SIDE especialista española en maquinaria de soplado, nueva

Comentarios

Transcripción

SIDE especialista española en maquinaria de soplado, nueva
66
Información Industrial
SIDE especialista española en
maquinaria de soplado, nueva
representada de Plastover S.R.L.
El Gerente de Exportaciones de SIDE - España,
Josep Jiménez, junto con el Director de Plastover
S.R.L., Fulvio Turi y Carlos Asat, del Departamento
Comercial de esta empresa, informa a nuestros
lectores sobre la oferta de la prestigiosa
firma española en el campo de la maquinaria de soplado
Gama de máquinas de moldeo por estirado-soplado SIDE
SIDE trabajando, damos asistencia técnica y servicio de recambio desde Puerto Alegre; esto es igual en Colombia, México,
Estados Unidos y Canadá. En Chile hay solamente una máquina y tenemos oficina de representación.
El Gerente de Exportaciones de SIDE - España, Josep Jiménez
(derecha), junto con el Director de Plastover S.R.L., Fulvio Turi
Lic Emma Fiorentino: ¿Puede resumirnos Sr. Jiménez el perfil
de su empresa?
JOSEP JIMENEZ: SIDE es una firma española con más de 35
años de experiencia en el mercado. Su primera actividad fue la
fabricación de cuadros eléctricos para terceras empresas, esa
especialidad que sigue en vigencia en la actualidad, y desde
hace unos 16 años el Grupo de empresas SIDE adquirió una
compañía que se dedicaba a la construcción de maquinaria
para extrusión de polietileno y PVC para la fabricación de envases. Pero la Dirección de SIDE vio que el futuro del envasado
no estaba tanto en el PE ni en el PVC sino que se orientaba
hacia el PET; a partir de entonces fue cuando se decidió realizar nuevos diseños de maquinaria para soplado de preformas
de PET para la fabricación de envases, de esto hace ya unos
15 años y en la actualidad tenemos trabajando en todo el
mundo 250 equipos para soplado de preformas de PET. Nosotros estamos obviamente implantados en Europa: Portugal,
España, Francia, Inglaterra, Alemania e Italia, prácticamente en
todos los países de la Unión Europea. Fuera de Europa, estamos en Africa: Angola, Marruecos y en Libia; en Medio Oriente
tenemos presencia en Dubai, mientras que en Asia, estamos en
Taiwán y en Indonesia; además, en Australia. En mi área, que
es el continente americano estamos desde Canadá, Estados
Unidos y México, República Dominicana y Cuba; después en
Sudamérica operamos en Colombia, Surinam, Brasil, Chile y,
desde ahora, actuaremos en la Argentina. En todos los países
mencionados, donde tenemos maquinaria, hay una oficina de
representación o una oficina directa nuestra y cuando existen
máquinas instaladas se brinda asistencia técnica y provisión de
repuestos. En Brasil, por ejemplo, donde ya hay máquinas
E.F.: ¿Participan en la próxima Interpack, Equiplast e Hispack?
JOSEP JIMENEZ: Sí intervendremos en Interpack, porque
hemos observado que el mercado del PET se está enfocando más hacia ferias de packaging y no a las específicas del
plástico. Estaremos en Düsseldorf, pues, en abril del año próximo. También participaremos tanto en Equiplast como en
Hispack, que son las dos ferias del sector que se realizan en
España, ambas en la ciudad de Barcelona y por eso acudimos a las dos indistintamente, pues se realizan en años alternados. Debo destacar que en todas las exposiciones a las
que asistimos lo hacemos con máquinas, para poder mostrar
así las novedades del equipo en cada año.
E.F.: ¿Qué novedades piensan presentar en Interpack?
JOSEP JIMENEZ: Allá prevemos poder mostrar las nuevas
máquinas de soplado de PET para productos lácteos. De un
año a esta parte hemos hecho varias implantaciones para
PET de larga duración, que es una novedad a nivel mundial;
hasta ahora, el PET para lácteos solo se utilizaba para leche
fresca, de corta duración, como máximo cinco días, pero
desde este año ya tenemos máquinas trabajando en PET de
larga duración de hasta 1 año y ésta sería una de las últimas
novedades que vamos a exponer en Düsseldorf. Además,
presentamos novedades en materia de calentamiento de preformas que instalamos en las máquinas; mediante esta mejora conseguimos un estirado biaxial del PET con radio muchísimo mayor, lo cual nos permite soplar botellas con índices de
ovalización mucho más altos.
