Calidad.
3 - Dirección de Producción. Centro de Ingeniería Genética
y Biotecnología P.O. Box 6162, Habana 10600, Cuba
Tener un plan de validación de limpieza para los procedimientos
de limpieza de la planta es una de las actividades que nos agrega valor, pues nos da seguridad sobre los productos que estamos
elaborando,
Áreas Limpias, control e higienización
después de un cambio
U
no de los problemas principales a los
cuales la industria farmacéutica se
enfrenta en la actualidad, involucra
demostrar el cumplimiento con los estándares ambientales en sus áreas de trabajo,
principalmente en áreas consideradas como
Áreas Limpias. Por los controles requeridos
para este nivel y su compromiso con la elaboración de medicamentos con la calidad
microbiológica requerida, por este motivo
es crítico e indiscutible que cualquier empresa, en este rubro, siga las normas de las
Buenas Prácticas de Fabricación [BPF] (en
nuestra industria la cual se dedica a la obtención de productos Biotecnológicos estamos regidos fundamentalmente por las normas ISO, y por diferentes guías regulatorias
como son: Centro Estatal de Calidad de los
Medicamentos (CECMED), Food and Drug
Administration (FDA), Organización Mundial
de la Salud (OMS), International Conference
on Harmonization (ICH) y la European Medicines Agency (EMEA).
La validación es una parte esencial de
las Buenas Prácticas de Fabricación. Hay
dos principales fuentes de referencia en la
documentación de la OMS en relación con
la validación. En primer lugar, el texto de
BPF de la OMS que cubre la validación en
la Parte Uno, Sección 5 recalca que la validación debe conducirse de conformidad
con protocolos predefinidos. Deben prepararse y almacenarse informes escritos que
resuman los resultados y las conclusiones
registradas. Los procesos y procedimientos
deben establecerse sobre la base de un estudio de validación. Debe realizarse una revalidación periódica para asegurar que los
procesos y los procedimientos sigan siendo
capaces de lograr los resultados concebidos. Especial atención debe prestarse a la
validación del proceso, los ensayos y los
procedimientos de limpieza.
Siempre que se habla de un proceso de
validación, referido por las Guías de BPF o
los diferentes artículos publicados, se indica
la planificación de la revalidación, en todos
los casos solo es mencionado, y como se
conoce no existe una receta, cada laboratorio y/o institución rige sus bases, o mecanismos; ejemplo de estas guías donde
se indica que se debe realizar revalidación
pudiéramos mencionar, algunas como:
• Guide to Cleaning Validation in API
plant. Cleaning Validation in Active
pharmaceutical Ingredient manufacturing plants. September 1999 APIC, donde en su acápite 6. Política de Validacion
de limpieza, menciona que debe existir
la política de revalidación, así como
también en el acápite, referido al informe final de la validación plantea “Any
recommendations based on the results
or relevant information obtained during
the study including revalidation practices if aplicable”.
• Anexo 15 to the EU Guide to Good Manufacturing Practice
• Cualificación y validación Revalidación
45. Las instalaciones, sistemas, equipos
y procesos, incluida la limpieza, se evaluarán periódicamente para confirmar
que siguen siendo válidos. Cuando no
se hayan producido cambios significativos respecto al estado validado, esta
necesidad de revalidación se cubrirá con
una revisión que demuestre que las instalaciones, sistemas, equipos y procesos
Tabla 1. Concentración de partículas en el aire permitidas para cada grado de
clasificación de las áreas.
Tabla 2. Clasificación de aire de áreas limpias y niveles de acción recomendados para
la calidad microbiológica. “Guía de Normas de Correcta Fabricación de Medicamentos
de Uso Humano y Veterinario Anexo I Fabricación de medicamentos estériles. Agencia
española de medicamentos y productos sanitarios, 2009”.
30
cumplen las exigencias obligatorias.
• Health Products and Food Branch Inspectorate Guidance Document Cleaning Validation Guidelines Date issued:
2000-05-01 Date of implementation:
2000-05-01
• 7.0 Documentation A cleaning validation protocol should describe the procedure used to validate the cleaning
process. It should include in addition to
other information…. acceptance criteria
with rationales and conditions for revalidation.
La revalidación está fraccionada en dos
categorías:
1. La revalidación después de algún cambio.
2. La revalidación periódica.
En la categoría anterior, los cambios característicos que requieren revalidación
incluyen cambios en una materia prima o
el material de envase, los cambios en los
parámetros del proceso, los cambios en el
equipo, incluidas reparaciones mayores y
los cambios en los locales
Los cambios en un proceso de limpieza
validado, y los cambios en un proceso de
fabricación o equipos que pueden afectar
a un proceso de limpieza validado, deben
hacerse de conformidad con los procedimientos aprobados para el control de cambio. Este cambio puede dar lugar a pruebas
adicionales para demostrar que los procesos de limpieza permanecen en un estado
de control.
Aunque es un requerimiento regulatorio
designado formalmente y bien reconocido,
la validación de la limpieza continúa siendo
un problema para muchos fabricantes e inspectores. Puede ser una exigencia compleja,
ya que requiere de una comprensión profunda del proceso, materiales, y los productos
químicos involucrados en la limpieza.
Para un mejor entendimiento de estos
procesos damos a conocer algunas consideraciones importantes para llevar a cabo
una tarea como la de reevaluar el proceso
de limpieza e higienización de una área limpia, después de producido algún cambio.
Primero refrescaremos algunos términos
importantes:
validación de limpieza: prueba documentada de que un procedimiento de limpieza
consistentemente reducirá los residuos
de ingredientes farmacéuticos activos
(IFA), los agentes de limpieza (AdL) y sanitización, las endotoxinas bacterianas y la
carga microbiana en las superficies de los
equipos, que tienen contacto directo con
salas blancas
Tabla 3. Tabla de Ejemplo de operaciones para preparación aséptica
Tabla 4.
el producto, a niveles aceptables para el
procesamiento de medicamentos.
Revalidación: Repetición de la validación
de limpieza para garantizar que los cambios introducidos de conformidad con los
procedimientos de control de cambios no
afectan negativamente el procedimiento
de limpieza.
Control de Cambios: Procedimiento escrito
que describe la(s) acción(es) a tomar si se
propone un cambio de instalaciones, materiales, sistemas, equipos y/o procesos
usados en la fabricación, envasado o ensayo de un producto farmacéutico o que
puede afectar la operación del sistema de
gestión de la calidad o de apoyo. Su objetivo es determinar las acciones necesarias
para garantizar y documentar que el sistema se mantiene en un estado validado.
Limpieza: Se define como el grado de aceptación de sustancias, partículas y microorganismos no deseables cuyo efecto sea
adverso al producto o proceso.
Higienización: Proceso que se realiza en las
áreas limpias clasificadas con vistas a reducir la contaminación microbiológica a un
nivel permisible según los resultados históricos del control o a un nivel de referencia
según los establecidos.
Área limpia: Área que cuenta con un control
definido del ambiente respecto a la contaminación microbiana o por partículas,
con instalaciones construidas y usadas de
tal manera que se reduzca la introducción,
generación y retención de contaminantes
dentro del área.
Plan de monitoreo: Este debe establecerse
por medio de una Evaluación del Riesgo y
con base en el tipo de instalación, las posibles causas de contaminación y el impacto
de la contaminación en el producto o proceso, que se lleva a cabo en el cuarto.
Clasificación de salas limpias y
dispositivos de aire limpio
Las salas limpias y los dispositivos de aire
limpio deben clasificarse según la norma
32
La validación es una parte
esencial de las Buenas
Prácticas de Fabricación
EN ISO 14644-1. La clasificación debe
diferenciarse claramente de la monitorización ambiental del proceso en funcionamiento. En la tabla 1 se muestra la máxima
concentración de partículas en el aire permitidas para cada grado.
Para clasificar las zonas en grado A debe
tomarse en cada punto de muestreo un
volumen mínimo de muestra de 1 m3. Para
el grado A, la clasificación de partículas del
aire es la ISO 4.8 que indica un límite de
tamaño de partícula ≥ 5,0 μm. Para el grado
B (en reposo), la clasificación de partículas
del aire es la ISO 5 para los dos tamaños
de partículas considerados; Para el grado C
(en reposo y en funcionamiento), la clasificación de partículas del aire es la ISO 7 y
la ISO 8, respectivamente. Para el grado D
(en reposo), la clasificación de partículas del
aire es la ISO 8. La norma EN/ISO 14644-1
describe la metodología a seguir a la hora
de clasificar, la cual define el número mínimo de puntos de muestreo y el tamaño de
la muestra, basados en el límite de clase
para el mayor tamaño de partícula tomada
en consideración y en el método de evaluación de los datos recogidos.
Es impráctico y caro establecer un mínimo de puntos a monitorear basado exclusivamente en el área del cuarto en m2. Este
método trabaja para la certificación, sin
embargo deben establecerse lineamientos independientemente del proceso y con
base en la Evaluación del Riesgo siendo extremadamente importante para determinar
qué y donde monitorear.
El enfoque del programa de pruebas
es monitorear el desempeño de una instalación, con el propósito de identificar
cambios significativos en la eficiencia. Este
proceso asegurará que los cambios pueden
evaluarse, antes de que se conviertan en
una fuente de contaminación importante,
que afecte la calidad, productividad y rendimiento.
Las designaciones ISO 14644-1 proporcionan los valores uniformes de concentración de partículas para áreas limpias en
múltiples industrias. Una concentración de
partículas ISO 5 es igual a una Clase 100 y
aproximadamente igual a un Grado A de la
Unión Europea.
Límites recomendados para la monitorización microbiológica de las zonas limpias
“en Operación” y en descanso”. Según
“European Medicines Agency”
Cuando se realicen operaciones asépticas, la monitorización debe ser frecuente
utilizando métodos como placas de sedimentación, muestreo volumétrico del aire
y de superficies (por ejemplo, hisopos y
placas de contacto). Los métodos de muestreo utilizados “en funcionamiento” no deben interferir en la protección de la zona.
Los resultados de la monitorización deben
estudiarse al revisar la documentación del
lote para la liberación del producto terminado. Las superficies y el personal deben
supervisarse tras las operaciones críticas.
También es necesario realizar una monitorización microbiológica adicional distinta a
la de producción como, por ejemplo, tras
la validación de sistemas, limpieza y desinfección.
Revalidaciones / Control de Cambios
• Los protocolos deben establecer cuando se necesitará realizar la revalidación
del sistema o de un proceso.
• La revalidación está vinculada al control
de procesos y el control de cambios
“El Desafío es Mantener el Proceso Validado”
Los cambios son inevitables y siempre acabarán por aparecer. Se deben identificar las
fuentes y mantener procedimientos adeFARMESPAÑA INDUSTRIAL
cuados para su control. La complejidad de
los procesos y la exigencia de mantenerse
al día para ser competitivo se traducen en
una mayor necesidad de cambios.
Existe un procedimiento escrito para describir las acciones que se deben realizar si se
propone un cambio en el entorno (o la instalación) de fabricación, el método de limpieza
e higienización, o cualquier otro que pueda
afectar a la calidad del producto.
Si los cambios puede que influyan en
la calidad del producto se solicitarán, documentarán y aceptarán formalmente. Se
evaluará y se hará un análisis de riesgos de
los posibles efectos que sobre el producto
originaría un cambio de instalaciones, sistemas o equipos. Deberá determinarse la
necesidad de una nueva revalidación, y el
alcance de la misma.
Los procedimientos de limpieza e higienización, se evaluarán periódicamente para
confirmar que siguen siendo válidos cada
2 años. Cuando no se hayan producido
cambios significativos respecto al estado
validado, esta necesidad de revalidación
La validación de la
limpieza continúa siendo
un problema para muchos
fabricantes e inspectores
se cubrirá con una revisión estadística histórica que demuestre que los procesos de
limpieza cumplieron en el período analizado las exigencias y criterios de aceptación
pre-establecidos.
Calificación en Proceso
En este punto el procedimiento puede
ser realizado teniendo en cuenta el Protocolo de la Validación de limpieza e higienización, que anterior al cambio ya fue
aprobado por Aseguramiento de Calidad,
solamente se reajustaron los puntos a
muestrear pues al ampliar el área y aumentar por ejemplo la cantidad de paredes,
puertas, mesas de trabajo y otros materiales que anteriormente no existían, la selec-
ción de los puntos a ser muestreados debe
ser reajustada, con la inclusión de nuevos
puntos.
El Diseño experimental para realizar el
procedimiento pudiera ser de la siguiente
forma:
Inicialmente, antes de la limpieza, se realiza un muestreo por placa de contacto de
cada uno de los puntos definidos en la Hoja
de Datos diseñada para la recogida de estos (ver Tabla 4).
Para la realización de la validación y revalidación de higienización y limpieza de las
áreas el diseño sería:
1.La limpieza será supervisada por el Jefe
de la planta a ser validada.
2.La frecuencia de limpieza será la habitual acorde al Programa de Higienización y Limpieza y los Procedimientos y el
muestreo de las superficies de las áreas
y del equipamiento será de 3 veces, teniendo en cuenta que hasta el momento
es lo generalmente se utiliza para definir
el proceso validado, al menos en cuanto
limpieza se refiere:
salas blancas
• Muestrear antes de la limpieza e higienización
• Muestrear 1 hora después de la limpieza e higienización
• Muestrear 8 y 10 horas después de la
limpieza e higienización para demostrar la conservación de la limpieza en
el tiempo. Se considerará adecuada
la conservación de la limpieza si para
todos los puntos se cumple el criterio de aceptación una vez transcurrida
las 24 horas, coincidiendo con la hora
cero del día siguiente de realizada la
limpieza e higienización
3.Se tomará la correspondiente muestra
de la solución desinfectante a preparar
según lo establecido en el procedimiento de preparación de soluciones
4.Se realizará este monitoreo por 3 días
consecutivos quedando de la siguiente
forma
El criterio de aceptación es el cumplimiento, en todos los puntos, del criterio
establecido para superficies en correspondencia con la clasificación del área (Clase A,
< 3 UFC/25cm2, Clase B, < 5 UFC/25cm2 y
Clase C, < 25 UFC/25 cm2). Para la superficie exterior de las cortinas de flujos laminares de techo; así como de las cabinas, los
límites estarán en correspondencia con el
área que rodee a las mismas.
¿Qué método es el utilizado para el monitoreo de las superficies?
Control Microbiológico de Superficies
El control microbiológico de superficie nos
proporciona información sobre la cantidad
de microorganismos presentes sobre una
superficie, la cual puede ser un equipo,
mesa, ropa, manos del personal, etc.
Esta evaluación generalmente se hace
utilizando: Placas de contacto (RODAC)
Las placas de contacto o RODAC (Replicate Organism Direct Agar Contact) son
placas de 55-60 mm de diámetro llenas con
medio de cultivo hasta obtener una superficie convexa. Estas placas pueden preparase en el laboratorio o adquirirse comercialmente, en nuestra industria contamos con
un grupo de trabajo que están altamente
especializados en la preparación de las
placas, recientemente publicamos nuestro
trabajo en LifeScienceLab correspondiente
al #006 Sept-Oct “Evaluación de la productividad de dos medios de cultivo para el
muestreo ambiental microbiológico”
¿Cómo Procesar los Datos Obtenidos?
El resultado de los Controles Microbioló34
Tabla 5. Ejemplo de un área Clase C muestreado por
placa de contacto, para evaluar higienización del área,
trabajo publicado en FarmaEspaña Industrial mayo-junio,
2009.
sible a la presencia de puntos lejanos que
lo que es una ANOVA de una vía y debe
usarse cada vez que la suposición de normalidad dentro de las muestras no sea razonable.
Según escribió Flickinger en “Pharmaceutical Formulation and Quality” (1996);
“La Validación de Limpieza suena lo suficientemente simple, pero lo es engañosamente. Porque si la cantidad de enorme
trabajo que es requerida para validar los
procedimientos de limpieza, no es realizada correctamente y con adecuada planificación y justificación científica, los resultados
finales pudieran ser menos de lo que es
pretendido. Y esto se convierte en tiempo
y dinero perdido”. El resultado final es que
lo van a tener que repetir todo de nuevo.
Tabla 6.
Los procedimientos de
limpieza e higienización, se
evaluarán periódicamente
para confirmar que siguen
siendo válidos cada
2 años
gicos se expresa en Unidades formadoras
de Colonias (UFC), esta medida no es apta
para Gráficos de Controles convencionales, ya que en general la presencia de microorganismos no es un fenómeno lineal,
si no que es muy dependiente de la naturaleza del Microorganismo, de la presencia
de ellos y de su capacidad de crecimiento. Cuando observamos los resultados de
control ambiental gran cantidad de estos
resultados son igual a “0” ufc, con algunos
valores intercalados de 1 y de vez en cuando algún valor anormalmente alto (150)
(en la siguiente tabla ponemos un ejemplo
de esto valores), por lo tanto calcular media y desviación estándar típica con tales
conjuntos de valores carece de significado
físico real.
Todo esto nos hace que su estadística
sea un poco difícil, pero no imposible. Uno
de los métodos que usamos más frecuente
son los No paramétricos con comparación
de múltiples variables, mediante el paquete
estadístico STATGRAPHICS Centurión versión XV.
Empleando Pruebas de Wruskal-Wallis
y Friedman las cuales son una alternativa
para el análisis estándar de varianzas que
compara medianas de grupo en lugar de
medias; esta prueba es mucho menos sen-
Conclusión
Tener un plan de validación de limpieza
para los procedimientos de limpieza de la
planta es una de las actividades que nos
agrega valor, pues nos da seguridad sobre
los productos que estamos elaborando,
debemos seguir la secuencia correcta de
las actividades, que cada paso que damos
nos agregue valor.
La validación de limpieza provee el significado de probar que los niveles de contaminación han sido reducidos por debajo de
los límites de aceptación establecidos.
El programa de validación de limpieza
debería contener un programa de monitoreo racional para mantener el estado validado.
La buena preparación y una apropiada
implementación de las herramientas de la
validación de limpieza (matrices y tablas)
es un factor determinante para el éxito del
programa de validación de limpieza.
Bibliografía
1. FDA Guidance for Industry. Sterile Drug Products
Produced by Aseptic Processing -Current Good
Manufacturing Practice. September 2004.
2. Annexes to EU GMP Guide to Good Manufacturing
Practice for Medicinal Products. Pharmaceutical
Inspection Convention. Pharmaceutical Inspection Cooperation Scheme. PE 009-6 (Annexes), 5 April 2007.
3. WHO Expert Committee on Specifications for
Pharmaceutical Preparations. Fortieth Report. Geneva,
World Health Organization, 2006, Annex 2 (WHO
Technical Report Series, No. 937).
4. International Clean room Standards, ISO 14644. Geneva,
International Organization for Standardization.
5. PROYECTO de Norma Oficial Mexicana PROY-NOM059-SSA1-2004 (modifica a la NOM-059-SSA1-1993,
publicada el 31 de julio de 1998).
6. ISPE Pharmaceutical Engineering Guides for New
and Renovated Facilities. Vol. 3 Sterile Manufacturing
Facilities, 1st Ed. January 1999.
7. Flickinger B. “Charting a Course for Cleaning Validation”.
The Best of Pharmaceutical Formulation and Quality
(1996): www.pharmaquality.com/ validatn.html.
8. QassureNews. Boletín No33- marzo-abril 2007
Una solución global para el equipamiento en Animalarios,
Centros I+D, Salas Estériles / Blancas
Vestuario Técnico
Lavandería Clase 100
Alfombras Control Acceso
Teléfono Sala Blanca
Aspiradores filtro ULPA
Productos Ultralimpieza
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Detergentes para Jaulas
Sillas
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ensayos clínicos
Pivotal
Los ensayos clínicos, han sido, son y seguirán siendo, una herramienta fundamental para el progreso y el desarrollo de nuevos
tratamientos o procedimientos diagnósticos frente a distintas enfermedades o bien para mejorar los ya existentes, permitiéndonos
progresar en el avance del conocimiento científico.
Ensayos clínicos en España
E
n el año 2008, en España, la industria farmacéutica invirtió alrededor
de 1.010 millones de euros en I+D,
de los cuales alrededor del 60% del gasto
fue destinado a ensayos clínicos. Se pre-
36
sentaron un total de 924 ensayos clínicos a
los Comités Éticos de Investigación Clínica
(CEICs) para su evaluación, correspondiendo el 8,1 % a estudios locales y el 91,9%
a ensayos internacionales. Un total de 66
CEIC distintos actuaron como comités de
referencia. Con respecto a las fases de los
ensayos clínicos, prácticamente la mitad
fueron estudios en fases avanzadas de desarrollo, fase III y sólo un 9,2 % fueron esFARMESPAÑA INDUSTRIAL
tudios fase I. Las áreas con mayor volumen
de ensayos clínicos correspondieron a
Oncología (29,8%), cardiovascular (11,8%),
neurociencias (8,8%) y antiinfecciosos
(8,2%). Cifras que nos dan una imagen de
la importancia actual que tiene la investigación clínica en España.
Normativa de ensayos clínicos
Se define ensayo clínico como “Toda investigación efectuada en seres humanos
para determinar o confirmar los efectos
clínicos, farmacológicos y/o demás efectos farmacodinámicos, y/o de detectar
las reacciones adversas, y/o de estudiar
la absorción, distribución, metabolismo y
excreción de uno o varios medicamentos
en investigación con el fin de determinar
su seguridad y/o su eficacia”.
Los ensayos clínicos han sido objeto de
múltiples y exhaustivas regulaciones por
parte de las autoridades sanitarias con el
objeto de proteger los derechos y la dignidad del ser humano, el respeto a la aplicación de la biología y la medicina, así como
establecer los principios básicos que se deben tener en cuenta siempre que se lleve
a cabo la investigación en humanos. Ya en
el año 1948 se estableció la primera norma
internacional “La Declaración Universal de
los Derechos Humanos” por la Asamblea
General de las Naciones Unidas y es en el
año 1997 cuando se estableció en el ámbito del Consejo de Europa y la Comunidad
Europea, el Convenio de Oviedo, ratificado en España en 1999 y que actualmente
está vigente, en el que se establece que el
interés y el bienestar del ser humano debe
prevalecer sobre el interés de la sociedad
o la ciencia.
A nivel no gubernamental, el primer esfuerzo internacional adoptado para proteger a las personas participantes en un ensayo clínico se adoptó en 1964, durante la 18ª
reunión de la Asociación Médica Mundial,
mediante la Declaración de Helsinki; documento que ha sido sometido a sucesivas
revisiones, contando actualmente con la reciente versión firmada en la 59ª Asamblea
celebrada en Seúl, Corea del Sur, en Octubre de 2008.
Así mismo, hay que mencionar La Conferencia Internacional de Armonización (“International Conference on Harmonization”,
ICH), que nació en 1990 como una iniciativa
conjunta entre las autoridades reguladoras
y la industria farmacéutica de la Unión Europea, Estados Unidos y Japón para discutir
aspectos científicos y técnicos del registro
de medicamentos. Dentro de sus guías
destacan, la guía ICH E-6 correspondiente
a las Normas de Buena Práctica Clínica y
la ICH E-9 sobre los Principios Estadísticos
de los Ensayos Clínicos. La guía ICH E-6
fue aprobada en 1996 y en ella ya se establecieron las normas dirigidas a garantizar y proteger los derechos de los sujetos
participantes en un ensayo clínico, las normas para asegurar la calidad de los datos y
evitar errores en la investigación clínica y se
definieron las responsabilidades de todas
las partes implicadas en la conducción de
los ensayos clínicos (promotor, investigador,
monitor, CEICs…).
En España, la primera normativa sobre ensayos clínicos fue el Real Decreto
944/1978, mediante el cual se estableció la
obligatoriedad de tener la autorización de
la Dirección General de Farmacia y Productos Sanitarios (DGFPS) para la realización
de un ensayo clínico, junto con la obligatoriedad de la creación de los CEICs en los
centros hospitalarios para la evaluación de
los ensayos clínicos.
Actualmente, el marco legal que está vigente en España para llevar a cabo los ensayos clínicos está recogido en:
• Real Decreto 223/2004, de 6 Febrero, por el que se regulan los ensayos
clínicos con medicamentos. Dicho Real
Decreto derogó la Ley 25/1990 y el Real
Decreto 561/93 de 16 de abril tras la publicación de la Directiva 2001/20/CE de
4 de abril de 2001 del Parlamento Europeo y del Consejo.
• Aclaraciones sobre la aplicación de la
normativa de ensayos clínicos a partir
del 1 de mayo de 2004 (versión núm.6,
de mayo 2008).
• Ley 29/2006, de 26 de julio, de garantías y uso racional de los medicamentos
y productos sanitarios.
• ORDEN SCO/362/2008, de 4 de febrero. Modifica la Orden SCO/256/2007 de
5 de febrero, por la que se establecen
los principios y las directrices detalladas
de buena práctica clínica y los requisitos
para autorizar la fabricación o importación de medicamentos en investigación
de uso humano (BOE núm. 41, de 16 de
febrero).
• REAL DECRETO 1720/2007, de 21 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de desarrollo de la Ley Orgánica
15/1999, de 13 de diciembre, de protección de datos de carácter personal.
• Ley 41/2002, de 14 de noviembre, básica reguladora de la autonomía del
paciente y de derechos y obligaciones
en materia de información y documentación clínica.
• REAL DECRETO 1344/2007, de 11 de
octubre, por el que se regula la farmacovigilancia de medicamentos de uso
humano.
• Ley 14/2007, de 3 de Julio, de Investigación biomédica.
Fue con la entrada en vigor en Mayo de
2004 del Real Decreto 223/2004 el cual
regula los ensayos clínicos con medicamentos en humanos, cuando se hizo efectiva la
transposición a la legislación española de la
directiva 2001/20/CE del parlamento Europeo y del Consejo de 4 de Abril de 2001
relativa a las disposiciones legales, reglamentarias y administrativas de los Estados
miembros sobre la realización de los ensayos clínicos. Las modificaciones más importantes que se introdujeron fueron:
• La imposición del DICTAMEN ÚNICO
por estado miembro en los ensayos multicéntricos. Esto es, se pasa del dictamen
múltiple individual por cada CEIC local,
a un dictamen único, siendo preciso la
designación de un comité de referencia
entre los distintos comités implicados,
el cual será el responsable de emitir el
dictamen único. A su vez con el objetivo de facilitar y coordinar el dictamen
único se establece la creación un Centro Coordinador de Comités Éticos de
Investigación Clínica, dependiente de la
Subsecretaría del Ministerio de Sanidad
y Consumo. La designación del comité
de referencia será llevada a cabo por los
promotores del estudio.
• La introducción de los datos de los ensayos clínicos realizados en España en la
base de datos europea de ensayos clínicos EUDRACT.
• Se introdujo un nuevo concepto, el
de estudio observacional (dentro del
grupo de estudios post-autorización),
claramente diferenciado de los ensayos
clínicos y en los cuales no se aplicará la
normativa de los ensayos clínicos. Así,
se definen los estudios observacionales
como aquellos estudios en los cuales
el medicamento se prescribe de la manera habitual, según la autorización. La
decisión de administrar el medicamento no estará decidido por el protocolo
de un ensayo sino que estará determinada por la práctica habitual y durante
el cual no se aplicará a los pacientes
ninguna intervención que no siga la
práctica habitual. Así mismo, para el
37
ensayos clínicos
análisis de los datos, se utilizarán métodos epidemiológicos.
a aumentar la complejidad de la I+D en la
industria farmacéutica.
¿Quiénes van a intervenir en la
realización de un ensayo clínico?
En la realización de un ensayo clínico van
a intervenir:
• El promotor del estudio, que es la
persona física o jurídica con interés en
la realización del ensayo clínico. Va a
ser quién firma las solicitudes de autorización dirigidas al Comité Ético de
Investigación Clínica o a la Agencia Española de Medicamentos y productos
Sanitarios (AEMPS) y se responsabilizará del ensayo, incluyendo su organización, comienzo y financiación.
• El investigador principal, persona
que dirige la realización del ensayo y
firma junto con el promotor la solicitud.
Únicamente podrá actuar como investigador un profesional sanitario suficientemente cualificado para evaluar la
respuesta al medicamento objeto del
estudio, que tenga experiencia en investigación y en el área clínica del ensayo propuesto y que actúe siguiendo
los criterios de ética e integridad profesional.
• El monitor, que es el profesional elegido por el promotor con la competencia
clínica necesaria y que se encargará del
seguimiento directo de la realización
del ensayo y va a servir de vínculo entre
el promotor y el investigador principal,
cuando estas condiciones no concurran
en la misma persona.
• El sujeto del ensayo clínico, persona sana o enferma que participa en el
estudio, después de haber otorgado
libremente su consentimiento informado.
• El/los fármaco/s empleado/s objeto
del ensayo clínico.
Hoy en día, un nuevo elemento que está
interviniendo cada vez más en la realización
de los ensayos clínicos son las “Contract
Research Organization”(CRO) u organizaciones independientes que proporcionan
soporte a la industria farmacéutica/biotecnológica en todos los ámbitos de la investigación clínica. Se define CRO, como cualquier persona u organización (comercial,
académica u otra) controlada por el promotor para realizar una o más de las funciones
o actividades del promotor en relación con
el ensayo clínico. Su expansión fue, fundamentalmente, durante los últimos años
de la década de los 90, cuando comenzó
¿Cuáles son los documentos
fundamentales para llevar a cabo un
ensayo clínico?
Todo ensayo clínico debe contar para su
realización con una documentación básica
que incluye: el protocolo, la firma del consentimiento informado por el sujeto participante en el estudio y el informe previo
del CEIC. Ahora bien, previamente al comienzo de todo ensayo será preciso contar
con el dictamen favorable correspondiente del CEIC de referencia, la conformidad
de la dirección del centro de cada uno de
los centros donde se vaya a llevar a cabo
el ensayo clínico, junto con la autorización
de la AEMPS.
Por protocolo se entiende al documento que nos va a definir cuáles son los objetivos, y las variables que se van a analizar durante el ensayo, cuales son los criterios que
deben cumplir los sujetos para participar en
el ensayo (criterios de inclusión y exclusión),
la metodología que se va a seguir, así como
los aspectos estadísticos y organizativos de
este.
Por otro lado, el consentimiento informado, es el procedimiento que nos va a
garantizar que el sujeto ha expresado voluntariamente su intención de participar en
el ensayo clínico. En el supuesto que el ensayo clínico se vaya a realizar en menores
de edad o incapacitados, el consentimiento
lo deberá otorgar siempre por escrito su representante legal.
La información que debe recoger todo
consentimiento informado incluye los objetivos del estudio, los beneficios potenciales
previstos de su participación en el estudio,
las alternativas terapéuticas, los posibles
riesgos inherentes al ensayo junto con los
inconvenientes que pueda ocasionar al paciente, así como con los derechos y responsabilidades del sujeto participante. Además
debe estar perfectamente especificada la
libertad de participar en el estudio y poder
retirar su consentimiento en cualquier momento sin perjuicio alguno para el sujeto.
El Comité ético de investigación clínica (CEIC), es un organismo independiente
constituido por profesionales sanitarios y
no sanitarios, y cuyas funciones son velar
por la protección de los derechos, seguridad y bienestar de los sujetos participantes
el ensayo y serán los encargados de la revisión de los aspectos éticos, metodológicos,
legales y económicos de los ensayos clíni-
38
cos, así como de emitir un dictamen sobre
el protocolo del ensayo, el consentimiento
informado, la idoneidad de los investigadores y la adecuación de las instalaciones.
Fases de un ensayo clínico
En los ensayos clínicos existen 3 fases clínicas bien definidas por las que debe pasar
un fármaco previo a obtener un registro,
además de una fase posterior denominada
fase IV o post-autorización.
Ahora bien, previamente a que se comiencen los ensayos clínicos en humanos,
se deben haber llevado a cabo los estudios
preclínicos o también llamados estudios no
clínicos (estudios en animales).
Los estudios preclínicos, son los estudios de farmacología y toxicología preclínica necesarios para poder demostrar la
seguridad de la nueva molécula y proporcionar la justificación para poder comenzar
los ensayos clínicos. Son por lo tanto los
estudios que van a caracterizar los efectos
tóxicos del fármaco en los órganos diana,
van a permitir conocer si esa toxicidad está
o no relacionada con la dosis o bien con el
tiempo de exposición y su reversibilidad y
por lo tanto van a permitir estimar cual va
ser la dosis de inicio con la que debemos
comenzar los estudios clínicos y así mismo,
nos van a permitir identificar los parámetros
que se deben monitorizar en clínica para
preservar la seguridad de los pacientes.
Dentro de los estudios preclínicos de seguridad que normalmente se deben de llevar a cabo se incluyen: los estudios de farmacología, estudios de toxicidad general,
estudios de toxicocinética y farmacocinética, estudios de reproductividad, estudios
de genotoxicidad y en el caso de fármacos
cuya intención va a ser su administración
durante un periodo prolongado de tiempo,
una valoración del potencial carcinogénico
del fármaco.
Una vez demostrada la seguridad de
nuestro fármaco en los estudios preclínicos
y determinada cual va a ser la dosis de inicio comenzará la investigación clínica con
los estudios fase I.
Los estudios fase I, representan la primera administración del fármaco en humanos. Son los estudios realizados para determinar la seguridad del fármaco y obtener
los primeros resultados de farmacocinética
(absorción, distribución, metabolismo y excreción) y farmacodinamia. La muestra de
pacientes incluida en este tipo de estudios
va a ser pequeña, suele ser menor de 100 y
se realizarán en voluntarios sanos, excepto
aquellos estudios fase I con fármacos dirigidos, por ejemplo, frente a enfermedades
neoplásicas, que se llevarán a cabo en pacientes con enfermedad avanzada que no
tienen otras opciones de tratamiento y cuya
expectativa de vida se espera que sea alrededor o mayor de 12 semanas.
Se denominan:
• Fase Ia: a los estudios de seguridad con
el nuevo fármaco
• Fase Ib: a los estudios de combinación
del nuevo fármaco con un agente registrado
Un nuevo tipo de estudios con los que
actualmente contamos y cuya primera regulación la publicó la “Food and Drug
Administration” (FDA) en Enero de 2006
son los estudios exploratorios fase 0. La
intención de este tipo de estudios es poder
seleccionar entre varias moléculas la mejor
para continuar las siguientes fases de desarrollo. Por tanto, son estudios que se realizarán previamente a los estudios fase I, con
menores requerimientos preclínicos que en
un estudio fase I, en los cuales participarán
un número limitado de sujetos que oscilará
entre 10-15, con una exposición a un número limitado de dosis, dosis que van a ser
sub-terapéuticas y por lo tanto los riesgos
de toxicidad asociados van a ser escasos.
Así mismo, son estudios que se van a llevar
a cabo durante un periodo de tiempo limitado, alrededor de 2 semanas. Es importante puntualizar que este tipo de estudios no
tiene ni intención terapéutica, ni de valoración de la seguridad de la molécula, si no
que su objetivo fundamental va a ser poder determinar si algunas características del
mecanismo de acción observado durante
los estudios preclínicos se observa también
en humanos (por ejemplo inhibición enzimática), proporcionar datos de farmacocinética, farmacodinamia, así como actuación
a nivel de biomarcadores para poder seleccionar mejor el candidato.
Aunque este tipo de estudios podrían ser
realizados durante el desarrollo de productos en cualquier indicación, adquieren especial importancia para aquellos productos
dirigidos al tratamiento de enfermedades
graves o amenazantes para la vida, como
es el caso de enfermedades oncológicas.
La fase II representa la segunda etapa
en la evaluación de un nuevo fármaco. Son
los estudios que se van a realizar tras haber comprobado la seguridad durante los
estudios fase I. Son los llamados estudios
exploratorios controlados, que se van a
llevar a cabo en una muestra homogénea
de pacientes que padecen la misma enfermedad y cuyo objetivo va a ser proporcionar información preliminar sobre la eficacia
del fármaco y ampliar la información de
seguridad. Son estudios, en los cuales, se
incluirán un número limitado de pacientes,
que no suele exceder de más de 100 a 200
pacientes.
Una subclasificación de los estudios fase
II es en:
• Fase IIa: estudios pilotos realizados en
pocos pacientes, con criterios de inclusión / exclusión más estrictos
• Fase IIb: estudios en un mayor número
de pacientes y por lo general con asignación aleatoria a los tratamientos, que
nos proporcionarán una información
más rigurosa de la eficacia del nuevo
compuesto.
La fase III va a ser la fase previa a la
comercialización del fármaco. Son los
estudios que nos van a proporcionar las
pruebas científicas de relación beneficio/
riesgo del nuevo fármaco en una población determinada de pacientes que padecen la misma enfermedad, esto es son los
llamados estudios confirmatorios. Se trata
de estudios multicéntricos, aleatorizados
frente al tratamiento estándar o placebo y
en los que se van a incluir un número importante de pacientes, representativo de
la población general y que puede llegar a
ser más de 1000.
Se entiende por:
• Fase IIIa: los estudios de registro.
• Fase IIIb: aquellos estudios adicionales
que pueden ser:
-- o bien para comparar el nuevo fármaco con otro que se utilice habitualmente, o bien,
-- para estudiar una nueva forma galénica de un fármaco aprobado.
Por último los estudios fase IV o los estudios post-autorización, son los estudios que
se van a realizar una vez se haya comercializado el fármaco y van a evaluar la seguridad a largo plazo del nuevo tratamiento.
Se definen estos estudios como cualquier
estudio clínico o epidemiológico realizado
durante la comercialización de un medicamento según las condiciones autorizadas
en su ficha técnica, o bien en condiciones
normales de uso. Son estudios que podrán
adoptar o bien la condición de ensayo clínico, si estudian algún aspecto aún no valorado o condiciones de uso distintas de las
autorizadas, por ejemplo una nueva indicación o bien adoptar la condición de estudio
observacional.
Debido al interés por parte de la comunidad científica de tener acceso público a
la información relativa a los ensayos clínicos
que se están realizando y tras el esfuerzo
realizado por todas las partes implicadas
en su desarrollo, así como consecuencia de
problemas de seguridad existentes con distintitos fármacos comercializados, la FDA
estableció como obligatorio que cualquier
estudio que se presentase a la FDA bajo el
término de “Investigational New Drug Applications” (IND) necesitaba ser registrado; de
ahí que desde el año 2000, disponemos de
una página web, ClinicalTrials.gov, a través
de la cual se puede registrar cualquier ensayo clínico, independientemente del tipo de
intervención (ej. procedimiento quirúrgico,
dispositivos o fármaco), la condición médica
o el país de origen. Ahora bien, a pesar de
ello, aún existe un gran número de ensayos
clínicos que no son registrados e incluso aún
no se ha conseguido que los resultados de
éstos se hagan públicos.
Por último, debemos seguir insistiendo
que en la actual era de la globalización que
estamos viviendo, no sólo en el ámbito económico, sino también en el tema que nos
ocupa de los ensayos clínicos, el papel de la
industria farmacéutica, junto con las organizaciones dedicadas a la investigación (CRO)
y la comunidad científica va a ser primordial
no sólo en salvaguardar y preservar los aspectos éticos de los ensayos clínicos (proteger los derechos y la dignidad del ser humano, el respecto a la aplicación de la biología
y la medicina) sino también en salvaguardar
la seguridad y la calidad de dichos estudios.
Bibliografía
• Real Decreto 223/2004, de 6 de Febrero, por el que se
regulan los ensayos clínicos con medicamentos. BOE nº
33, de 7 de Febrero de 2004, p. 5429-43
• Directiva 2001/20/CE del Parlamento Europeo
y del Consejo, de 4 de Abril de 2001, relativa
a la aproximación de las disposiciones legales,
reglamentarias y administrativas de los Estados
miembros sobre la aplicación de buenas prácticas
clínicas en la realización de ensayos clínicos de
medicamentos de uso humano.
• International Conference on Harmonisation. Dosponible
en: URL: http://www.ich.org/cache/compo/276-254-1.
html.
• Declaración de Helsinki de la Asociación Médica
Mundial. Principios éticos para las investigaciones
médicas en seres humanos. 59ª Asamblea General, Seúl,
Córea, octubre 2008
• Convenio para la protección de los derechos humanos
y la dignidad del ser humano con respecto a las
aplicaciones de la biología y la medicina. BOE nº 251,
de 20 de Octubre de 1999, p. 36825-36830
• Exploratory IND Studies. Center for Drug Evaluation and
Research (CDER). January 2006
• Kummar S, Kinders R, Rubinstein L et al. Compressing
drug development timelines in oncology using phase ‘0’
trials. Nat Rev Cancer. 2007. Feb;7(2):131-9.
• Antúnez Estévez F. “Ensayos Clínicos” en Rivas Vallejo
P. Derecho y Medicina. Cuestiones jurídicas para
profesionales de la salud. Ed. Aranzadi Pamplona 2009.
• Proyecto Best. Investigación Clínica en Medicamentos.
14 Julio 2009.
39
regulación
Alicia Tébar, Development Team Consulting, s.l.