E.F.: ¿En todos los casos las máquinas SIDE son del tipo con
alimentación a partir de preformas?
JOSEP JIMENEZ: Sí. En todos los casos nosotros fabricamos maquinaria para el soplado de preformas; en la línea de
botellería - que comprende botellas desde 100 ml hasta 2
litros, aunque podemos llegar hasta 2,5 litros - desde 1 a 6
cavidades. La mayor producción son 7.700 botellas por hora.
Y después, ya en grandes formatos -desde 5 litros hasta 30
litros- máquinas desde 1 hasta 3 cavidades y la producción
más alta en estos formatos son 3600 botellas de 5 litros por
hora (con 3 cavidades).
E.F.: ¿Y la de 30 litros qué producción alcanza?
JOSEP JIMENEZ: Este es un proyecto que surgió el año
pasado a través de una empresa inglesa que se llama Eas-
Información Industrial
67
terford*, trabajando con otra firma de la misma nacionalidad,
Ecokec*, en un desarrollo para barriles de cerveza fabricados
en PET. Son envases de 30 litros que permiten la sustitución
del actual barril metálico por otro similar pero en plástico,
muchísimo más económico, con menor peso y mejores resultados de logística.
E.F.: ¿Qué detalles de sus sopladoras pueden ser resaltados
y qué ventajas ofrecen al mercado?
JOSEP JIMENEZ: Justamente el otro sector en el que estamos especializados, aparte del de botellas técnicas y en producciones medias, es el del gran formato, desde 5 hasta 10
litros y algo más. En comparación con empresas de la competencia, nuestra máquina ya viene diseñada para que la
prensa permita envases hasta 10 litros; hay firmas en el sector del soplado que, cuando el cliente quiere soplar más de 5
litros necesitan hacer un ajuste en su sistema de cerrado de
prensa, para permitir cuando soplan a 40 bar que ésta no se
abra, nuestras máquinas ya vienen preparadas para soplar
hasta 10 litros sin necesidad de realizar ningún tipo de ajuste.
Nos hemos encontrado con clientes que, una vez hecha la
modificación en sus máquinas de otros fabricantes, les siguen
dando problemas porque los hornos no están diseñados ni
pensados para hacer ese tipo de botellas, en nuestras máquinas para 10 litros llevamos hasta 10 lámparas por cada
módulo de horno, lo cual nos permite llegar a una altura de
preforma suficiente para calentar exactamente hasta el fondo
de la botella y conseguir un correcto reparto del material;
estamos aportando una solución previa a que el cliente la
necesite, la máquina es más flexible con posibilidades de
atender las necesidades cambiantes de los mercados. Tenemos un modelo de máquina completamente eléctrico, de una
sola cavidad que hace botellas desde 250 ml hasta 8 litros;
como es de una sola cavidad y tiene un precio muy reducido
permite hacer numerosos formatos en una sola máquina, con
pequeños ajustes en los cuellos. Esta es una solución previa
a que el cliente se encuentre con el problema de nuevos formatos.
E.F.: ¿Qué actividades desarrollan en el campo de moldes y
matrices?
JOSEP JIMENEZ: Nosotros no somos fabricantes de matricería pero trabajamos actualmente con especialistas españoles en la construcción de herramental para soplado, por
supuesto, por la proximidad con nuestra planta, pero también
hay firmas en Francia, Italia y Canadá que nos proveen matricería. Y, puntualmente, también operamos con talleres de
Sopladora de preformas PET MAXI BLOW
Producción: 5 litros (entre 600 y 700 b/h
1 litro (entre 900 y 1000 b/h)
Tamaño de los envases: Formatos entre 250 ml y 8 litros
Sopladora de preformas TMS Series -TMS 2004e
Cantidad de cavidades: 4
Producción: entre 4000 y 5400 b/h
Tamaño de los envases: Formatos entre 250 ml y 3000 ml
TMS 2006e
Cantidad de cavidades: 6
Producción: entre 6000 y 7500 b/h
Tamaño de los envases: Formatos entre 250 ml y 3000 ml
matricería en México. Nuestra política al respecto es contactar con fabricantes de moldes en los países donde llegamos
que nos permitan trabajar con ellos, porque la proximidad del
cliente es algo que valoramos mucho. El diseño de un molde
siempre es muy personal y que se tiene que trabajar con detalle, por eso, si cerca del cliente hay un buen matricero, le
aconsejamos que, antes de venir a nosotros contacte con él
y procure trabajar directamente con dicho taller. Nuestro
negocio es la máquina de soplado y no el molde.