Este artículo describe la evolución en los conceptos de validación
que emanan de las guías vigentes, tanto en el ámbito americano
como en el europeo, y como la nueva “Guidance for Industry Process
Validation: General Principles and Practices” [1] del 2008 ha introducido los conceptos de “Quality by Design” (QbD) de las ICH Q8,
Q9 y Q10 en lo que probablemente será diseñar y validar los
procesos de fabricación de medicamentos a partir del momento
de su aprobación.
Nuevas perspectivas en la validación de
procesos: ¿Cómo conciliar calidad con
productividad?
L
a iniciativa “Pharmaceutical cGMPs
for the 21st Century - A Risk-Based
Approach” [2], que lanzó la FDA en el
año 2002 se ha consolidado durante estos
años. El esfuerzo en modernizar y armonizar los sistemas de gestión de calidad farmacéuticos, que ha liderado la International Conference on Harmonization ICH, se
ha concretado en las tres Guías ICH Q8 [3],
Q9 [4] y Q10 [5] .
Estas guías son actualmente la referencia
para situar el desarrollo y la fabricación de
medicamentos en el nivel técnico y científico que merece, un sector en el que la innovación ha de ser continua y clave para su
supervivencia.
El objetivo de estas guías se resume en la
transformación de los sistemas de garantía
de calidad basados en la inspección, a sistemas basados en garantizar la calidad del
producto en base a un diseño de proceso
robusto.
La calidad basada en la inspección o análisis de las unidades producidas es cara e
ineficiente. El sector farmacéutico tiene una
regulación muy estricta al respecto que no
se puede obviar, pero estas guías promueven una aproximación más flexible que permita modernizar los sistemas productivos y
de gestión de la calidad sin poner en riesgo
la calidad de los medicamentos fabricados.
Todo ello permite:
• Fomentar la incorporación de avances
tecnológicos en las empresas. Evitar que
el cumplimiento normativo suponga un
40
Tabla 1. Cronología Guías validación de procesos.
freno para la innovación y la mejora.
• Facilitar la aplicación de las herramientas de los modernos Sistemas de Gestión de Calidad a todo el ciclo de vida
del medicamento. En especial la gestión
de riesgos que permite focalizar los esfuerzos en los aspectos críticos.
Ante este cambio de paradigma, uno de
los pilares básicos de la garantía de calidad
como es la validación de los procesos, tenía
que ser revisado y actualizado para hacerlo
congruente con las nuevas oportunidades.
Esto es lo que pretende la nueva Guía de
la FDA.
Evolución de las guías de validación de
procesos
En la Tabla 1 se puede ver la cronología de
Tabla 2. Visión “clásica” vs. ciclo de vida.
las guías de validación de procesos promovidas por las agencias americana FDA
y europea EMEA.
En cada una de ellas se destaca una frase
que resume la orientación de la guía.
En términos generales podemos aventurar que las guías del ámbito FDA han sido
siempre más orientadas a proceso que las
europeas. La frase que se destaca de la
guía original de 1987 “Guideline on general principles of process validation” [6] viene
a decir que: la “calidad” del proceso no se
puede evaluar solamente a partir del cumplimiento de especificaciones “pasa- no
pasa” de unos pocos lotes fabricados.
Este es el concepto se está cuestionando. La práctica habitual de validar un proceso en base al cumplimiento de especificaciones de tres lotes industriales fabricados
uno detrás del otro ya no se sostiene.
La realidad del día a día de la fabricación
a escala comercial demuestra que tras la validación, suelen haber muchos factores de
variabilidad desconocidos que hacen que,
a pesar de los procedimientos y las guías
de fabricación que en teoría nos llevan a
fabricar siempre igual, la calidad de los productos no es siempre la deseada.
El tema controvertido de los tres lotes
aparece de manera más explícita en las
guías europeas. Se puede ver en la Tabla 1 las frases asociadas a la “Note for
Guidance on Process Validation EMEA/
CVMP/598/99”[7] así como al mismo Anexo
15 de las EU GMP´s. Esto es lo que probablemente ha conducido a esta práctica tan
extendida de utilizar tres lotes para la validación.
Siguiendo el orden cronológico, del
año 2004 data un documento también de
la FDA “Process Validation Requirements
(CPG7132c.08” [8]
que es un claro precedente del documento del 2008.
En el 2004 en EU
ya estaba bastante
desarrollado el nuevo concepto de calidad ICH, por lo que
esta guía ya hace
referencia de manera explícita a las PAT
“Process Analytical
Technologies” con
frases como (traducción):
“El uso de principios y tecnologías
de control basados
en el conocimiento científico proveen un
alto nivel de aseguramiento de la calidad
a través de una monitorización continua y
ajuste del proceso.”
La nueva guía de la FDA: Validación de
procesos QbD
El borrador de esta nueva guía de validación de procesos cuando sea aprobado
va a cambiar sustancialmente las prácticas
asociadas a las actividades de validación.
El cambio fundamental es que la validación de procesos deja de ser un evento
puntual y pasa a ser un proceso más del
sistema de gestión de calidad, que seguirá
todo el ciclo de vida del producto, desde su
desarrollo a su discontinuación.
En la Tabla 2 se destacan las diferencias
más relevantes entre lo que podemos llamar “validación clásica” a lo que se va a llamar la “verificación continua del proceso”.
Estas diferencias se pueden percibir fácilmente mirando la definición de validación
de procesos que dan la antigua guía y la
nueva:
• 1987: ‘‘Process validation is establishing
documented evidence which produces a
high degree of assurance that a specific
process will consistently produce a product meeting its predetermined specifications and quality characteristics’’
• 2008: “Process validation is the collection and evaluation of data, from the
process design stage throughout production, which establishes scientific evidence that a process is capable of consistently delivering quality products
Esta referencia a la capacidad del proceso es la clave para comprender que el objetivo de la validación será demostrar que
el proceso es robusto. Lo cual requiere un
diseño del protocolo de validación y una
evaluación estadística que es, si más no,
diferente, de las que hemos utilizado hasta
ahora para demostrar simplemente “repetitividad”.
La propuesta de validación de procesos
de la nueva guía se presenta de manera esquemática en las Figuras 1 y 2.
Figs. 1 y 2. Guía FDA validación procesos 2008.
En la Figura 1 aparecen las actividades
asociadas a cada una de las etapas:
• Etapa 1: Diseño
• Etapa 2: Cualificación
• Etapa 3: Verificación continuada.
La validación tal como la entendíamos
hasta ahora se corresponde con la etapa 2
de cualificación, que continúa siendo necesaria antes de comercializar el producto.
La etapa de diseño se corresponde con
el desarrollo y definición del proceso. Es
precisamente en esta etapa en la es preferible realizar el diseño experimental necesario para conocer a fondo los parámetros
críticos de proceso. Por razones económicas no suele ser factible realizarlo a escala
industrial.
La diferencia con la situación actual es
que estas actividades, que normalmente
realizan departamentos de desarrollo, deberán ser integradas en los protocolos de
validación porque formarán parte de la misma.
La etapa de verificación continuada se
realiza durante toda la vida comercial del
41
regulación
producto y no es más que implantar el control estadístico necesario para verificar que
el proceso no pierde su estado de “control”
para los atributos críticos de calidad del
producto y que por tanto podemos asegurar su calidad de manera continuada.
Herramientas necesarias para la nueva
validación
En la figura 3 se mencionan algunas de las
herramientas y metodologí<as que serán
cada vez más necesarias para la nueva dinámica de la validación del proceso. Son
fundamentalmente:
• Diseño de experimentos DoE.
• Metodologías estadísticas.
Fig. 3. Herramientas necesarias para la nueva validación.
El DoE se aplica principalmente en la
fase de diseño del proceso. Los procesos
de fabricación de medicamentos, en especial las formas sólidas, son complejos. En
cada operación unitaria existen un número elevado de factores que pueden influir
en un determinado atributo de calidad del
producto. Estos factores provienen tanto
de las características de las materias primas
utilizadas, como de los parámetros propios
del proceso.
Determinar cuáles de esos factores son
críticos, y tener una estimación de su grado
de influencia puede ser una tarea compleja si utilizamos el “trial &error”. El diseño
de experimentos es una técnica que ayuda
a optimizar, es decir, a obtener la máxima
información con el menor número de experimentos posible.
La estadística es una disciplina mucho
más extendida, aunque hay que evitar utilizar la estadística como el borracho la farola:
para sostenerse más que para iluminarse
(frase atribuida a Andrew Lang).
La estadística es imprescindible para interpretar correctamente los resultados del
DoE y una vez se han establecido los parámetros críticos a monitorizar, se utiliza para
42
establecer el control estadístico SPC del
proceso en la etapa de verificación continua.
Para procesos diseñados o rediseñados
con QbD se hace necesario utilizar la estadística multivariable. Concretamente la
quimiometría es la aplicación de métodos
matemáticos y estadísticos sobre los datos,
que permiten modelar el comportamiento
de los procesos. Estos métodos son capaces de “ver” las interacciones que pueden
existir entre los factores por lo que tienen
una potencia de predicción superior que
los convencionales.
Esta estrategia aplicada a producción
coincide totalmente con las iniciativas tipo
OPEX (Excelencia Operacional) como Six
Sigma que están precisamente orientadas
a disminuir y controlar la variación para conseguir procesos más capaces.
Vemos pues, que trabajando en la dirección que marca esta nueva guía de validación de procesos, también se consigue iniciar una manera de trabajar alineada con las
últimas tendencias que tratan de conciliar la
calidad con la productividad.
Comentarios y preguntas de los
fabricantes
El borrador de la nueva guía de validación
de procesos ha suscitado reacciones y comentarios a todos los niveles.
Buena prueba de ello son el centenar
de comentarios presentados a la guía en la
página web de la FDA. La mayoría de grandes empresas farmacéuticas y asociaciones
relacionadas con el sector, han querido manifestar su opinión en torno a la aplicación
práctica de esta aproximación a la validación.
Algunas de las propuestas presentadas
han sido.
• Mayor concreción sobre el inicio/final de
las fases 1(diseño) y 2 (verificación) dado
el impacto normativo.
• Contemplar la posibilidad de procesos
no desarrollados con QbD (minimal
approach ICH Q8 (R2), procesos existentes y genéricos.
• Concretar la aplicación a la fabricación
de productos estériles.
• Procesos con PAT: Mayor clarificación
sobre las posibilidades de reducir/substituir controles finales mediante medidas
on-line de parámetros críticos y del impacto de esto en las fases 2 y 3 de la
validación.
• Clarificación o adición de un apéndice
con ejemplos de la metodología esta-
dística que sería aceptable por la Agencia para demostrar “confianza estadística” en la robustez del proceso.
• Clarificación o adición de un apéndice con ejemplos de la metodología de
análisis de riesgos de proceso que sería
aceptable por la Agencia para identificar
los parámetros críticos.
Criterios FDA y su aplicación en
warning letters
Durante este año 2009 destacados representantes de la Agencia americana han
hecho declaraciones en presentaciones
sobre el contenido de la guía y sobre el
nivel de exigencia tanto en los registros
como en las inspecciones a fabricantes.
Algunas de las líneas generales son:
• Aplicar la nueva guía a productos existentes en base a un análisis de riesgos.
No se trata de rediseñar un proceso que
funciona bien pero si aprovechar la revalidación periódica para “mejorar” un
proceso de baja capacidad y/o elevado
nº de desviaciones.
• Realizar las pruebas “worst case” o de
definición de límites operativos del proceso en la fase de diseño. Evita pruebas
a escala industrial.
Es probable que la Agencia no defina el
mínimo nº de lotes de la fase 2 (cualificación). El criterio es que los datos presentados demuestren que el proceso se comporta de manera “reproducible” en base a
criterios estadísticos objetivos.
En cuanto a las inspecciones, la agencia
americana publica las no conformidades
encontradas en forma de las famosas “warning letters” o 483’s. Se pueden encontrar
ejemplos de aplicación de los conceptos de
la nueva guía en una 483 emitida en agosto
de 2008 [8].
La deficiencia se refería concretamente a
una validación inapropiada del proceso de
fabricación de unos comprimidos de liberación controlada.
La “warning letter” describe con detalle
cuales son las circunstancias por las cuales
se valoró esta validación como insuficiente,
pero algunos de los comentarios de la FDA
fueron:
• El proceso no está validado porque se
desconoce la relación entre la fuerza de
compresión, la dureza y el perfil de disolución.
• Que unos lotes cumplan y otros no es la
prueba de que se desconocen las fuentes de variabilidad y de que el proceso
no es robusto.
Esto apunta con claridad a que una falta
de conocimiento del proceso que se manifiesta en la validación es causa suficiente
para invalidarla, lo cual se considera un incumplimiento GMP.
Conclusiones
Hay que esperar a la versión definitiva
de la Guía que puede haber incorporado
algunos de los numerosos comentarios y
sugerencias realizados, que pueden contribuir a clarificar muchos aspectos de su
aplicación práctica.
Dado el origen ICH de estas iniciativas
es de esperar que la EMEA introduzca una
guía equivalente. Ello no impide que ya se
puedan identificar algunas recomendaciones para estar preparados para cuando la
guía entre en vigor.
• Integrar las actividades de desarrollo en
el ciclo GMP: el diseño del proceso será
la primera fase de la validación.
• Realizar un análisis de riesgo “formal”
para la etapa 2 de cualificación: de aquí
se derivan los parámetros críticos de
proceso y los atributos críticos del producto. En empresas sin I&D formal, esto
puede sustituir a la etapa 1 de diseño.
• Implantar control estadístico del proceso SPC: gráficos de control y Cpk son los
más sencillos de momento.
Esta iniciativas, además de preparar el
camino para el cumplimiento normativo,
también redundan en una mayor productividad, ya que permiten disminuir los costes de no calidad durante el periodo de
explotación comercial del producto. No es
una mala estrategia para los tiempos que
corren.
Referencias
1. “Guidance for Industry Process Validation:
General Principles and Practices” November
2008 http://www.fda.gov/downloads/Drugs/
GuidanceComplianceRegulatoryInformation/Guidances/
UCM070336.pdf
2. “Pharmaceutical cGMPs for the 21st Century - A
Risk-Based Approach” http://www.fda.gov/cder/gmp/
gmp2004/GMP_finalreport2004.htm
3. ICH Q8 (R2) “Pharmaceutical Development”. Step
5, noviembre 2005. http://www.ich.org/LOB/media/
MEDIA4986.pdf
4. ICH Q9 “Quality Risk Management”. Step 5, noviembre
2005. http://www.ich.org/LOB/media/MEDIA1957.pdf
5. “Q10: Pharmaceutical Quality Systems”. Step 5,
noviembre 2008 http://www.ich.org/LOB/media/
MEDIA3917.pdf
6. “Guideline on general principles of process
validation”, may 1987 http://www.fda.gov/Drugs/
GuidanceComplianceRegulatoryInformation/Guidances/
ucm124720.htm
7. Note for Guidance on Process Validation EMEA/
CVMP/598/99 March 2001 http://www.emea.europa.eu/
pdfs/human/qwp/084896en.pdf
8. Process Validation Requirements (CPG7132c.08)
http://www.fda.gov/ICECI/ComplianceManuals/
CompliancePolicyGuidanceManual/ucm074411.htm
43
filtración
Sonia López,
Ingeniera de Proyecto de Grifols Engineering
La definición genérica de la filtración es la separación de dos o más
componentes que forman parte de un fluido. Convencionalmente:
Es la separación de partículas sólidas e inmiscibles en una corriente
de liquido o gas. En la filtración por membranas este concepto va
más allá y se extiende para incluir la separación de solutos disueltos en corrientes de líquido o mezclas de gases.
Aplicación de la filtración tangencial en
procesos de purificación (over view)
Clasificación de los procesos de
separación por membranas
El rol Primario de una membrana es actuar
como una barrera selectiva. Debe permitir
el paso de unos ciertos componentes y retener otros.
El esquema muestra una clasificación de
varios procesos de separación basados en
el tamaño de partícula o el de molécula y el
factor primario que genera o afecta al proceso de separación.
Los 5 procesos de separación por membranas más importantes son: osmosis inversa, ultrafiltración, microfiltración, diálisis y
electrodiálisis, cubriendo un amplio rango
de tamaños de partículas. La filtración por
membranas es solo equivalente en versatilidad a los procesos de centrifugación, (en
el cual, a parte de inmiscibilidad se requiere
diferencia de densidad entre los componentes, no es así en el caso de la separación por
membranas)
Las definiciones menores de estos procesos son:
• OSMOSIS: Consiste en el transporte de
un solvente a través de una membrana
semipermeable desde el lado diluido al
concentrado.
• DIALISIS: Es una técnica primaria para la
purificación de macromoléculas, como la
desalinización de proteínas. La fuerza motriz primaria es la diferencia de concentración de las especies permeables a ambos
lados de la membrana.
• ELECTRODIALIS; La separación de los
componentes se consigue aplicando un
voltaje primario o electromotivo para
44
Tabla 1: Rango de procesos de separación vs Factor primario de separación.
forzar una separación de partículas cargadas.
• En MICROFILTRACIÓN Y ULTRAFILTRACIÓN, la fuerza motriz es la presión hidráulica aplicada para facilitar los procesos de transporte
“Dead end Filtration” vs “Filtración
Tangencial”
Desde el punto de vista de la dirección relativa del flujo de alimentación respecto al
medio filtrante, las filtraciones que utilizan
membranas para separar componentes y
que aplican presión como fuerza o meca-
nismo de separación tienen dos modos de
operación:
fiLtración de fLuJo norMaL o “dead end
fiLtration”
El flujo de alimentación atraviesa transversalmente el medio filtrante mediante la aplicación de una cierta presión. Las partículas
de un tamaño superior a la de los poros de
las membranas quedan acumuladas en la
superficie de la misma o en el interior del
medio filtrante, mientras que el resto si que
consigue atravesar la barrera filtrante. Este
método es de aplicación en filtraciones claFARMESPAÑA INDUSTRIAL
rificantes, prefiltraciones, y filtraciones estériles
fiLtración de fLuJo tangenciaL o “fiLtración
inerciaL”
En esta aplicación la diferencia de presión
fuerza a que parte del flujo de la alimentación atraviese la membrana hacia el
lado del filtrado y el resto de dicho flujo
fluye tangencialmente al medio filtrante a
lo largo de toda su superficie, barriendo
continuamente las partículas que pudieran depositarse y reincorporándolas a la
alimentación. Al igual que en la Filtración
Transversal, las partículas y macromoléculas que son demasiado grandes para pasar
a través de los poros de la membrana se
retienen en el lado de aguas arriba de la
membrana. Sin embargo, en este caso los
componentes retenidos no se depositan
en la superficie de la membrana, en su
lugar son barridos por el flujo tangencial.
Esta característica del flujo tangencial lo
convierte en un proceso ideal para separaciones basadas en selección de tamaños
pequeños de partículas o moléculas, y por
lo tanto una técnica ideal en la purificación
de proteínas para poder separar o buffers
de sales.
Aplicación de la Filtración Tangencial en
la purificación de proteínas
La filtración tangencial puede ser ampliamente subdividida en diversas categorías
basadas en el tamaño de los componentes
que se quieren separar.
En tabla siguiente se detallan las diferentes subdivisiones de la filtración por membranas en función de los materiales que
quedarán retenidos en la superficie de las
mismas, así como los componentes típicos
que pasaran a través del lecho filtrante, así
también como el ratio de tamaño de poro
de la membrana o el NMWL o “cutt off”
(valor nominal de peso molecular límite).
Este concepto que se introduce ahora, cuyas unidades son normalmente las micras o
los kD, se da como valor que indica que
las partículas que son mayores que ese
ratio serán retenidas por la membrana. El
NMWL, por otro lado, es una indicación de
que la mayoría de las macromoléculas disueltas con un peso molecular mayor que
el NMWL y algunas con un peso molecular
inferior que el NMWL serán retenidas por la
membrana.
El fenómeno de retención o pasaje de un
componente desde la corriente de retenido
a la de filtrado, no viene solo determinado
Tabla 2.
Tabla 3. Esquema básico de un sistema de Filtración Tangencial.
Tabla 4.
por su tamaño de partícula o su peso molecular sino que además viene condicionado
por la forma del componente, sus condiciones de proceso y conformación (condicionadas por pH, temperatura, etc.), su habilidad
para deformarse y la interacción con otros
componentes en la solución, entre otras.
Los procesos de purificación de proteínas
en los que intervienen filtraciones por membranas suelen utilizar de entre estas técnicas
mayoritariamente la ultrafiltración y la microfiltración.
La uLtrafiLtración:
La Ultrafiltración conjuntamente con la Osmosis Inversa, constituyen el primer proceso
45
filtración
de separación molecular continuo que no
implica un cambio de fase o una interfase
de transferencia de masa. Se aplica para
separar soluciones de macromoléculas.
Permite retener las moléculas cuyo tamaño
oscila entre 10-200 Amstrongs (0,001-0,02
micras), o macromoléculas de cadena larga.
Mediante esta técnica se realiza una simultánea purificación concentración, y
fraccionamiento de macromoléculas de
pequeñas suspensiones coloidales. Con la
Ultrafiltración, se separan los constituyentes
en función de su tamaño molecular. Respecto a este efecto de exclusión por tamaño de
las moléculas, la Ultrafiltración no tiene técnicas competitivas. Se acostumbra a referir
por el “molecular weight cut-off” en lugar
del tamaño de partícula cuando se intenta
clasificar a las membranas utilizadas en este
campo, por ello la ultrafiltración cubre “partículas” o moléculas de rango entre (1-1000
kD)
Las membranas que se utilizan en filtración deben seleccionarse en función de
las características de colmatación y la compatibilidad química de las mismas con los
productos a purificar, así también como los
agentes requeridos para su limpieza. Alguno de los materiales más comunes de membranas son la polietersulfona o la celulosa
regenerada.
La Microfiltración:
La principal aplicación de la Microfiltración
tangencial es la separación de partículas
en suspensión de sustancias disueltas en
una corriente. Permite retener las partículas cuyo tamaño varía entre 0,1 y 10 micras,
lo que corresponde a coloides, levaduras,
bacterias, emulsiones. La Microfiltración sirve para filtrar un efluente, extrayendo un filtrado estéril y libre de sólidos suspendidos.
Para separar partículas de mayor tamaño,
no es necesario utilizar la filtración tangencial, y entramos de nuevo en el campo de la
filtración normal.
Dentro de ambas técnicas de filtración
por membranas existe un modo de filtración tangencial cuyo objetivo principal es
aumentar la pureza del producto así como
el rendimiento del proceso. Este método
se denomina Diafiltración. Consiste en la
adición de un buffer especifico, compatible
con el producto en la corriente de retenido
mientras que el filtrado se elimina a través
de las membranas. Mediante esta técnica
se realiza un lavado de los componentes
que forman el producto ya que se consigue
el intercambio de buffers y de especies no
46
requeridas en la concentración final del producto. En aquellos casos en los que el producto deseado sea el filtrado de las membranas, si se utiliza la diálisis se conseguirá
realizar un lavado del mismo aumentando
su pureza.
Parámetros básicos de diseño y operación
La fase inicial de implementación de un sistema de filtración tangencial desde el punto
de vista ingenieril pasa por la definición y
obtención (a través de Producción/ I+D) de
los siguientes parámetros de operación.
• Crossflow de proceso
• Caudales de filtrado esperados
• Presión Transmembrana
• Caidas máximas de presión permitidas
• Superficie a Instalar
• Adicion de buffers.
• Tamaño de Lote.
• Volumen muerto máximo acceptable
Para poder llegar a delimitar estos parámetros, previamente ha sido necesario
especificar y consolidar conceptos como el
tipo de membrana a utilizar, las concentraciones de trabajo, especificación de contaminantes a eliminar, rendimientos esperados del proceso, control y efectividad de los
procesos de limpieza, etc.
La combinación de todos ellos conformará un conjunto de normas y requerimientos
de configuración así como límites de operación que condicionarán el diseño del equipo.
1.- Ratio de Crosflow: (l/min/m2)
Por Crossflow entendemos el caudal de
barrido que circula tangencialmente a la superficie de la membrana. Cada proveedor
de membrana recomienda unos valores de
Crossflows diferentes que son función de la
etapa (proceso o limpieza de la membrana)
así como también de los promotores de
turbulencia en el canal de alimentación de
la misma (existen diferentes promotores de
turbulencia específicos de cada proveedor
En general, un valor elevado de Crossflow
proporciona:
• mayor flujo e mitiga los efectos
de
colmatación
provocados
por el propio producto procesado.
No obstante, unos elevados valores de
Crossflow también pueden tener efectos
negativos en el proceso tales como:
• una mayor recirculación del producto a
través de la bomba de proceso a lo largo del tiempo, provocando en algunas
ocasiones la degradación de la calidad
del producto (efecto cizalla) y un aumen-
to de la Tª del mismo, efecto que debe
ser contrarestado mediante fluidos de
refrigeración y por lo tanto incrementando los costes de explotación de la
instalación.
Para mitigar este efecto cizalla se intenta
trabajar a velocidades bajas de bomba, con
lo que los equipos de bombeo deben sobredimensionarse, así también como la sección del piping necesario y por lo tanto se
incrementa el volumen muerto del equipo
(lo que obliga a utilizar soluciones de postlavado para la recuperación del producto y
esto provoca diluciones del mismo y por lo
tanto una disminución del rendimiento final
obtenido) así como también los costes de
inversión y explotación.
2.- Presión Transmembrana (TMP) (bar)
Es la fuerza motriz de la filtración tangencial
y se define como la presión media aplicada
desde la alimentación hasta el lado del filtrado de la membrana.
TMP [bar] = [(PE + PR)/2] - Pf
En una filtración tangencial el flujo de
filtrado incrementa a medida que aumenta
la TMP (pero hasta un cierto límite y después se mantiene constante, por lo que es
conveniente llegar a un compromiso entre
la disminución del tiempo de proceso por
un elevado caudal de filtrado, y la posible
colmatación que se pueda favorecer en las
membranas por un exceso de presión aplicada o de flujo normal a través de la membrana. Es por este motivo que resulta muy
conveniente diseñar el sistema de filtración
tangencial con algunos elementos o válvulas de control que nos permitan regular no
tan solo la presión aplicada a las membranas si no también el caudal de filtrado en
cada momento.
3.- Superficie de filtración (Membrane
Area).
La superficie de filtración instalada viene
determinada en función del tiempo de proceso que se requiera y es función directa del
volumen total a procesar y el flujo de proceso (filtrado de la membrana dividido entre el
área y el tiempo).
Elección de tiempos de proceso elevados
provocan:
• menor superficie necesaria
• Reducción de los costes de explotación
• Reducción del volumen muerto del equipo
• Reducción de las pérdidas de rendimiento.
filtración
Por otro lado:
• Aumenta el riego de degradación de la
calidad del producto.
• Aumento el riesgo de la contaminación
de producto.
Diseño de skids de Filtración Tangencial
Requerimientos:
Consideraciones constructivas:
A nivel de materiales:
- Tipo de materiales
- Tipo de soldadura
- Tipo de elastómeros
A nivel de dimensionados de líneas proceso
- Dimensionado de las secciones de
las líneas de proceso
A nivel de diseño de líneas de conexionado (piping):
- Distribución de flujos de caudales
(pérdidas
- Drenabilidad
- Accesibilidad
A nivel de equipos:
- Bombas de proceso
Configuración del sistema
La forma en la que se disponen y conectan
membranas y Holders (soportes físicos de
las membranas) entre sí da lugar a la “Configuración del sistema”.
La configuración viene determinada por:
• Superficie a instalar;
• Crossflows requeridos
• Máximo apilamiento de Membranas:
• Espacio físico disponible para la ubicación del sistema
• Distribución de Presiones en el sistema
según especificaciones (TMP, presión de
entrada a módulos, etc.)
De la configuración del sistema se extraen:
• Caudales de impulsión general que se requiere para la bomba del sistema y la presión de impulsión de salida de la misma.
• La forma en la que el flujo se distribuye:
Tipos de Configuraciones
Según disposición de membranas dentro
del Holder)
-- Serie (habitual en membranas de microfiltración)
-- Paralelo (habitual en membranas de ultrafiltración)
Según disposición de los Holders entre sí.
-- Serie
-- Paralelo
-- Paralelo-Serie
Un sistema puede tener diversas configuraciones posibles. Cuando esto ocurra
48
los factores que llevan a decidir entre una
opción u otra son:
• Caudal requerido de impulsión general (si
es elevado se requiere aumentar los costes de inversión (secciones de tuberías,
elementos de valvulería, bomba, consumos eléctricos(costes de explotación)
• Minimización del volumen muerto
• Espacio físico disponible
• Accesibilidad para el montaje/desmontaje
Equipos necesarios (instrumentación,
requerimientos, utilities, etc.)
Equipos principales:
• Skid: Holders, válvulas de control, bombas de proceso…
• Tanque de recirculación y/o tanque de
CIP
Instrumentación necesaria:
• Transmisores de presión en impulsión general, entrada a módulos, retenido general y filtrado general.
• Caudalímetros:
-- Para control del crossflow; bien en línea
de retenido, bien en línea de alimentación.
-- Otra unidad en línea de filtrado, para
control de operaciones de dialfiltración.
Los caudalímetros:
-- Diseño sanitario.
-- Precisión en la lectura sobre todo a nivel de Diafiltración cuando se calcula
el proceso del mismo por el peso del
reactor
• Válvulas proporcionales en filtrado y
• Sensores de DO (Densidad Optica)
• Sensores de Conductividad
• Líneas de postlavado
• Líneas de soplado
Operativa y Control
* Proceso
* Ciclos de Limpieza
• Flushing: eliminación de la solución de
almacenamiento.
• Acondicionamiento Pre-uso: El equilibrado del sistema antes de la introducción
de la proteína previene al producto de
sufrir cambios de solubilidad o de calidad cuando se pone en contacto con
un medio que están a un pH diferente
o condiciones adversas. También ayuda
a minimizar la exposición de la proteína
a interfaces de aire/liquido que podrían
producirse si no quedara el sistema purgado, con lo que la proteína puede desnaturalizarse.
• Proceso: Incluye etapas de Acondicionamiento con buffers; Concentraciones; diafiltraciones; ajustes de concentraciones
finales; Recuperación con solución buffer
(postlavado)
• Ciclos de limpieza: En función de la naturaleza del producto procesado. Después
del uso de cada membrana.
• Tests: Se debe realizar el test de integridad y el test de permeabilidad;
-- Test de Integridad: Suele recomendarse realizarlo antes del acondicionamiento y después de la limpieza (antes
y después del proceso). Con este test
se identifican problemas tales como
orificios macroscópicos en las membranas, roturas, defectos, o bien módulos
y membranas mal instalados (clamps
fugas etc.). Cuando el aire se aplica en
el lado del retenido de las membranas
a una presión controlada, se difunde a
través del agua que queda en los poros
de la membrana en un valor ya tabulador por el proveedor. Si hay defectos,
el aire pasara a unos caudales mucho
más elevados
-- NWFT (Test de Caudal Normalizado):
La realización de este proceso permite determinar si los canales de las
membranas de microfiltración están
en buen estado o por el contrario se
encuentran obstruidos. Suele hacerse
recirculando con solución patrón diálisis o agua lote tras lote interesa comparar caudales. Se mide el flujo de
filtrado (caudal/área) relacionado con
la TMP a una Tº determinada. Permite
saber si la CIP se ha realizado de forma efectiva.
• Almacenaje: (NaOH, Acido Peracético….)
Solución bactericida y conservante, y oxidante proteica para evitar el crecimiento
de microorganismo
La filtración en la industria farmacéutica
es una técnica de purificación excepcional
que confiere una estabilidad al producto
ya que no es necesario ningún cambio de
fase ni de morfología o configuración del
mismo. La filtración es un simple método de
separación mecánica, cuyo proceso viene
determinado por los requerimientos finales
del producto. Esto determina la complejidad del sistema, desde una simple clarificación hasta sistemas sofisticados, en los
cuales deben tenerse en cuenta multitud de
variables diseños y componentes como en
las filtraciones tangenciales, de aplicación
básica en el downstream de los procesos
biotecnológicos.
seguridad y medio ambiente
Transcurridos ocho años desde que SIGRE Medicamento y
Medio Ambiente entrara en funcionamiento, es el momento de
hacer un alto en el camino para reflexionar sobre los principales
acontecimientos que han hecho evolucionar y avanzar al
Sistema.
Sigre
La innovación, clave de la actividad
medioambiental del sector a través de SIGRE
D
esde su fundación, SIGRE ha sido
ejemplo de coordinación, unión e
implicación de todos los agentes
que participan en el sector farmacéutico.
Así, fue la industria farmacéutica la que
trazó los primeros bocetos de lo que más
tarde se convertiría en un mosaico de piezas que, sumadas, conformarían un modelo de funcionamiento que las autoridades
medioambientales presentan como ejemplo de gestión y colaboración.
A Farmaindustria, que en nombre de los
laboratorios farmacéuticos fue la impulsora
del proyecto, se unieron las empresas de
distribución a través de su patronal, FEDIFAR, y las oficinas de farmacia, representadas por el Consejo General de Colegios
Oficiales de Farmacéuticos, para aportar
cada uno de ellos su eslabón a la cadena.
Los primeros aportan la financiación al
proyecto, destinando una cuota por cada
envase que ponen en el mercado a través
de las oficinas de farmacia. De esta manera,
la industria farmacéutica no solo proporciona a la sociedad uno de los bienes más preciados y beneficiosos para nuestra salud,
que es el medicamento, si no que, además,
apoya y facilita, un responsable tratamiento
de los residuos que genera.
En la actualidad son 280 los laboratorios
adheridos a SIGRE, responsables de la comercialización de más del 99% de los envases puestos en el mercado español, los que
impulsan y respaldan esta actividad.
Por su parte, FEDIFAR, Federación Nacional de Distribuidores Farmacéuticos,
aporta al Sistema la fundamental labor de
logística inversa sobre la que asienta su funcionamiento SIGRE y que está sirviendo de
modelo y ejemplo para otros sectores de
50
actividad.
Gracias a su contribución, los mismos
distribuidores que hacen entrega de los
fármacos a las oficinas de farmacia son lo
que recogen los envases y restos de medicamentos que los ciudadanos depositan en
los contenedores blancos o Puntos SIGRE
que, a tal efecto, se ubican en las oficinas
de farmacia.
Una vez recogidos, también la propia
distribución se responsabilizará de su transporte, almacenamiento y custodia en sus
instalaciones en zonas especialmente habilitadas para este fin. En este punto son
posteriormente recogidos y trasladados
por gestores autorizados a la Planta de Clasificación de Residuos de Medicamentos.
Finalmente, el Consejo General de Colegios Oficiales de Farmacéuticos se integra
en SIGRE en representación de las oficinas
de farmacia. La colaboración de los farmacéuticos con el Sistema supone un paso
más, por parte de estos profesionales, que
asumen voluntariamente una ampliación de
sus funciones tradicionales.
A su habitual atención farmacéutica, unen
la labor de asesoramiento al ciudadano sobre la forma correcta de desprenderse de
los restos de medicamentos, y de sus envases, cuando ya no son necesarios o han
caducado.
El farmacéutico además vela por la seguridad de los restos depositados en el contenedor blanco. De esta manera, se asegura
que estos restos no son manipulados por
terceras personas, ni corren riesgo alguno
durante su permanencia en el Punto SIGRE
de la farmacia.
En la actualidad, 20.564 oficinas de farmacia acogen los Puntos SIGRE, lo que sig-
nifica estar presentes en la práctica totalidad
de las farmacias existentes en España y que
el ciudadano dispone de un lugar cercano a
su domicilio donde poder desprenderse de
los restos de medicamentos con todas las
garantías sanitarias y medioambientales.
Con sus campañas de comunicación y su
constante labor divulgativa, SIGRE extiende el mensaje de la importancia que tiene
la colaboración de todos los agentes del
sector con esta iniciativa.
Es por eso que los farmacéuticos hoy colaboran masiva y voluntariamente para que
el Sistema funcione a la perfección. Para
testar y conocer su opinión e implicación
además de para conocer sus necesidades,
SIGRE realiza periódicamente sondeos de
opinión entre este colectivo profesional.
Así, el último sondeo pone de relieve que
el 97% de los farmacéuticos valora positivamente la puesta en marcha de SIGRE. Además, un 73% opina que, desde que se instalaron los puntos SIGRE en las farmacias, el
interés del ciudadano ha ido en aumento.
Por otro lado, cinco de cada diez farmacéuticos animan habitualmente a sus clientes a
utilizar el punto SIGRE y el 99% considera
que la farmacia es el lugar idóneo para su
ubicación.
Gracias a esta desinteresada y responsable participación de cada agente, SIGRE ha
funcionado de modo sencillo y ordenado
durante los últimos ocho años.
La contribución al medio ambiente
empieza por la prevención
En línea con esta actitud de conservación
de nuestros ecosistemas, SIGRE trabaja
también en el ámbito de la prevención de
envases fiel a la creencia de que reducir
Gracias al entendimiento y colaboración de todos los agentes del sector farmacéutico
en SIGRE, el ciudadano dispone de un Punto SIGRE muy cerca de su domicilio: en la
farmacia.
la producción de envases y la emisión de
residuos es la mejor de las maneras para
evitar la contaminación y contribuir a la
sostenibilidad.
En este sentido, si bien la industria farmacéutica no puede disminuir la producción
de fármacos por la ineludible función que
estos generan en el bienestar de nuestra
salud, es posible y necesario trabajar por
una minimización tanto en el peso como en
el volumen de los envases. Igualmente, es
posible utilizar en su fabricación materiales
cada vez menos contaminantes y más adecuados para su reciclaje.
Esta labor preventiva es coordinada por
SIGRE a través de los Planes Empresariales
de Prevención (PEP). La coordinación y seguimiento de estos planes por parte de los
laboratorios farmacéuticos, da cumplimiento a la Ley de Envases y Residuos de EnFARMESPAÑA INDUSTRIAL
Las medidas de prevención que la industria farmacéutica aplica a los envases de
medicamentos, para reducir su impacto medioambiental, requieren de un importante
esfuerzo económico y de I+D+i .
vases, que obliga a establecer medidas de
prevención en los procesos de producción
de nuevos envases que reduzcan, en la medida de lo posible, los residuos del futuro.
Estos Planes Empresariales de Prevención tienen periodicidad trienal e incluyen
garantías de cumplimiento: objetivos de
prevención cuantificados, medidas previstas para alcanzarlos y mecanismos de control para garantizar su cumplimiento.
Más allá de las obligaciones como Sistema Integrado de Gestión, que en este
caso contempla la necesidad de gestionar
aquellos envases dispensados por la oficina
de farmacia, SIGRE incluye en sus PEP, propuestas e iniciativas para reducir, también,
aquellos envases de medicamentos dirigidos a hospitales y otros centros profesionales de salud.
En el primer Plan Trienal, referido al pe-
riodo 2000-2002, la industria farmacéutica
consiguió reducir en algo más del 10% el
peso y volumen de los envases que puso
en el mercado, que era el objetivo fijado
por la Ley, al tiempo que utilizó materiales
menos contaminantes y más fácilmente reciclables. El objetivo fijado para el segundo
Plan Empresarial de Prevención, años 20032005, era conseguir un reducción del 3%,
objetivo que fue superado a la conclusión
del periodo.
Según se desprende del Informe de Seguimiento del PEP 2006-2008, uno de cada
tres laboratorios ha aplicado alguna medida de prevención, consiguiendo con el
conjunto de las medidas adoptadas alcanzar el objetivo previsto para este periodo y
reducir en un 0.51% el peso y volumen de
los envases del sector farmacéutico. Este
porcentaje ha sido alcanzado gracias a las
51
Envase de un medicamento antes y después de la
aplicación de la medida de prevención. Además del
ahorro en costes de materiales, hay un importante
ahorro económico y medioambiental en el transporte y
el almacenamiento.
335 medidas de prevención que los laboratorios han aplicado en los envases de 74
millones de unidades. Es de destacar que
en este último Plan trienal, por primera vez,
todos los laboratorios farmacéuticos han
aportado datos a este Plan de Prevención.
Así, desde que naciera el Sistema, en
2000, la industria farmacéutica ha desarrollado ya tres planes empresariales de prevención, consiguiendo en estos ocho años
una reducción aproximada de un 15% en el
peso de los envases puestos en el mercado.
Estas actuaciones han tenido un especial
significado teniendo en cuenta las fuertes
limitaciones legales derivadas de las exigencias de seguridad, conservación e información que el envase de un medicamento
debe cumplir para garantizar en todo momento la protección y seguridad de los fármacos que contiene.
Los esfuerzos de la industria farmacéutica han tenido que alcanzar, en este terreno,
altas dosis de creatividad e innovación para
conseguir envases menos contaminantes
pero igual de efectivos, eficaces y seguros.
Envases ecológicos pero donde se respete el espacio destinado a las indicaciones
legales, donde no se perjudiquen las necesidades de dosificación ni se sacrifique la
información básica para el prescriptor y el
paciente, en los formatos e idiomas necesarios, y que sean adecuados a su contenido.