E.F.: ¿Van a aplicar esta política en la Argentina?
JOSEP JIMENEZ: Sí, de hecho nuestra filosofía de trabajo es
facilitarle al cliente todo para que en el menor tiempo posible
pueda estar soplando preformas PET. Si eso nos lleva a localizarle un matricero, un fabricante de preformas, a estudiar
una preforma adecuada para su botella, lo haremos. Desde
nuestra planta en Barcelona hacemos toda la ingeniería, el
proyecto, y coordinados con nuestro responsable de ventas
para cada país, en este caso con Plastover, estudiaremos
cada detalle, cada proyecto detalle a detalle y, a partir de ahí,
le localizamos el matricero que él necesite, la preforma que
requiera y le haremos un estudio personalizado.
E.F.: ¿Cómo encara SIDE las diferentes etapas de proyecto y
construcción de la maquinaria?
JOSEP JIMENEZ: Nosotros tenemos dos oficinas diferenciadas de diseño, una oficina técnica mecánica en la que se
diseñan todas las partes mecánicas de la máquina y, en el
otro edificio de los dos con que cuenta la planta, está la oficina técnica electrónica, donde se realiza el diseño de las partes eléctricas - nosotros somos especialistas en automatización de equipos - y ahí es donde se diseña, además, el programa informático; este último es propio y no tenemos que
recurrir a terceros para que analicen nuestros sistemas, sino
que son nuestros ingenieros informáticos quienen diseñan
todo el programa de cada máquina. Entonces desde ahí, con
todos los componentes de la máquina diseñados, hay partes
que mandamos a mecanizar fuera de nuestra empresa y otras
que las mecanizamos nosotros. Por ejemplo, una de las partes que mecanizamos en nuestro taller es la estructura metálica donde se va a colocar el resto de elementos de la máqui-
68
Información Industrial
Sopladora de preformas PET EASYBLOW
Producción: entre 900 y 1100 b/h
Tamaño de los envases: Formatos entre 250 ml y 2 litros
na; esto lo hacemos porque es importantísimo que la estructura de la máquina siempre esté en perfectas condiciones, ya
que la misma va a soportar toda la carga de esfuerzos de la
sopladora; si allí hay algún elemento que no está al 100%
bien, eso generará futuros problemas, por lo cual lo controlamos estrictamente nosotros desde nuestra planta de fabricación. Para todos los elementos que enviamos a mecanizar a
terceras empresas tenemos un control de calidad, que asegura que antes de pasar dicho elemento al stock de donde
nuestros mecánicos lo retiran y montan, se verifica con el
plano de diseño, verificando todas las medidas, con sus respectivas tolerancias, así como la calidad del material empleado, que debe ser la que figura en el plano respectivo. Los proveedores tienen, además, un stock propio de esas piezas, de
manera que se asegura el flujo del suministro. Una vez que el
material ya está en stock y la orden de compra ya ha sido
acordada por el Departamento Comercial, el Departamento
de Producción inicia la fabricación de la máquina y el Departamento de Diseño se pone de acuerdo con el cliente para la
fabricación del molde; entonces se construye el molde en el
taller de matricería designado y, al final del proceso, está la
parte del test de la sopladora. Nosotros intentamos que las
condiciones de soplado de nuestra planta sean lo más similares posibles a las que el cliente va a tener en la suya. Así, por
ejemplo, vamos a intentar tener la misma preforma que el
cliente va a utilizar en su fábrica, y trabajaremos en Barcelona
durante dos semanas con el mismo material que usará el
cliente. Los parámetros de trabajo ya vienen ajustados desde
nuestra planta. Obviamente, las condiciones de temperatura
del ambiente pueden ser diferentes, lo mismo que las características del compresor y algún otro parámetro, por eso
nuestro técnico volverá a reajustar los parámetros de soplado
en la planta del usuario para ya dejar la máquina trabajando
en producción. Evidentemente, el trabajo previo realizado en
nuestra fábrica permite que el cliente pueda ir más de prisa en
la entrada en producción. Dentro de las dos semanas de test,
la segunda de ellas la dedicamos al training: le ofrecemos la
posibilidad de que el mecánico o persona que va a operar la
sopladora esté una semana en Barcelona, haciéndonos cargo
de todos los costos que se originen: transporte, hotel, comidas. En esa semana, estará acompañado por nuestro ingeniero aprendiendo todos los casos y todos los procesos de la
máquina. Esta es una forma de adelantar el trabajo de puesta en marcha, porque cuando llega la sopladora a la planta del
cliente, el personal a cargo de ésta ya sabe todo lo que debe
saber para poder ponerla en producción.