En definitiva, una labor intensa y ardua en
la que la industria farmacéutica ha sabido
actuar y obtener admirables resultados.
Junto al esfuerzo por diseñar envases más
ecológicos está la necesidad de los laboratorios de adaptarse a las nuevas exigencias
derivadas de un cambio en las tendencias y
en los estilos de vida.
52
Juan Carlos Mampaso, Director General de SIGRE, tercero por la izquierda, en la presentación de la Plataforma de
Envases y Embalaje realizada en Hispack.
A este respecto, los envases de hoy deben ser, no solo más ecológicos sino adecuados a los cambios sociosanitarios que
acontecen. Así, son tiempos en los que las
viviendas unipersonales son cada vez más
frecuentes, aumenta paulatinamente la esperanza de vida y tenemos una pirámide
de población más envejecida. Estos cambios, entre otros, condicionan igualmente
las características de los envases y obligan
a los laboratorios a fabricarlos, no solo más
respetuosos con el medio ambiente sino
también más adaptados a los ciudadanos
de nuestros tiempo.
Se ha de destacar que, por primera vez
en los PEP, se han incorporado dos nuevos indicadores de seguimiento relativos:
la implantación de Sistemas de Gestión
medioambiental dentro de las empresas
farmacéuticas y la Certificación de los mismos por entidades de reconocido prestigio
acreditadas por la Entidad Nacional de
Acreditación (ENAC).
Adicionalmente a los beneficios medioambientales derivados de la reducción
de residuos, colateral a la optimización
de los envases, cabe destacar otras ventajas alcanzadas gracias a estos planes de
prevención. Por un lado, se consigue un
ahorro en los costes asociados a los materiales utilizados (en el caso de reducción
o eliminación) y a los residuos generados.
Por otro lado, se logra la unificación de formatos con otros ya existentes, que derivan
en una minimización de los cambios de
formato en máquina.
Se alcanza así, también, la optimización
del paletizado y reducción de ocupación en
los almacenes y en el transporte, el cumplimento de los objetivos medioambientales
de los laboratorios y el aumento de la satisfacción del cliente.
Asimismo, SIGRE mantiene una activa
participación en diversos grupos de trabajo,
organizados por entidades que se preocupan por minimizar el impacto que sus actividades puedan tener en el entorno natural.
En este sentido, SIGRE pertenece al Grupo
Funcional de Medio Ambiente de Farmaindustria y a la Comisión de Medio Ambiente de la Federación Española de Industrias
Químicas (FEIQUE), en representación de la
industria farmacéutica. Además, es miembro del Grupo de Trabajo del Comité Técnico de Normalización de Embalajes de la
Asociación Española de Normalización y
Certificación (AENOR).
Adicionalmente, SIGRE es patrono del
Instituto para la Sostenibilidad de los Recursos y del Club Español de los Residuos,
además de ser miembro de la Junta Directiva del Club Español de Medio Ambiente y
participar en la sección de Medio Ambiente
de la Asociación Española para la Calidad.
Además, recientemente se ha constituido la Plataforma Tecnológica de Envase y
Embalaje (E+E), una iniciativa única en el
sector del envase y embalaje formada por
empresas, asociaciones, instituciones y los
centros tecnológicos más importantes de
este sector y que se ha presentado en el
marco del Salón Internacional del Embalaje, Hispack, celebrado el pasado mes de
mayo en Barcelona.
La Plataforma pretende dar respuesta a
las necesidades actuales de I+D+i en los
ámbitos medioambiental, normativo, comercial y de distribución.
SIGRE ha sido miembro promotor de esta
Plataforma, con lo que demuestra la implicación y preocupación del sector farmacéutico por conocer y aplicar, en la medida
de las posibilidades que permita la actual
legislación sanitaria, las últimas novedades
que se presentan en el mercado en relación
a los envases.
A través del trabajo conjunto de sus
miembros, la Plataforma E+E pretende
afrontar los retos comunes y transformar las
necesidades actuales y futuras del sector en
proyectos e iniciativas concretos.
Comunicación con los laboratorios
Uno de los hitos anuales destacables es
la tradicional Jornada Informativa a Laboratorios que SIGRE organiza como lugar
de encuentro con todos los laboratorios
farmacéuticos y que este año ha cumplido su IX edición. Estas Jornadas, que se
han convertido en el Punto de Encuentro
Medioambiental de la industria farmacéutica en nuestro país, sirve para acercar a
los responsables de medio ambiente de
los laboratorios los resultados derivados
del funcionamiento del Sistema y profundizar en los aspectos legislativos más destacados que afectan o pueden afectar a la
industria en materia medioambiental. Asimismo, en estas Jornadas se estudian los
modelos y tendencias en materia de trazabilidad de los medicamentos, con especial atención también a aquellos aspectos
que conforman la comunicación de SIGRE,
como instrumento y ejemplo de responsabilidad social y compromiso medioambiental con la sociedad.
Cabe señalar que, además, las IX Jornadas, celebradas en 2009, han obtenido el
certificado de “evento de emisiones compensadas”. La Fundación CeroCO2 ha sido
la encargada de verificar los datos aportados por cada uno de los ponentes y asistentes a las Jornadas para evaluar las emisiones
de CO2 y otros gases de efecto invernadero
producidos y emitidos con motivo de la celebración de estas Jornadas.
Asimismo, esta Fundación se ha encargado de gestionar el destino de los recursos
aportados por SIGRE para compensar estas
emisiones. En este caso, el importe de los
derechos de emisión adquiridos contribuirá
a la puesta en marcha de una minicentral hidroeléctrica en el norte de Nicaragua, que
permitirá la electrificación de esa zona rural
y la venta, en su caso, del excedente a la
red eléctrica nacional.
Se trata de una iniciativa pionera con la
que el sector farmacéutico quiere poner de
manifiesto su compromiso medioambiental
y su liderazgo en la incorporación de criterios de desarrollo sostenible en todas sus
actividades. Para financiar esta iniciativa,
SIGRE ha aprovechado la dotación del Premio MAPFRE, a la “Mejor Actuación Medioambiental”, que le fue concedido a finales
Con el patrocinio como “Eventos de Emisiones Compensadas” de actos celebrados en el sector farmacéutico, SIGRE
pone de manifiesto el compromiso medioambiental que rige todas sus acciones.
de 2008 y entregado por S.M. La Reina
Doña Sofía.
Se puede decir sin sombra de duda que
SIGRE es hoy un sistema consolidado que
cuenta además con la triple certificación de
AENOR, siendo el primer Sistema Integrado de Gestión y una de las primeras veinte
empresas en España que consiguió el certificado conjunto que acredita y garantiza la
calidad en la gestión, el respecto al medio
ambiente y la adecuada gestión en la prevención de riesgos laborales.
Funcionamiento del Sistema. Planta de
Clasificación de Residuos
Entre las cualidades que conceden al Sistema la peculiaridad de ser absolutamente
pionero, está su innovadora gestión de los
restos de medicamentos y envases que se
recogen en los Puntos SIGRE de las farmacias.
Estos residuos son recogidos por la distribución farmacéutica y custodiados en sus
almacenes bajo rigurosas medidas de seguridad, desde donde gestores autorizados
de residuos se encargan de su transporte a
la Planta de Clasificación de Residuos de
Medicamentos, de la que dispone SIGRE
en la localidad coruñesa de Cerceda.
A esta planta, pionera en su género en
Europa y exclusivamente diseñada y construida para la actividad de SIGRE, por el
gestor único contratado al efecto, llegan los
residuos procedentes de los puntos SIGRE
de toda España.
Allí se abren por primera vez las bolsas
cerradas y recogidas en las farmacias, realizando en todo momento el correspondiente control de procedencia y cumplimentando rigurosamente las bases de datos que
permitirán después confeccionar los informes que SIGRE tiene que entregar a cada
comunidad autónoma.
Tras el respectivo control de pesaje, procedencia y otros parámetros necesarios
para verificar su trazabilidad, estos residuos
son sometidos a diferentes procesos.
En primer lugar, se comienza con el vaciado de cada bolsa sobre la cinta de alimentación de la cabina de triaje. Las bosas
de polietileno de baja densidad, una vez
vacías, constituyen la primera fracción que
se obtiene para su reciclado.
A continuación, los residuos que contenían estas bolsas reciben una primera clasificación en una cinta lineal, retirando los
impropios del sistema, los aerosoles y los
medicamentos citotóxicos, que requieren
de un tratamiento especial y diferenciado
por estar catalogados como residuos peligrosos.
La segunda clasificación se lleva a cabo
en un mesa móvil que dispone de una cinta
circular multipuesto, donde se separan los
envases clasificándolos por fracciones de
papel/cartón, vidrio, metales, plásticos, entre otros materiales.
Las distintas fracciones, dependiendo de
su tipología, se almacenan en zonas diferenciadas y en contenedores específicos hasta
53
Vista general de la Planta de Clasificación de Residuos de Medicamentos ubicada en Cerceda. En la imagen pequeña, los envases y restos de medicamentos
depositados en los Puntos SIGRE son separados y clasificados en la Planta. Los envases se clasifican por materiales para su posterior reciclado y los restos de
medicamentos se entregan a gestores autorizados de residuos para su correcto tratamiento medioambiental.
su envío a empresas recicladoras para su
correcto tratamiento medioambiental.
La cinta de salida de la cabina de triaje conduce los restos de medicamentos
no peligrosos y las fracciones de material
de los envases no reciclables a un contenedor, que es retirado periódicamente y
entregado, por el gestor que administra
la Planta, a un gestor autorizado para su
correcta eliminación mediante valorización
energética.
En los diferentes procesos de selección
y clasificación, tanto de los envases y sus
materiales como de los restos de medicamentos, que se desarrollan en la Planta, se
aplican las medidas de seguridad y de control conforme a los protocolos de seguridad
establecidos por SIGRE.
Esta Planta es la primera instalación específica existente en Europa para este
54
tipo de residuos e incorpora innovaciones
tecnológicas destinadas a optimizar el reciclado de los envases de medicamentos
y a facilitar el correcto tratamiento de los
residuos que éstos puedan contener. En la
actualidad, su funcionamiento y actividad
está siendo estudiada por otros países de
nuestro entorno y de Iberoamérica para su
posible implantación.
Estas instalaciones fueron inauguradas
el 21 de abril de 2003 por la entonces Ministra de Sanidad y Consumo, Ana Pastor,
acompañada del entonces Conselleiro de
Sanidade, José María Hernández Cochón, y
del Conselleiro de Medio Ambiente, José
Manuel Barreiro y del Delegado del Gobierno en Galicia, Arsenio Fernández de
Mesa, entre otras personalidades, junto
con los máximos representantes del sector
farmacéutico.
El papel de las autoridades
medioambientales y sanitarias
En España, el artículo 45 de la Constitución
Española, encuadrado dentro del Título I,
que regula los derechos y deberes fundamentales, reconoce el derecho a disfrutar
de un medio ambiente adecuado y obliga,
en consecuencia, a los poderes públicos y
a la propia ciudadanía a su adecuada protección y conservación.
De acuerdo con el reparto de competencias establecido en el artículo 149.1.23
de la Constitución Española, a la que necesariamente se subordinan los Estatutos
de Autonomía y la legislación general y
sectorial, la protección del medio ambiente
en España se basa en un régimen de competencias compartido entre la Administración General del Estado y las Comunidades
Autónomas.
Así, de acuerdo a la normativa de envases
vigente, los sistemas integrados de gestión
tiene como finalidad la recogida periódica
de envases y residuos de envases, en el domicilio del consumidor o en sus proximidades, constituyéndose en virtud de acuerdos
adoptados entre los agentes económicos
que operan en los sectores interesados, con
excepción de los consumidores y usuarios y
de las Administraciones Públicas, y deben
ser autorizados por el órgano competente
de cada una de las Comunidades Autónomas en los que se implanten territorialmente, previa audiencia de los consumidores y
usuarios.
SIGRE Medicamento y Medio Ambiente, como el Sistema Integrado de Gestión
del sector farmacéutico, se encuentra
implantado en todo el territorio nacional,
habiendo sido autorizado para el ejercicio de su actividad por las Consejerías de
Medio Ambiente de las 17 comunidades y
las dos ciudades autónomas españolas.
Esta supervisión y control de la actividad
por organismos oficiales, supone la mejor
garantía para el ciudadano, cuyo esfuerzo
y apoyo parece, hasta el momento, tener
una proyección de continuidad en el tiempo.
En este sentido, más allá de la tutela y
supervisión que las consejerías de medio
ambiente realizan, también las autoridades
sanitarias están cada vez más implicadas en
el Sistema, colaborando incluso en las campañas que SIGRE desarrolla para dirigirse
tanto a los profesionales sanitarios como al
ciudadano.
Implicación de autoridades y colectivos
sanitarios
Como ejemplos de estas campañas, cabe
mencionar la desarrollada recientemente
bajo el lema “receta salud + receta medio
ambiente” que tiene como objetivo lograr
la implicación de nuevos colectivos en la
actividad de SIGRE, desde el médico, a
los profesionales de enfermería, dos colectivos caracterizados por su capacidad
de prescripción y su estrecha relación con
el paciente y el medicamento.
Esta campaña fue llevada a la práctica
por primera vez en Segovia, a través de una
prueba piloto en la que médicos y profesionales de enfermería pudieron conocer a
fondo la realidad, objetivos y funcionamiento de SIGRE.
En una segunda fase, estos profesionales, colaboraron en la campaña entregando
a sus pacientes, junto con la receta, unas
Logotipo de SIGRE.
Imagen de la “Guía medioambiental para un uso
responsable del medicamento” que se entrega
a médicos y profesionales de enfermería de los
centros de salud, para informarles de los objetivos y
funcionamiento de SIGRE.
fichas que contienen consejos sanitarios y
medioambientales para realizar un uso más
responsable del medicamento y cerrar correctamente su ciclo de vida.
La campaña se extendió posteriormente
al resto de provincias de Castilla y León,
donde el 92% de los médicos y profesionales de enfermería de los centros de salud la
acogieron favorablemente.
A lo largo de los próximos años, la campaña “receta salud + receta medio ambiente” se extenderá progresivamente a otras
comunidades autónomas, impulsando así
que médicos y profesionales de enfermería
compartan los valores y la misión de SIGRE
y colaboren en su difusión.
El ciudadano, verdadero protagonista
En cualquier caso, si bien es cierto que esta
iniciativa de los laboratorios farmacéuticos
no podría funcionar sin el apoyo de todos
los agentes del sector, no hay que olvidar
al verdadero protagonista del Sistema. El
ciudadano ocupa el lugar más importante
dentro de los públicos de SIGRE.
Sin su constante apoyo y colaboración,
la iniciativa nunca hubiera salido adelante. Si el ciudadano no hiciera el gesto de
depositar los restos de medicamento y los
envases en los contenedores blancos de
la farmacia, SIGRE no podría sostenerse ni
cumplir sus objetivos medioambientales y
sanitarios.
La creciente colaboración del ciudadano
queda de manifiesto a través de la última
“Encuesta de Hogares y Medio Ambiente
2008” elaborada por el Instituto Nacional
de Estadística. Así, los datos apuntan que
casi un 70% de los hogares españoles utiliza el Punto SIGRE de su farmacia para
reciclar los restos de medicamentos. Además, la encuesta indica que los restos de
medicamentos están en el grupo de los
residuos generados en el hogar que más
se reciclan, junto con el papel y el cartón,
el vidrio, el plástico o las pilas, en los que
existe una mayor tradición de reciclaje, y
muy por encima de muchos otros residuos
domiciliarios.
Del mismo modo, se puede afirmar que
el reciclado de medicamentos aumentó un
9.30% el pasado año, alcanzando un ratio
de recogida media mensual por cada 1.000
habitantes de 5.29 kilos, a través de los
20.564 puntos SIGRE existentes en toda España. Este aumento de la participación ciudadana se ha mantenido desde que SIGRE
se implantara a nivel nacional, a mediados
de 2003.
Es importante destacar que, además del
beneficio medioambiental alcanzado gracias al correcto reciclado de los restos de
medicamentos, la colaboración ciudadana
con SIGRE redunda igualmente en un destacado beneficio sanitario. En este sentido,
la revisión del botiquín y el reciclado de los
restos de medicamentos evitan también la
acumulación de fármacos en los hogares y
disminuye así el riesgo de una automedicación inadecuada.
A este respecto, SIGRE incluye en sus
campañas, mensajes que hacen referencia
a la importancia de revisar periódicamente el botiquín para evitar que se acumulen
medicamentos caducados o en mal estado,
algo que ocurre con frecuencia, a juzgar por
55
El reciclado de medicamentos a través del Punto SIGRE de la farmacia ha entrado a formar parte de los hábitos de
reciclado de los hogares españoles, según el Instituto Nacional de Estadística
Humberto Arnés, Presidente de SIGRE y Director General de Farmaindustria, recibe el galardón otorgado a SIGRE
por la “Mejor Iniciativa Medioambiental”.
las últimas cifras disponibles que apuntan a
un botiquín casero en el que habitualmente conservamos una media de 12 medicamentos, de los cuales, aproximadamente
la mitad de ellos son utilizados por algún
miembro de la familia.
Esta creciente colaboración ciudadana
se debe en gran medida a los esfuerzos de
sensibilización realizados por SIGRE y por
56
todos los agentes que colaboran con la iniciativa.
Las continuas y elaboradas campañas de
comunicación, unidas a la labor de asesoramiento de farmacéuticos y otros profesionales sanitarios y, en general, a todos los
esfuerzos realizados para hacer llegar un
mensaje claro y rotundo a los ciudadanos,
han hecho posible que, hoy, 8 de cada 10
ciudadanos consideren que desprenderse
inadecuadamente de los restos de medicamentos puede perjudicar al medio ambiente.
Este dato se extrae del estudio de opinión realizado por SIGRE Medicamento
y Medio Ambiente a nivel nacional para
conocer los hábitos sanitarios y medioambientales de los españoles sobre el uso del
medicamento. Los resultados del estudio
confirman que, a pesar de que no se considera que los medicamentos sean los residuos domésticos que pueden resultar más
perjudiciales para el ecosistema, el ciudadano tiene un alto grado de concienciación
sobre la necesidad de desprenderse de
ellos correctamente.
Todos los datos anteriormente comentados reconocen el éxito de una iniciativa
que cuenta ya con el apoyo mayoritario
de todos los agentes del sector, de buena
parte de los profesionales sanitarios, de las
autoridades medioambientales y sanitarias
de las comunidades autónomas y, lo más
importe, de un alto porcentaje de la ciudadanía.
A ello, hay que sumar los reconocimientos y distinciones alcanzados por SIGRE en
estos ocho años, que evidencian también
la madurez del Sistema. Así, SIGRE luce entre sus galardones el premio de Garrigues,
Expansión e IESE a la “mejor Iniciativa ambiental”. Igualmente Fundamed consideró
al Sistema como la “Mejor Campaña Sociosanitaria”. Fue también reconocido con
el premio que concede la Comunidad de
Madrid, la Cámara de Comercio de Madrid
y la CEIM como la “Mejor Iniciativa Medioambiental”.
Por último, merece mención especial la
importante y destacada distinción recibida
recientemente de manos de la Reina de España: el premio MAPFRE a “la Mejor iniciativa Medioambiental 2008”.
Estos reconocimientos públicos recibidos de instituciones de dentro y fuera del
sector, el creciente apoyo de los ciudadanos que cada día colaboran más en el reciclado de los medicamentos y están más
sensibilizados de los beneficios sanitarios
y medioambientales que con ello se obtiene, la implicación de todos los agentes del
sector en esta labor y la tutela, supervisión
y colaboración de las autoridades medioambientales y sanitarias para avanzar en el
uso más responsable del medicamento, es
la principal motivación para seguir avanzando y mejorando este proyecto que ya es de
todos.
logística y distribución
Magdalena L. Ferreira De M., Lic. Farmacia. Especialista en Aseguramiento de la Calidad
La alta calidad de los productos farmacéuticos es el resultado del minucioso cumplimiento de procedimientos escritos para realizar todas
las operaciones. Es por ello que la Gerencia de Aseguramiento de
la Calidad debe convertirse en una función supervisora, a menudo
con operaciones de revisión para determinar que los procedimientos
y sistemas son los correctos y, de lo contrario, recomendar los cambios que requieran.
Implementación de las Normas De Buenas
Prácticas De Distribución en una casa de
representación de productos farmacéuticos
L
as Buenas Prácticas de Distribución
de Productos Farmacéuticos hacen
parte estructural del concepto de
Aseguramiento de Calidad para la Industria Farmacéutica, el cual lleva a la practica
la filosofía de calidad, que para el caso de
este sector industrial, responde al deber
social y al compromiso de entregar a la comunidad productos que satisfagan los requerimientos de identidad, concentración,
seguridad y eficacia, ya que en sus manos
esta ha depositado su confianza y mucho
más que eso, su salud y por ende su vida.
Según, Remington (1991):
“A la Seguridad de la calidad se la podría
definir como la responsabilidad que la organización tiene de determinar que los sistemas, recursos y procedimientos escritos son
adecuados y se cumplen, a los efectos de
asegurar que los productos son controlados
y que en sus formas posológicas finales habrán de cumplir todas las especificaciones
que correspondan.” (p.2013)
Es lógico, entonces, que la seguridad
de la calidad se convierta en una función
supervisora, a menudo con operaciones
de revisión para determinar que los procedimientos y sistemas son correctos y, de
lo contrario, recomendar los cambios que
requieran.
La gerencia superior recurre al servicio de
seguridad de calidad para adquirir cierto nivel de “comodidad” acerca de lo bien que
se están cumpliendo las normas de la compañía y las disposiciones gubernamentales.
El Aseguramiento de la Calidad nace
como una evaluación natural del Control de
58
Calidad, es un estilo de vida y comportamiento, es la aplicación de una normativa
en los distintos procesos y funciones a desarrollar en la organización para conseguir
las mejoras necesarias que lleven a la excelencia.
Para asegurar que los productos que
llegan al cliente sean portadores al menos
de una calidad aceptable, se requiere una
inspección de todos los procesos, para lo
cual se recurre a dos vías fundamentales: la
inspección de los productos al final del proceso con el objetivo de separar los buenos
de los malos y la inspección con el fin de
regular el proceso.
Las Buenas Prácticas de Almacenamiento, constituyen un elemento fundamental
dentro de toda institución destinada al
manejo de productos farmacéuticos, que
engloba políticas, actividades y recursos
con el objeto de mantener y garantizar la
calidad, conservación y el cuidado de los
medicamentos reconocidos por Ley, para
una buena prestación de servicios de salud.
Según, Remington (1991):
“Normalmente se desarrollan procedimientos operativos estándar (POE) que, al
ser realizadas por gente debidamente capacitada, contribuyen a asegurar la calidad
e integridad del producto.” (P.2016)
Así, la función de revisión del seguro de
la calidad no sólo determina que los procedimientos son los vigentes y correctos, sino
que también se cumplen.
Es por esto que el controlar la calidad de
los medicamentos, debe estar enmarcado
en regulaciones que definan buenas prácticas para la adquisición, distribución, recepción, almacenamiento, dispensación entre
otras actividades, como la parte de las responsabilidades que tienen los profesionales farmacéuticos de brindar a los pacientes
una adecuada calidad de los medicamentos que consumen.
Una vez que salen de la industria, los medicamentos son almacenados en lugares diferentes antes de llegar a ser utilizados por
la persona que los necesita.
Así, se almacenan en contenedores para
su transporte en barcos, aviones y camiones, almacenes de todo tipo, farmacias,
hospitales, casas de representación, al aire
libre…
Son frecuentes, especialmente en los países pobres, los problemas asociados al almacenamiento de los medicamentos, tanto
por problemas de conservación como de
mala gestión.
Uno de los grandes problemas que surgen en esta parte del ciclo del medicamento es disponer en todo momento de locales
adecuados para garantizar la conservación
en las condiciones requeridas para cada
medicamento: temperatura, humedad, aiFARMESPAÑA INDUSTRIAL
reación, limpieza, etc.
Se trata de aplicar aquí lo que básicamente consiste en conocer las condiciones
de conservación requeridos para cada medicamento y garantizar que se cumplen en
todos y cada uno de los lugares donde sea
almacenado.
Materiales y Métodos
tiPo de inVestiGación
La elaboración de este proyecto se basará
en una Investigación Aplicada, la cual según el Manual de la UPEL (2003), citado
por Véliz (2004):
Consiste en la investigación, elaboración
y desarrollo de una propuesta de un modelo operativo viable para solucionar problemas, requerimientos o necesidades de
organizaciones o grupos sociales; puede
referirse a la formulación de políticas, programas, tecnologías, métodos o procesos.
El proyecto debe tener apoyo en una investigación de tipo documental, de campo o
un diseño que incluya ambas modalidades.
La investigación aplicada será de Tipo
Descriptiva, la cual a juicio de Arias (2004), se
define como “caracterización de un hecho,
fenómeno o grupo con el fin de establecer
su estructura o comportamiento. Los resultados de este tipo de investigación se ubican
en un nivel intermedio en cuanto a la profundidad de los conocimientos se refiere”.
Adicionalmente se empleará Investigación Documental definida por Arias (2004),
como “un proceso basado en la búsqueda,
recuperación, análisis, crítica e interpretación de datos secundarios, es decir, los
obtenidos y registrados por otros investigadores en fuentes documentales: impresas,
audiovisuales o electrónicas”.
Se utilizaron técnicas de subrayado y resumen. Se realizaron consultas en impresos
de normativas, de libros y en fuentes de
consulta electrónica. Se desarrolló a partir
de las consultas una perspectiva teórica y
se redactó el Marco Teórico aplicable.
Se desarrollaron los análisis documentales de las fuentes normativas Internacionales, nacionales y las de la empresa, para
sustentar la producción escrita de la investigadora como aporte de propuesta para la
implementación de un sistema de Gestión
de la Calidad Integrado, en base a elaboración de la documentación del Sistema de
Gestión de la Calidad.
Los análisis comparativos de las normativas, a Procedimientos Estándar Operativos
(POES) y los lineamientos para dicha implementación.
Normas de Buenas Prácticas de Distribución de Medicamentos aplicable a los canales de distribución de
medicamentos.
métodos
Para el desarrollo de la presente propuesta
de implementar un Sistema de Aseguramiento de Calidad Integrado, se utilizaron
las Normas Nacionales e Internacionales
que aparecen en el cuadro de esta página.
Resultados y Discusión
eValuación de resultados
Se efectuaron auditorías de Buenas Prácticas de Distribución de Productos Farmacéuticos en el almacén de una Casa de
Representación, antes de la implementación de las mismas, de acuerdo a los lineamientos establecidos en la resolución Nº
253 de fecha 18 de junio de 2004 siendo la
Gerencia de Aseguramiento de la Calidad
el responsable de diseñar el Plan anual de
la Auditoría de Buenas Prácticas de Distribución de Productos Farmacéuticos el cual
se detalla a continuación:
• Antes de cada Auditoria de Buenas
Prácticas de Distribución de Productos
Farmacéutico.
• Anticipadamente a la realización de
cada auto inspección, el equipo de auto
inspección realizó un plan en el cual
se definió: objetivos, alcance, criterios,
otros participantes en el equipo auditor,
fecha, horario y representantes del área
a inspeccionar. Adicionalmente, deben
verificar los Reportes de las Auditorías
de Buenas Prácticas de Distribución de
Productos Farmacéuticos anteriores,
para conocer el historial del área.
• Durante la Auditoría de Buenas Prácticas
de Distribución de Productos Farmacéuticos:
Los principales puntos que fueron evaluados durante cada Auditoría de Buenas
Prácticas de Distribución de Productos Farmacéuticos fueron:
• Personal, Organización e Higiene.
• Instalaciones.
• Documentación.
• Procedimientos Operativos Estandarizados.
El jefe del área inspeccionada acompaño
en todo momento a quienes realizan la AuNOVIEMBRE/DICIEMBRE09
59
logística y distribución
ditoria de Buenas Prácticas de Distribución
de Productos Farmacéuticos.
Durante la Auditoria de Buenas Prácticas
de Distribución de Productos Farmacéuticos, todo el personal que asistió intercambió información verbal y escrita que apoya
o sustenta todo hallazgo.
Todo material que representó o constituyó evidencia de algún incumplimiento de
los criterios de la auditoría, fue tomado y
anexado al reporte de Auditoría de Buenas
Prácticas de Distribución de Productos Farmacéuticos.
Preparación del plan anual de Auditoría
de Buenas Prácticas de Distribución de
Productos Farmacéuticos
Al inicio del año, el Farmacéutico del área
de Calidad definió la realización de la auditoría interna que se realizará al área de
Almacén durante ese año corriente Ver
modelo en el Anexo I del POE-CC-06-00 /
AUTOINSPECCIONES.
Este plan tomará en cuenta la totalidad
de áreas que deben ser inspeccionadas y
los resultados de las Auditorías de Buenas
Prácticas de Distribución de Productos Farmacéuticos anteriores.
Conclusiones
La implementación de las Normas de
Buenas Prácticas de Distribución en una
Casa de Representación de Productos Farmacéuticos requiere de la conformidad y
mejora de todos los elementos del mismo,
para consolidarse y generar así las estrategias que permitan oportunamente satisfacer a clientes y consumidores, a través del
cumplimiento de sus requisitos, es por eso
que la aplicación de la Auditoría Interna y
el Manual de Procedimientos Operativos
Estándar genera un aporte significativo
en el Sistema de Aseguramiento de la Calidad, en cuanto a la manera organizada,
planificada y consistente de la información
que se documenta en estas herramientas.
Se logró documentar de manera formal
el Sistema de Aseguramiento de la Calidad requerido para la implementación de
las Normas de Buenas Prácticas de Distribución en una Casa de Representación de
Productos Farmacéuticos.
En una primera auditoría a los procesos
existentes en el Almacén de una Casa de
Representación de Productos Farmacéuticos, de acuerdo a los lineamientos establecidos en las Normas de Buenas Prácticas de
Distribución, se detectaron Desviaciones
Críticas de Calidad, debido a que no exis60
tían Procedimientos Operativos Estándar
vigentes, de todas y cada una de las actividades requeridas para cada proceso del
Sistema de Aseguramiento de la Calidad.
El personal existente para el momento no
sabía que era un Procedimiento Operativo
Estándar (POE), por lo que nos indicó que
nunca habían recibido inducción de las Normas de Buenas Prácticas de Distribución.
Los resultados de esta investigación
mostraron la necesidad de incluir esta propuesta en las operaciones de la Casa de representación de Productos Farmacéuticos,
contando con una documentación que permita conocer ampliamente los elementos
que integran el Sistema de Aseguramiento
de la Calidad de la Casa de representación
de Productos Farmacéuticos, con el objeto
de realizar actividades con mayor información de los procesos, de forma ordenada y
planificada, utilizando los recursos asignados para la operación de manera eficiente
y eficaz, disminuyendo el reproceso, mejorando la entrega oportuna de los productos
farmacéuticos, aumentando la conformidad
de los procesos y productos farmacéuticos,
adiestrando al personal de forma acertada y
eficaz, mejorando las condiciones del clima
organizacional, reduciendo los productos
no conformes, aumentando la satisfacción
de los clientes internos y externos, reduciendo la incidencia de quejas y reclamos,
estableciendo planes de acciones correctivas, preventivas y de mejora continua para
la implementación y mantenimiento de las
Normas de Buenas Prácticas de Distribución en una Casa de Representación de
Productos Farmacéuticos.
La investigación realizada ha permitido
cubrir los objetivos planteados, ya que se
pudo evidenciar que después de la evaluación realizada al proceso que imperaba en
el Departamento de Gerencia de Aseguramiento de Calidad era necesaria la creación
de un Manual de Procedimientos Operativos
Estándar que permitiera organizar y sistematizar las actividades que se llevan a cabo.
Otros objetivos logrados al elaborar este
Manual fueron el diseño e implementación
de las Normas de Buenas Prácticas de Distribución que garanticen la calidad de los
productos y la calidad del servicio prestado
a los clientes, la sistematización de las relaciones entre los integrantes del departamento así como también la relación con los
departamentos de Almacén, Regulatorio y
Mercadeo.
Además se dispone de una herramienta
que permite instruir en Políticas, Normas,
Procedimiento Operativos Estándar, Funciones y Autoridad al personal que ingrese
al Departamento de Gerencia de Aseguramiento de Calidad.
Después de culminar con el cronograma de inducción de los Procedimientos
Operativos Estándar requeridos para la
implementación de las Normas de Buenas
Prácticas de Distribución de Productos Farmacéuticos, se realizó una segunda Auto
inspección de manera a determinar la eficacia y eficiencia del Sistema de Calidad
Implementado, Acciones Correctivas y Preventivas, Modelo de Auto inspección diseñado, lo que nos permitió concluir que se
mejoró considerablemente encontrándose
un (1) demérito crítico en cinco (5) capítulos
diferentes, siendo estos deméritos críticos
más difíciles de corregir, por lo que se requirió nuevas acciones correctivas.
Referencias Bibliográficas
Normas
• COVENIN ISO 10013 (1995).Lineamientos para la
Elaboración de Manuales de la Calidad. Fondonorma.
Caracas- Venezuela.
• COVENIN ISO 9004 (2000).Sistema de Gestión de
la Calidad, recomendaciones para la mejora del
desempeño. Fondonorma. Caracas- Venezuela.
• COVENIN ISO 9001:2000. Sistema de Gestión de la
Calidad. Requisitos. Fondonorma. Caracas- Venezuela.
• COVENIN ISO 9000:2000. Norma Internacional
Traducción Certificada, ISO 9000, Sistema de
Gestión de la Calidad – Fundamentos y Vocabularios.
Fondonorma. Caracas- Venezuela.
• COVENIN ISO 8402 (1995).Gestión de la Calidad
y Aseguramiento de la Calidad. Vocabulario.
Fondonorma. Caracas- Venezuela.
Textos
• ALVARES, T., 1998, Manual de Políticas y
Procedimientos. UCV. Caracas, Venezuela.
• BURGOS, I., 1986, Gerencia y Decisiones. Imprenta
Universitaria. UCV. Caracas, Venezuela.
• BURGOS, I., 1996, Gerenciando la Productividad.
Imprenta Universitaria. UCV. Caracas, Venezuela.
• CAMIRRA, H., 1999, Metodología de la Investigación.
Facultad de Farmacia de la UCV. Caracas, Venezuela.
• División de Drogas y Cosméticos – Ministerio de Salud
y Desarrollo Social (1990). Resolución Ministerial Nº 82.
Normas de Buenas Prácticas de Manufactura para la
Industria Farmacéutica.
• HARRINTON, H., 1998, Mejoramiento de los Procesos
de la Empresa. Tomo IV. McGraw Hill. Dtto. Federal –
México.
• MARCELO T. de Alvear. Remington Farmacia.
Tomo II. 17ª Edición, Buenos Aires. Editorial Médica
Panamericana S.A. 1991.
• MENDEZ, C., 2002, Metodología. Diseño y Desarrollo
del Proceso de Investigación. Mac Graw Hill. Colombia.
• Normas de Buenas Prácticas de Distribución. (2004).
Gaceta Oficial de la Republica Bolivariana de Venezuela,
Nº 37.966 (extraordinaria), Junio 23, 2004.
• Organización Mundial de la Salud. Serie de Informe
Técnico 908, Comité de Expertos de la Organización
Mundial de la Salud en especificaciones para las
preparaciones farmacéuticas, Informe 37. Ginebra 2003.
• Organización Mundial de la Salud. (2000). Informe 32.
Guía de Inspección de Buenas Prácticas de Manufactura
para los Establecimientos de Producción Farmacéutica
en los Países de la Comunidad Andina de Naciones.
• Organización Mundial de la Salud. Serie de Informe
Técnico 863, Comité de Expertos de la Organización
Mundial de la Salud en especificaciones para las
preparaciones farmacéuticas, Informe 34. Ginebra 1996.
• Organización Mundial de la Salud. Informe 32 (1992)
Buenas Prácticas de Manufactura en la Industria
Farmacéutica.
• TAMAYO, T., 1997, El Proceso de la Investigación
Científica. Editorial Limusa. México.
CASO PRÁCTICO
Johnson&Johnson Medical Iberia
Con el objetivo de controlar los lotes del material enviado en las
cajas, conocer su localización y ganar en eficiencia en los procesos
de revisión y reposición, así como en el picking, Johnson&Johnson
Medical Iberia se planteó la búsqueda de un sistema que le permitiera identificar de una forma unívoca y fiable cada caja y su posterior
trazabilidad.
Gestión de Activos Móviles con RFID, Sanidad
– Instrumental Quirúrgico e Implantes
D
esde que hace más de 120 años
naciera en Estados Unidos la compañía Johnson & Johnson, el mundo ha asistido a la aparición de miles de
productos y servicios que han mejorado la
salud y el bienestar de las personas.
Con más de 117.000 empleados en las 250
empresas que operan en 57 países, Johnson
& Johnson cuenta con una gran variedad de
filiales dedicadas a todos los aspectos de la
salud, desde productos de gran consumo
para la piel y el cabello, hasta medicamentos, sistemas de diagnóstico e implantes.
Entre sus filiales se encuentra J&J Medical
Iberia, que es la responsable de la distribución en nuestro país de los productos de DePuy (compañía de J&J y una de las mayores
empresas de ortopedia del mundo).
SE REALIZÓ UNA PRUEBA
PILOTO CON LOS TAG DISEÑADOS Y
FABRICADOS POR
ATHELIA
La logística de los productos DePuy,
una labor altamente especializada
El crecimiento en el catálogo de productos
de J&J Medical Iberia ha sido constante en
los últimos años, así como la especialización y el incremento de medidas de seguridad en los procesos de desinfección y
preparación del material no estéril.
Actualmente la empresa cuenta con más
de 4.000 clientes entre España, Portugal,
Alemania y Suiza. Para poder responder a
la demanda, J&J Medical dispone de un
catálogo de más de 14.000 referencias para
implantes e instrumental quirúrgico que se
envían a los hospitales en cajas metálicas
desde su centro de distribución de Madrid.
Teniendo en cuenta que una parte de los
implantes contenidos en las cajas es utilizado en las intervenciones quirúrgicas y otra
parte se devuelve a Johnson&Johnson, el
personal del área de Orthokit debe realizar
una cuidadosa revisión para comprobar las
piezas que faltan, informar a atención al
cliente para proceder a la correspondiente
facturación, y reponer las piezas faltantes.
Posteriormente estas cajas son precintadas y almacenadas en una zona de cross
docking, listas para salir de nuevo a otro
hospital.
Con el objetivo de controlar los lotes del
material enviado en las cajas, conocer su localización y ganar en eficiencia en los procesos de revisión y reposición, así como en
el picking, Johnson&Johnson Medical Iberia
se planteó la búsqueda de un sistema que le
permitiera identificar de una forma unívoca y
fiable cada caja y su posterior trazabilidad.
El primer paso: La identificación de las
cajas
Athelia, la compañía de trazabilidad del
Grupo Air Liquide, fue la escogida para
abordar este proyecto debido a su experiencia internacional con la trazabilidad de
botellas de gas medicinal y por su conocimiento y experiencia en proyectos con
tecnologías RFID (Identificación por Radio
Frecuencia).
El principal problema al que se enfrentaba el Director de Logística de J&J Medical
Iberia, Miguel García, era “encontrar un
sistema de identificación de los contene-
62
dores y de su contenido, capaz de soportar el lavado y la manipulación, no sólo en
nuestras instalaciones sino en los hospitales
a los que se envía el material. El tradicional
sistema de identificación por código de barras era inviable debido a que no soporta el
proceso de lavado y desinfección al que se
someten todos los elementos que retornan
de los hospitales”.
Para resolver este problema se realizó
una prueba piloto con los tag diseñados
y fabricados por Athelia. Estos debían garantizar la lectura en condiciones adversas
(debido al metal de las cajas) y soportar el
proceso de desinfección y esterilización, en
el cual las cajas con su contenido son tratadas a temperaturas muy elevadas. Además,
los tags tenían que ser fáciles de instalar y
resistir las diversas manipulaciones que se
realizan en los distintos centros.
Finalmente el sistema escogido fue el tag
RFID con forma de disco, el Induspack 04,
el cual iría remachado con una arandela de
plástico a la caja para garantizar su lectura
sobre la superficie metálica.
El siguiente paso: El desarrollo del
Proyecto y su puesta en marcha
Paralelamente Athelia analizó los dispositivos hardware existentes en el mercado optando por un terminal de mano para dotar
de movilidad a los operarios del almacén,
e integrando en él un lector de tags diseñado por Athelia. Además se desarrolló un
software para el terminal portátil de mano,
preparado para recibir todos los maestros
de artículos, familias, configuración de cajas y genéricos, de modo que cuando el
operario revisara, ensamblara o repusiera
material en una caja, el software lo guiaría
a través de una cheklist de artículos que
debía introducir.
”Antes de disponer de los sistemas de
captura de datos de Athelia, cada operario
tardaba alrededor de media hora en saber
exactamente qué era lo que se había utilizado y qué piezas era necesario reponer,
ya que una caja puede llegar a tener un
gran número de artículos de diverso tamaño, desde un tornillo hasta una sierra. Ahora en este trabajo no empleamos más de
diez minutos”, nos explica Antonio Bonilla,
Responsable del área de instrumental en el
Almacén de J&J Medical Iberia.
Resultados
Actualmente J&J Medical cuenta con más
de 2.000 cajas identificadas con el tag de
Athelia. El principal beneficio que la compaFARMESPAÑA INDUSTRIAL
SE HA REDUCIDO
CONSIDERABLEMENTE EL TIEMPO
QUE LOS OPERARIOS EMPLEAN EN
CHEQUEAR EL CONTENIDO DE CADA
UNA DE LAS CAJAS Y EN ENVIAR
LOS DATOS
ñía ha obtenido con este sistema es como
asegura Antonio Bonilla: “la reducción total de la tasa de errores. Antes de contar
con los tag de identificación teníamos una
tasa de errores entorno al 5%, lo que podía
tener consecuencias negativas, pues si las
cajas no contienen todas las piezas que los
médicos necesitan en una operación, ésta
debe posponerse con el consiguiente trastorno para el paciente, lo que además puede llevarte a perder a ese cliente”.
También se ha reducido considerablemente el tiempo que los operarios emplean
en chequear el contenido de cada una de
las cajas y en enviar los datos al departamento de atención al cliente, que realiza la
facturación a los clientes y prepara los materiales para su reposición.
Gracias a la aplicación desarrollada por
Athelia, J&J Medical Iberia ha logrado
también la trazabilidad completa de todo
el proceso. Como asegura el Responsable
del área de instrumental en el Almacén de
J&J Medical Iberia,”antes de la implantación era complicado realizar el seguimiento exhaustivo de cada uno de los materiales que componen las cajas. Actualmente
disponemos de un control exacto del lote
de cada una de las piezas que se han implantado a un paciente, en qué hospital y
cuándo”.
63
PUBLIRREPORTAJE
DHL Global Forwarding (DGF) es una compañía
internacional líder en transporte intercontinental,
que forma parte del grupo multinacional alemán
Deutsche Post DHL. Como pilar logístico intercontinental del Grupo, ofrece servicios integrales
en todo el mundo para carga aérea, marítima y
proyectos industriales, complementados con la
gestión aduanera, seguros a todo riesgo y otros
servicios de valor añadido.
DHL Global Forwarding: especialista en transporte
internacional con temperatura controlada
Soluciones especializadas para el Sector
Farmacéutico
DGF colabora con diversas empresas del
sector Farmacéutico mediante soluciones
de logística integrada, que permiten mantener las características certificadas tanto
para productos farmacéuticos y biotecnológicos, como para dispositivos y equipos
de diagnóstico médico y veterinario.
A lo largo de toda la cadena de suministro, las mercancías están protegidas ante las
condiciones atmosféricas externas, mediante soluciones destinadas al mantenimiento
de los productos dentro de los rangos de
temperatura requeridos: Refrigerados (+2º
/ +8º) y/o Ambiente (+15º / +25º).
DGF gestiona el envío de 40 Envirotainers
(RAPS) a Seúl y Tel-Aviv
Es el primer transitario que realiza este tipo de operación
en sus propias instalaciones de Madrid-Barajas
El pasado mes de julio y durante
tres semanas, DHL Global Forwarding llevó a cabo una operación
logística de envío de 40 Envirotainers, centralizando toda la gestión, aprovisionamiento y manejo
de RAPS en el Centro de Competencia Madrid-Barajas, en coordinación con la línea aérea, sin que
se haya producido ninguna desviación de temperatura.
Esta operación se ha llevado a
cabo “puerta a puerta”, recogiendo la mercancía en camiones cualificados en frío, preacondicionando los RAPS a 5
grados, posicionando la mercancía y realizando posteriormente el embarque hacia
Seúl y Tel-Aviv.
Los Envirotainers son unidades de carga de embalaje activo, con una zona de almacenaje de hielo seco y un sistema de ventilación que hace circular el aire frío, que es
controlado mediante monitores y termostatos.
64
DGF ofrece asesoramiento sobre el embalaje y contenedor más apropiado para la
integridad de los productos, evaluando la
mayor eficacia al menor coste: embalajes
isotermos con acumuladores de frío, Envirotainers, Unicoolers, etc.
Instalaciones dedicadas
Desde 2003, DGF cuenta con instalaciones
dedicadas, dotadas con el personal y los
medios necesarios para el manejo de los
productos farmacéuticos, además de una
red mundial de “Centros de Competencia”, incluido el centro situado en el aeropuerto de Madrid - Barajas y un equipo
especializado en la gestión logística de
este sector.
Este centro cuenta con un área dedicada de 500 m2 en Madrid-Barajas, con
una cámara de control de temperatura
(+15º/+25º) con capacidad para 190 posiciones pallets, monitorización de la temperatura en tiempo real y registro de temperatura digital automática. Por otro lado,
cuenta con una cámara de control de temperatura (+2º/+8º), de similares características y capacidad para 72 posiciones pallets.
Por último, estas instalaciones añaden a su
infraestructura un frigorífico a -25º con una
capacidad de 1.200 litros, dedicado a acumuladores de frío.
Compromiso con la calidad y el servicio
DGF cumple con todos los estándares de
calidad y los procedimientos específicos
requeridos por la Industria Farmacéutica
y Bio-Médica, destacando por la excelencia en todos sus procesos, así como con el
cumplimiento de los GDP.
PUBLIRREPORTAJE
“SOMOS EL PRIMER TRANSITARIO
INTERNACIONAL QUE CUENTA EN
BARAJAS CON LA AUTORIZACIÓN
PIGM (PUESTO DE INSPECCIÓN DE
GÉNEROS MEDICINALES)”
LUCAS PELÁEZ BENÍTEZ, DIRECTOR DE DESARROLLO
DE DHL GLOBAL FORWARDING IBERIA
¿Desde cuándo desarrolla DGF
servicios específicos para el sector
farmacéutico?
Desde que se abrieron los primeros laboratorios en España DGF comenzó a prestar servicios de transporte internacional al
sector, pero hay tres momentos clave que
han marcado claramente nuestro rumbo.
El primero fue en 1997, cuando un laboratorio nos solicitó los servicios de un inplant en su planta de Alcobendas, para
realizar y coordinar todos sus transportes
de carga aérea, marítima y terrestre a todo
el mundo.
El segundo momento decisivo, fue la
construcción en 2003 de una cámara de
control de temperatura (15º-25º), en nuestras instalaciones de Barajas. Con ello entrábamos de lleno a satisfacer la incipiente
necesidad de la industria para cumplir las
nuevas regulaciones del sector, controlando la trazabilidad de las condiciones físicas de los medicamentos desde la planta
de fabricación, hasta el paciente. Paralelamente, otro laboratorio nos instó a validar
rutas para el transporte de sus medicamentos con control de temperatura (2º-8ºC), a
todo el mundo.
Otro momento que nos situó a la vanguardia de la logística farmacéutica internacional, fue la inauguración de nuestro
Centro de Competencia Farmacéutico en
Barajas. Es una zona de 500 m2 segregada y dedicada íntegramente al sector, con
dos cámaras de control de temperatura de
2º-8ºC y 15º-25ºC, que cumple con todos
los estandartes GDP exigidos por la Industria Farmacéutica. Y por último, desde el
pasado 2 de noviembre, somos el primer
transitario internacional que cuenta con la
autorización como Puesto de Inspección de
Géneros Medicinales (PIGM), que nos faculta para realizar las exigentes inspecciones
farmacéuticas, tanto a la exportación como
a la importación, en nuestro Centro de
Competencia de Madrid-Barajas.
66
¿Cómo ha evolucionado la actividad en
los últimos años?
En mi opinión hay dos cambios significativos: el primero es una evolución clara de
los embalajes isotermos pasivos, para dar
servicio a la cadena de frío, que ha contribuido a que haya mejores productos y
más baratos, no sólo de aislamiento, sino
también de trazabilidad (registradores de
temperatura). Además hay productos y
avances en las soluciones de embalajes
isotermos activos, que serán el futuro. El
segundo cambio es que las compañías aéreas cada vez tienen más servicios adecuados al sector, contemplando el transporte
aéreo de los productos farmacéuticos de
forma diferenciada respecto de otros productos perecederos.
¿Cuáles son las exigencias del sector?
Como explicaba antes, las nuevas regulaciones exigen que los laboratorios no sólo
sean capaces de tener un control de sus
productos desde la planta de producción
al paciente, sino además que puedan evidenciar la trazabilidad de las condiciones
físicas que ha sufrido el medicamento,
tales como temperatura, integridad, etc.
Esto evidentemente está transformando
las infraestructuras y los servicios de los
proveedores logísticos.
¿Qué valor añadido ofrece DGF a sus
clientes?
Nuestra andadura paralela a los requerimientos del sector, nos ha obligado a innovarnos constantemente y ofrecer servicios y productos que la industria necesita.
Y no sólo contamos con la infraestructura
local que ya hemos comentado sino que
además, tenemos una red de Centros de
Competencia similares en todo el mundo,
que garantiza la trazabilidad de los transportes en frío de puerta a puerta.
La Autorización como Puesto de Inspección
de Géneros Medicinales (PIGM), una clara
ventaja para nuestros clientes
DGF es el primer transitario internacional que obtiene la autorización
PIGM para su Centro de Competencia Farmacéutico de Madrid-Barajas.
Como es conocido, las inspecciones
sanitarias son obligatorias tanto para
la exportación como para la importación de productos farmacéuticos y,
hasta la fecha, sólo se realizaban en
las instalaciones de los operadores
Centro de Competencia Madrid-Barajas.
aéreos. Sin embargo, la autorización
PIGM faculta a DGF para realizar dichas inspecciones en su propio Centro de Competencia, lo que ofrece un mejor servicio, mayor flexibilidad, más rapidez y ahorro de costes a sus clientes. Con esta autorización PIGM, la compañía garantiza las mejores prácticas en los almacenes GDP,
incluyendo en su gestión todas las inspecciones.
ispe
La gran asistencia de profesionales constata el éxito de estas jornadas.
Gran éxito de la jornada sobre Gestión de
Plantas Farmacéuticas
L
as jornadas sobre la Gestión de Plantas Farmacéuticas organizadas por
ISPE el pasado 20 de Noviembre
fueron un rotundo éxito con la presencia
de más de 140 participantes. Seguido disponen de un resumen de cada una de las
3 ponencias:
La ponencia de Jonathon Rucker, director
de la planta de Lilly Alcobendas abordó la
importancia de conocer, y sobre todo comprender, las necesidades y especificidades
del cliente japonés. Esta adaptación ha requerido un proceso integral, con cambios
en las instalaciones, acabados de fabricación, vestuarios, estrategia de vestimenta,
maquinaria, estructura organizativa y sobre
todo una transformación cultural.
La ponencia impartida por Don Jesús
Corchero, Director de Planta de Novartis
Farmacéutica, S.A., versó sobre la Gestión
de la mejora continua en una Organización
orientada a procesos. En la misma, explicó
que en el entorno actual en que se encuentra inmersa la industria farmacéutica, cada
vez se hace más necesaria una correcta gestión de los costes e inventarios asociados
a la producción, así como una búsqueda
continuada de la excelencia en todos los
procesos de las compañías.
Para dar respuesta a estos retos, Novartis
Farmacéutica, S.A. ha implementado, en
su fábrica de Barberá del Vallés, un ambicioso cambio cultural y organizacional, con
el claro objetivo de facilitar y hacer posible
la puesta en marcha de una nueva gestión
de la producción basada en los conceptos
de LEAN Manufacturing y de Organización
Orientada a Procesos.
La ponencia expuso, con sencillez y de
una manera muy práctica, los factores clave
de éxito que han hecho posibles estos profundos cambios en la planta de Barberá, así
como el impacto positivo que han supuesto
para las personas y los principales indicadores de productividad de la fábrica.
Don Jaime Gil, Director de Planta de
Schering Plough, grupo Internacional MSD,
fue el encargado de realizar la ponencia
“Factores de competitividad en la Producción Farmacéutica en España” centrada en
cómo la industria farmacéutica en España
debe afrontar un nuevo tiempo en su entorno, con la alta competencia, el aumento
| Sigue en pág. 68
de los requerimienNOVIEMBRE/DICIEMBRE09
67
ispe
El elevado nivel de las ponencias satisfizo a los asistentes.
tos regulatorios y la
deslocalización como principales retos a
superar.
Los países emergentes no sólo están
compitiendo ya en el área de Producción
Viene de pág. 67 |
sino también a nivel de investigación clínica
debido, fundamentalmente, a la reducción
de costes que se apuntan las grandes multinacionales farmacéuticas. Este aspecto,
unido a la mayor dificultad de descubri-
miento de nuevas
moléculas y a la reducción del período
de exclusividad del
fármaco en el mercado, hacen que la rentabilidad de desarrollar el fármaco en los
países desarrollados
sea cada vez menor.
Las
soluciones
que Don Jaime Gil
planteó pasan por
aumentar
nuestra competitividad
como productores
farmacéuticos;
la
focalización en el
servicio al cliente,
la optimización de
las eficiencias de las
plantas (programas
Lean y metodologías
de mejora continua),
el fomento de la innovación de los Comités de Dirección
y la creación de un
entorno
nacional
atractivo y estable
que atraiga inversiones, son los pilares fundamentales sobre los
que, en opinión del ponente, la industria
farmacéutica española se debe apoyar para
afrontar con ilusión este nuevo tiempo que
nos toca vivir.
Jornadas Tecnicas sobre “Calidad”
T
enemos el placer de informarles que ISPE España está
preparando unas nuevas Jornadas Técnicas sobre Calidad que tendrán lugar en Barcelona y Madrid, los días
19 y 20 de Enero de 2010, respectivamente. Compartir conocimientos y desarrollar el Networking entre los asistentes es la
máxima prioridad, por lo que le animamos participar en esta
nueva convocatoria.
Se disfrutará de tres excelentes ponencias y una mesa redonda de clausura. Las ponencias serán:
• Inspecciones de NCF: desviaciones y puntos críticos más
frecuentes de la industria española
Ponencia impartida por Don Ignacio Moreno, Inspector de
la Agencia Española de Medicamentos (AGEMED)
• Preparación de un departamento de QA para una inspección de la FDA
Ponencia impartida por Don Rafael Beaus Romero, Director
68
Técnico de SVS (Sistema de Validación de Sistemas, S.L.)
• Product Quality Lifecycle Implementation (PQLI). La aplicación práctica de las normas de calidad ICH 8,9 y 10
Ponencia impartida por Don José Vicente Montes Aguado,
Gerente de Garantía de Calidad de Merck, S.L.
Tendrán lugar en Barcelona el 19 de Enero de 2010 y en Madrid el 20 de Enero de 2010. En breve les haremos llegar la
información de los lugares en los que se efectuará, tanto el de
Barcelona como el de Madrid, así como el Formulario de Inscripción y la Agenda completa del evento.
Tenga en cuenta que las plazas son limitadas en ambas sesiones, así que no olvide anotarse las fechas indicadas.
Para más información relacionada con las inscripciones, por favor contactar
con: [email protected] o al teléfono 902 112 803
F+I BIOTEC
Quimiogenómica: una nueva aproximación al
diseño de fármacos
Por Xarxa de Referencia en Química Teòrica i Computacional (XRQTC)
Noticias de biotecnología
biotecnología
Araclon Biotech presenta su kit para el diagnóstico del Alzheimer
en Biopharm America 2009
La compañía biotecnológica Araclon
Biotech ha participado con stand propio
en Biopharm America 2009, congreso
de la industria farmacéutica y biotecnológica celebrado en San Francisco (California), del 16 al 18 de septiembre.
Esta es la primera vez que acude a una
cita no científica de estas características
con stand propio y lo ha hecho con motivo de los sobresalientes resultados que ha
obtenido del estudio piloto realizado con
su kit de diagnóstico de la enfermedad de
Alzheimer. Se trata del producto más cercano al mercado de la compañía, que ha
querido darlo a conocer en esta importante cita internacional del sector, iniciando
así los contactos con multinacionales farmacéuticas para la licencia del producto.
Según informan desde Araclon Biotech –compañía participada por Viamed
Salud–, los resultados obtenidos en el
estudio piloto del kit de diagnóstico son
“sobresalientes”. El kit es un cuantificador de beta amiloide 40 y 42 en sangre,
proteínas reconocidas por el mundo científico como características de las lesiones
de la enfermedad de Alzheimer. “Se trata
de un kit industrializable, robusto, reproducible en cualquier laboratorio con unos
mínimos requisitos técnicos y tiene un nivel de sensibilidad muy superior a los que
decir, no solo el que hay en plasma, sino
también en células y proteínas.
Es precisamente en esta medición de
beta amiloide total donde se puede encontrar una clara correlación entre la evolución de la enfermedad y los niveles de
la citada proteína, característica en la lesiones ocasionadas por el Alzheimer. Esto
convierte al kit de Araclon Biotech en una
herramienta diferencial de gran valor añadido respecto a otras alternativas.
se venden actualmente en el mercado, lo
que se traduce en datos más fiables y homogéneos”, explican.
Herramienta diferencial
Como rasgo diferencial, el kit de diagnóstico desarrollado por Araclon Biotech
mide el beta amiloide total en sangre; es
Avances en inmunoterapia
Además de presentar a la industria farmacéutica internacional su kit de diagnóstico, en Biopharm America 2009
Araclon Biotech ha dado a conocer sus
avances en la investigación de una terapia basada en la inmunoterapia (vacuna)
para tratar la enfermedad de Alzheimer.
En febrero de este mismo año, la compañía obtenía su primera Patente Europea para la citada vacuna y en el Congreso Internacional más importante sobre
la enfermedad de Alzheimer, la International Conference of Alzheimer Desease
(ICAD), presentaba los datos obtenidos
en el modelo animal de demencia canina respecto a la eficacia y la ausencia de
toxicidad de la vacuna para el tratamiento de la enfermedad de Alzheimer.
La FDA acepta a Pharmamar como fabricante del principio activo
de Yondelis
La FDA (Food and Drug Administration)
ha comunicado a PharmaMar que una
vez completada la inspección ocurrida entre los días 27 y 30 de julio en las
instalaciones de la empresa PharmaMar
en Colmenar Viejo, clasifica a las citadas
instalaciones como aceptadas para la fabricación de principios activos.
Con este resultado de la inspección,
PharmaMar cumple con los requisitos y
exigencias de las autoridades americanas para suministrar trabectedina para la
fabricación de Yondelis® para el mercado estadounidense. Esta aceptación de
PharmaMar como fabricante es una condición necesaria para el posterior sumi-
70
nistro en el mercado americano en caso
de que Centocor Ortho Biotech Inc. consiga la autorización de comercialización
por parte de la FDA y, por tanto, no afecta a la decisión de la FDA comunicada el
pasado 10 de septiembre que consideró
que la combinación de Yondelis® y Doxil® no es aprobable por el momento,
recomendando esperar a que se completen los datos finales de supervivencia y
se aporte información adicional para su
evaluación.
La inspección que abarcó, entre otros,
los Sistemas de Calidad, Equipos e Instalaciones, Laboratorios, Materiales, y Acondicionamiento y Etiquetado, concluyó sin
observaciones, lo cual confirma que el
proceso de fabricación de trabectedina se
realiza bajo cumplimiento de los principios
de las Buenas Prácticas de Fabricación
(cGMP por sus siglas en inglés).
Toda la producción de trabectedina
(principio activo de Yondelis®), para cubrir las necesidades mundiales, es realizada en las instalaciones de PharmaMar
en Colmenar Viejo. Con ella se cubre las
necesidades de Yondelis® para la venta
comercial, ensayos clínicos y programa
de uso compasivo. En las instalaciones
de Colmenar Viejo, también se realiza
el acondicionamiento para uso clínico y
comercial.
El Grupo Suanfarma inaugura un Centro de Emprendimiento
e Incubación de Empresas en su nueva sede
El grupo Suanfarma estrena nuevas instalaciones en la localidad madrileña de
Alcobendas. El nuevo edificio ha supuesto una inversión total de seis millones de euros y cuenta con 3100 m2 donde alberga las oficinas de Suanfarma SA,
compañía pionera en el mercado de genéricos en España y las oficinas de Suanfarma Biotech SGECR, primera gestora
española aprobada por la CNMV especializada en inversión en proyectos biotecnológicos. La nueva sede cuenta con
un Centro de Emprendimiento donde se
impartirán cursos para la elaboración de
planes de empresa y un Centro de Incubación de proyectos biotecnológicos.
Estos dos centros, precisamente, suponen la seña de identidad de la nueva
sede. El Centro de Emprendimiento acogerá grupos de entre 12 y 15 emprendedores que en un solo día elaborarán un
plan de negocio completo desarrollado
mediante un modelo propio. Además,
el curso orientará a los emprendedores
a buscar fondos para sufragar sus proyectos. Las ideas que presenten mayor
viabilidad podrán optar a formar parte de
la cartera de proyectos de alguno de los
fondos de Suanfarma Biotech SGECR o
de otras sociedades interesadas. “El único requisito es que aporten una idea de
negocio, un sueño emprendedor y nosotros nos ocupamos de ayudarle y convertir esa idea en un proyecto empresarial”,
afirma Héctor Ara, presidente del Grupo
Suanfarma.
Hasta la fecha, se han realizado cuatro
cursos de los mencionados en diferentes
regiones con enorme éxito. Cabe destacar, que este modelo ha mostrado eficacia no sólo en proyectos biotecnológicos,
sino también en proyectos con aplicación
en otras áreas de negocio. El objetivo
principal del Centro de Emprendimiento
es promover la creación de start-up.
Por otro lado, el Centro de Incubación
de Empresas constituye un área reservada dentro de las estrenadas instalaciones,
para la ubicación de nuevos proyectos
empresariales que necesitan asesoramiento constante en sus primeras fases
de desarrollo.
biotecnología
Los socios de ASEBIO firman acuerdos de colaboración con
empresarios suizos
La Asociación Española de Bioempresas
(ASEBIO), junto con la Swiss Biotech Association, en colaboración con la Embajada de Suiza en Madrid, ha clausurado
hoy unas jornadas para estrechar lazos
entre los empresarios de compañías e
instituciones biotecnológicas de los dos
países.
El acto fue inaugurado ayer por el presidente de ASEBIO, José María Fernández
Sousa-Faro; el presidente de CTI (Agencia suiza de Promoción de la Innovación),
Oreste Ghisalba; el Embajador de Suiza
en España, Jean-Philippe Tissieres; y el
Secretario General de Innovación, Juan
Tomás Hernani.
Este acto es continuación de la visita
realizada por la ministra de Ciencia e Innovación, Cristina Garmendia, junto con
una amplia delegación de científicos y
empresas del ámbito energético y biosanitario a Suiza el pasado mes de enero.
El objetivo de tal viaje pasaba por el refuerzo de la cooperación en materia de
I+D y el aumento de la participación suiza
en las grandes infraestructuras científicas
españolas.
En la presentación, José María Fernández destacó el papel de ASEBIO como
plataforma para compañías que deseen
promover su desarrollo en el ámbito de la
biotecnología y tener un papel relevante
en el escenario internacional. Los socios
de la patronal no sólo exportan conocimiento y tecnologías (el 30% de sus
miembros tienen actividad exportadora
hacia 42 países), sino también colaboran
con empresas e instituciones extranjeras
en materia de I+D, estudios, licencias,
etcétera. “Estoy convencido de que este
encuentro será positivo para ambas partes. El crecimiento de la biotecnología en
España continuará fortaleciendo las nuevas oportunidades de negocio para mejorar la competitividad de nuestra economía y el bienestar de nuestra sociedad”,
argumentó Fernández Sousa-Faro. El
presidente de ASEBIO invitó a los empresarios suizos a participar en la que será
la mayor feria biotecnológica del sur de
Europa, BioSpain 2010, organizada por
la patronal, que se celebrará del 29 de
septiembre al 1 de octubre del próximo
año. Pamplona acogerá este evento en
72
el que se abordarán los principales temas
que abordan el ámbito de la biotecnología: ciencia, política y sociedad, desarrollo de negocio, financiación y promoción
comercial.
El presidente de CTI, Oreste Ghisalba,
y también miembro del comité ejecutivo
de la Swiss Biotech Association y fundador y CEO de Ghisalba Life Sciences,
mostró las redes de investigación de la
biotecnología en Suiza. “Estamos interesados en la colaboración entre empresas
suizas y españolas, así como también con
académicos, para desarrollar programas
de investigación conjunta que nos aporten valor añadido”, subrayó.
Ghisalba explicó que la industria biotecnológica suiza alcanzó unos ingresos de 8.707 millones de francos suizos
(5.756 millones de euros) en 2008, de los
que 6.852 millones de francos provienen
de empresas públicas y 1.855 millones de
empresas privadas. El gasto en investigación y desarrollo alcanzó los 2.070 millones de francos suizos (1.368 millones de
euros). Esta cifra, que no comprende la
inversión de los grandes laboratorios,
se reparte entre 1.501 millones de francos suizos de empresas públicas y 569
millones de francos suizos de empresas
privadas. Los beneficios de esta industria
alcanzaron los 191 millones de francos
suizos (126 millones de euros), principalmente del sector público. En Suiza,
existen 229 empresas de biotecnología,
de las que 159 desarrollan su actividad
en este ámbito y 70 son suministradoras
de servicios hacia este sector. En cuanto
al número de empleados, 7.034 son del
sector privado y 10.959 del sector público.
El Embajador de Suiza en España,
Jean-Philippe Tissieres destacó el interés
mutuo por colaborar entre ambos países
y señaló la crisis como una oportunidad
para el desarrollo de este sector.
Por último, el Secretario General de
Innovación, Juan Tomás Hernani, explicó
que el Ministerio de Ciencia e Innovación tiene cinco puntos estratégicos para
potenciar el desarrollo de la innovación:
financiación, mercados, internacionalización, integración territorial y las personas. Esta organización pentagonal está
sustentada por dos pilares: el CDTI y la
Dirección General de Innovación. “Queremos ser un soporte para la industria
porque sabemos que sus presupuestos
están sufriendo en estos momentos de
crisis”, explica Hernani.
Tras el acto de presentación, las empresas suizas CTI, Carbogen-Amcis, Evaluescience, Genexion, Preclin Biosystems
AG y 4 Labs, además del CDTI español,
presentaron sus líneas de actuación y
objetivos para desarrollar su negocio en
España. Entre los representantes de las
empresas suizas que han visitado España,
y los de un nutrido grupo de socios de
ASEBIO, se han mantenido un total de
80 reuniones para futuras líneas de actuación conjuntas.
biotecnología
Laura Delgado-Soler y Jaime Rubio-Martínez.
Dept. de Química Física, Universitat de Barcelona (UB),
Institut de Recerca en Química Teòrica i Computacional
(IQTCUB) . Martí i Franqués 1, y Xarxa de Referencia en
Química Teòrica i Computacional (XRQTC)
Si se conoce la base biológica de un proceso patológico a nivel molecular y se pueden identificar las moléculas implicadas en el mismo
así como su interacción con otras rutas metabólicas, es posible encontrar un punto sobre el cual se pueda intervenir para modificar
el curso del proceso.
Quimiogenómica: una nueva aproximación al
diseño de fármacos
E
l descubrimiento y utilización de sustancias con fines curativos ha sido uno
de los objetivos perseguidos por ser
humano desde el inicio de su existencia,
siendo la naturaleza su principal fuente de
estas sustancias durante siglos. Gracias a
los avances en las técnicas de separación,
se logró aislar los principios activos de sus
fuentes naturales y así identificar aquellos
compuestos responsables de su actividad
farmacológica. Por este motivo, la mayoría
de fármacos que se encuentran hoy en día
en el mercado son compuestos de origen
natural modificados con el fin de obtener
moléculas más potentes y menos tóxicas
que las originales.
Gran parte de la actividad científica actual se dirige a cubrir esta necesidad social
condicionada, además, por la obligación
moral y legal de que surjan moléculas cada
vez más efectivas y seguras. Esto requiere,
por un lado, identificar o diseñar moléculas
biológicamente activas y, por otro, desarrollar estas moléculas con el fin de incrementar
su especificidad y reducir los efectos secundarios que puedan presentar (1). Durante el
último siglo, los avances científicos y tecnológicos han permitido dar un nuevo enfoque
al diseño de fármacos para cumplir así con
las exigencias del mercado farmacéutico.
Diseño racional de fármacos: estrategia
clásica vs. aproximación quimiogenómica
Si se conoce la base biológica de un proceso patológico a nivel molecular y se pueden identificar las moléculas implicadas en
el mismo así como su interacción con otras
rutas metabólicas, es posible encontrar un
punto sobre el cual se pueda intervenir para
modificar el curso del proceso (2). Usualmente, ese punto resulta ser una proteína cuya
función específica puede ser modulada mediante la unión a un compuesto químico y,
por lo tanto, se convierte en una diana idó-
Figura 1 Matriz de interacción receptor-ligando, con los ligandos representados en filas y los receptores en columnas,
donde los valores numéricos corresponden típicamente a las constantes de interacción. Generalmente, esta matriz
está incompleta y la quimiogenómica predictiva trata de rellenar sus huecos mediante métodos in silico.
nea para el diseño de nuevos agentes terapéuticos capaces de modificar el progreso
de la patología.
Clásicamente el diseño de fármacos se ha
centrado en la identificación y optimización
de ligandos para una única diana molecular.
Sin embargo, son muchos los compuestos
que son abandonados en etapas muy avanzadas del proceso de obtención de nuevos
fármacos por los efectos adversos que presentan.
La reciente secuenciación del genoma
humano (3-4) ha abierto un nuevo campo en
el diseño de fármacos. La determinación de
todos los genes que codifican para las proteínas humanas ha permitido estimar que
con todos los fármacos existentes en el mercado tan sólo es posible regular una pequeña proporción de todas las posibles dianas
terapéuticas (druggables) encontradas en el
genoma humano. Además, cabe mencionar
que la mayoría de fármacos son derivados
de productos naturales, lo cual supone un
espacio químico muy reducido.
Todos estos hechos evidencian que tan
sólo una mínima proporción del espacio químico sintetizable ha sido evaluada sobre una
pequeña proporción de las dianas terapéuticas (5) y es por este motivo que el diseño
racional de fármacos ha tomado un nuevo
rumbo durante los últimos años. La quimiogenómica es una nueva aproximación interdisciplinar que, en un principio, trata de
determinar todos los posibles compuestos
capaces de interactuar con cualquier diana
terapéutica (6). Este nuevo enfoque convierte
la búsqueda de nuevos fármacos en un proceso muy complejo y costoso que requiere
la integración de conceptos de otras disciplinas como pueden ser la biología molecular,
genética o bioinformática, para dar una respuesta global al problema.
Quimiogenómica in silico
El objetivo de la quimiogenómica consiste en completar una matriz bidimensional,
73
biotecnología
donde las dianas se represento de las secuencias para su análisis
tan en columnas y los ligandos
no siempre es una tarea sencilla. En
en fila, cuyos valores numérimuchos casos se realiza una comcos son usualmente constantes
paración de motivos de secuencia
de enlace (Ki o IC50) o efectos
característicos de ciertas familias de
funcionales (EC50). Puesto que
proteínas, inserciones, deleciones,
generalmente los valores conoetc. Para realizar comparaciones escidos de esta matriz mediante
tructurales de proteínas, resulta más
técnicas experimentales son
útil emplear descriptores 2D que
escasos, la quimiogenómica
reflejan la estructura secundaria de
in silico debe de ser capaz de
la molécula: distribución de hélices
completar los huecos predicienalfa, láminas beta o random coils.
do su valor (6).
No obstante, el principal condicioUna herramienta fundamental
nante de la función de una proteína
en este campo es el tratamiento
es su estructura tridimensional, esde la información biológica y especialmente en el sitio activo, por lo
tructural reportada. Es necesario
que en estos casos los descriptores
disponer de información anota3D son los más empleados. Geneda es decir, información estrucralmente, para simplificar el análisis,
tural, biológica y bibliográfica,
estos descriptores suelen represensobre los ligandos y sobre sus Figura 2 Representaciones moleculares 2D, a la izquierda, y campos de interacción
tar únicamente el sitio activo de la
receptores para llenar, lo mejor hidrofílica (rojo) e hidrofóbica (blanco), a la derecha, para los compuestos a)
proteína aunque esta aproximación
fenbufen, b) ketoprofen y c) BM14.1224.
posible, la matriz de actividades
puede ser un inconveniente en el
y, a partir de ella, predecir nueva
caso de proteínas para las que se
información mediante métodos teóricos (1,7).
lécula, y 3D cuando tienen en cuenta la esdesconoce la posición de su centro activo o
Para predecir las afinidades, la quimiogetructura tridimensional.
para aquellas que poseen múltiples sitios de
nómica se basa en el principio de similitud
unión.
química (6,8) según el cual ligandos químicaDescriptores para ligandos y receptores
mente parecidos se unen a dianas terapéuLos descriptores empleados para las
Aproximación quimiogenómica basada
ticas similares; o equivalentemente, dianas
medidas de similitud son diferentes para
en el ligando
terapéuticas que unen ligandos similares
ligandos y receptores. Los ligandos pueLas aproximaciones in silico empleadas
comparten un modo de unión equivalente.
den estar representados con descriptores
para asignar un perfil farmacológico gloLa principal cuestión radica, por lo tanto, en
1D (como pueden ser el peso molecular,
bal a un determinado compuesto tienen
decidir qué medida de similitud debe de
carga, solubilidad,...) que suelen derivarse
tres componentes básicos (6). El primero de
emplearse para comparar diferentes ligande la propia fórmula molecular y que permiellos es un grupo de moléculas de referendos o diferentes dianas terapéuticas.
ten predecir propiedades farmacocinéticas
cia que posean el perfil farmacológico que
La similitud de ligandos y receptores puecomo la absorción, distribución o metabose desea estudiar. El segundo componente
de definirse mediante diversos métodos
lismo. Sin embargo, el tipo más utilizado
es una base de datos de compuestos en la
pero todos ellos se basan en la asignación
para describir ligandos son los descriptores
cual se espera identificar nuevas moléculas
de una representación numérica a cada motopológicos (2D) que incluyen comparación
con el mismo espectro de acción. Finallécula, denominada conjunto de descriptode fragmentos o motivos estructurales. A
mente, resulta imprescindible que todas
res. Éstos deben de reflejar la información
diferencia de los descriptores 3D, éstos no
estas estructuras, tanto las de referencia
esencial del compuesto considerado que
dependen de la conformación empleada y
como la base de datos, tengan asignados
puede ser tanto estructural, como química o
se elimina el problema de la flexibilidad del
unos descriptores sobre los que calcular las
biológica. Una vez elegida la representación
ligando a la hora de comparar estructuras.
medidas de similitud.
molecular, debe de establecerse una métriA pesar de ello, los descriptores 3D tamEl screening virtual de ligandos se basa
ca, típicamente la distancia Euclídea o la sibién son muy empleados, especialmente
en que si la representación molecular es
militud de Tanimoto, que permita cuantificar
los farmacóforos o aquellos que describen
adecuada, cuando se tiene una molécula
la similitud entre los vectores de descriptores
la forma de la molécula o los campos genecon similitud suficiente a otra de actividad
asignados a un determinado par de molérados por la misma (8).
conocida, ambas deben de presentar un
culas.
Los receptores se describen típicamenespectro de acción parecido. Así pues, realiExisten muchos tipos de descriptores y
te en base a su secuencia o estructura (6).
zando una búsqueda de moléculas similares
se clasifican usualmente en función de la
Así, es frecuente trabajar con descriptores
al grupo de referencia, deberíamos obtener
dimensionalidad de las propiedades que
1D, haciendo referencia a la secuencia de
compuestos con el perfil farmacológico deincluyen (6,8,9). Así pues, los descriptores
la proteína, lo cual resulta prácticamente
seado (7,10,11).
pueden ser 1D, si hacen referencia a proequivalente a realizar una clasificación por
piedades globales monodimensionales, 2D
familias. Sin embargo, la secuencia puede
Aproximación quimiogenómica basada
si se refieren a magnitudes bidimensionales,
variar enormemente incluso dentro de una
en el receptor
como la topología o conectividad de la momisma familia de proteínas y el alineamienControlar la selectividad de un compuesto
74
contribución a la afinidad de ciertos motivos
de ligando o receptor y realizar así un análisis QSAR (Quantitative Structure-Activity
Relationship) para predecir la afinidad de los
nuevos complejos. Otra posible opción sería
clusterizar los patrones de interacción y diferenciar distintos modos de unión posibles, e
incluso, vincularlos a una determinada función (13 – 15).
Figura 3 Esquema general del proceso de predicción de nuevos complejos receptor-ligando
dentro de una determinada familia de proteínas resulta especialmente importante en
las primeras etapas del proceso de desarrollo de fármacos (6,12,13). La conservación o variabilidad del centro activo de los miembros
de una misma familia de proteínas puede
ser una medida de la especificidad o permisividad del lugar de unión.
Existen dos estrategias para comparar
receptores: las basadas en la secuencia de
aminoácidos y las basadas en la estructura.
A la práctica, se ha encontrado que son tan
sólo unos pocos residuos, correspondientes
al sitio activo, los que resultan importantes
para la actividad de una proteína, lo que permite reducir el análisis comparativo a esta
región de la proteína. Es de esperar, que
dianas con centro activo equivalente, unan
los mismos ligandos(12).
El alineamiento múltiple de secuencia en
una familia de proteínas es una tarea relativamente sencilla, pese a que en algunos
casos pueden haber grandes diferencias
dentro de una misma familia. Una vez alineadas las proteínas, se calcula una matriz de
distancias en base a su identidad de secuencia y con ello se pueden establecer potenciales ligandos. Si se busca la especificidad
de un ligando, deberán considerarse en las
medidas de similitud aquellos residuos que
confieran la selectividad deseada, mientras
que si se desea permisividad en la unión, tan
sólo será necesario incluir las regiones más
conservadas.
Las mismas estrategias pueden ser aplicadas a la estructura tridimensional del receptor o, si se desea, tan sólo al centro activo.
Sin embargo, este tipo de análisis se restrinFARMESPAÑA INDUSTRIAL
ge a aquellas proteínas cuya estructura cristalográfica ha sido resuelta y tan sólo permite comparar familias de proteínas con un
centro activo muy conservado. La mayoría
de métodos se basan en alinear la estructura
tridimensional de las proteínas y comparar
los posibles puntos de interacción del centro
activo (mapas de interacción, puntos farmacofóricos, distribución de átomos, etc.).
Este tipo de análisis permite, entre otras
aplicaciones, la clasificación y análisis funcional de los sitios de unión, es decir, determinar cuáles son aquellas interacciones o residuos indispensables para una determinada
función. Además permite la búsqueda de
nuevos ligandos activos y con esto vislumbrar posibles efectos secundarios de un determinado ligando por unión a otros receptores similares.
Predicción de nuevos complejos receptorligando
Para llevar a cabo esta aproximación, es
necesario disponer de una base de datos
de complejos receptor-ligando anotada
con sus actividades correspondientes. Sobre ésta se calculan descriptores equivalentes para definir el ligando y el receptor y
se realiza una búsqueda por similitud con
bases de datos tanto de ligandos como
de receptores (6). Es posible sugerir nuevos
complejos a partir de ligandos y receptores
similares a los de partida.
Si los ligandos ocupan en todos los complejos centros activos equivalentes, se pueden encontrar nuevos complejos con una
interacción ligando-receptor similar a la de
referencia. Además, es posible ponderar la
Nuevas perspectivas quimiogenómicas
En la era post-genómica, las aproximaciones
al diseño de fármacos basadas en una única
diana terapéutica están dejando paso, lenta
pero inexorablemente, a una aproximación
quimiogenómica. Se ha tomado consciencia
de que, en la actualidad, tan sólo una pequeña proporción del proteoma humano
ha sido analizada y por tanto, considerar las
dianas terapéuticas como entidades aisladas
que no interaccionan entre sí, tiene un sentido limitado.
Una visión quimiogenómica abre nuevas
perspectivas en el proceso de desarrollo
de nuevos fármacos. Por un lado, permite prever interacciones no esperadas entre
receptores y fármacos (11,16). Así, se pueden
predecir los efectos secundarios de un compuesto y reducir el número de compuestos
que entran en la fase de desarrollo, que
posteriormente podrían fallar por efectos
no deseados. Por otro lado, es posible establecer potenciales interacciones para dianas
o ligandos en base a su similitud con otros
complejos conocidos aparentemente no vinculados entre sí. Además, el estudio global
de un perfil farmacológico, permite identificar los motivos esenciales que aportan una
determinada funcionalidad a un receptor o
ligando y con ello una mejor comprensión
de los procesos que tienen lugar.
Referencias
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Bioinformatics, 2005, 21, 2145.
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