E.F.: ¿Tienen un sistema de control a distancia?
JOSEP JIMENEZ: Sí, nosotros instalamos un sistema vía
módem en el tablero eléctrico de la máquina, el cual nos permite, a través de una línea normal, analógica, de teléfono, que
el cliente se conecte a ese módem - el cual va conectado previamente a un PLC Siemens que instalamos en la sopladora.
El cliente lo conecta a su línea de teléfono y nosotros, desde
nuestra central en Barcelona, realizamos una revisión completa del programa y del ciclo de la máquina. Entonces, los
detectores que hayan fallado o el punto en que haya fallado la
máquina lo vemos desde allí; si se trata de un error informático, lo modificamos directamente desde nuestra central y para
que ese problema no se repita, si es un problema mecánico
que nosotros detectamos mediante nuestros sensores, lo
único que le indicamos al cliente es el procedimiento a seguir,
el elemento que debe cambiar o qué elemento debe substituir
dentro de la sopladora. Este es un programa que nos ayuda
mucho ya que el 99% de las posibles averías que existen en
una máquina se producen porque los operarios aún no se han
familiarizado con el equipo y se han descuidado de conectar
algo o movieron alguna de las cámaras durante su limpieza y
la cambiaron de posición y no está leyendo correctamente.
Puede suceder que se hayan olvidado de algo de lo aprendido en el training o se ha cambiado la persona que atiende la
sopladora. Entonces, con el sistema online directamente revisamos todos los parámetros de la máquina brindando de una
forma rápida el análisis del problema, sin tener que recurrir a
la presencia de un técnico nuestro o del representante y esto
ahorra mucho dinero y muchísimo tiempo. Este es un punto
crucial para que el cliente esté más tranquilo de colocar una
máquina SIDE porque sabe que en cualquier momento desde
Barcelona le vamos a poder ver qué es lo que está pasando
y darle un informe completo.
E.F.: ¿Le brindan asistencia técnica al cliente en materia de
diseño de envases?
JOSEP JIMENEZ: Este es un punto muy importante porque
SIDE, afortunadamente cada año entra en un mercado nuevo,
no en un mercado geográfico sino en el de un producto
nuevo. Así como el año pasado entramos en el lácteo, el año
anterior habíamos ingresado en el de la cerveza, y cada mercado tiene sus especificaciones particulares, de lo que requieren sus productos y exigen sus clientes. ¿Cómo actuamos?
Si el cliente, por ejemplo, ha estado trabajando en PET y tiene
muy claro cuáles son sus requerimientos a nivel de diseño,
nosotros dejamos que él mismo nos proponga qué es lo que
necesita, incluso si ya tiene alguna idea de su diseño. Si, por
el contrario, el cliente no tiene ninguna base, entonces ponemos a su servicio una base de datos de todos los diseños que
ya tenemos confeccionados para otros clientes de su mismo
sector. De esa forma puede darse una idea acerca de qué
Sopladora de preformas TMS Series TMS 1002e
Cantidad de cavidades: 2
Producción: entre 2200 y 2800 b/h
Tamaño de los envases: Formatos entre 250 ml y 3000 ml
Información Industrial
69
existe en el mercado de Rusia, por ejemplo, del mismo producto que él tiene aquí, o qué productos se están embotellando en leche en España que a él le pueden servir en su
país. Y eso lo ajustamos después a los requerimiento de cada
mercado, quizá el volumen de una botella de leche aquí es
diferente al que se utiliza en Italia, entonces ajustamos ese
diseño a lo que el cliente nos está requiriendo. Pero si no,
podemos proponer diseños completamente nuevos, tenemos
personal encargado exclusivamente del tema de diseño del
molde, pero, además, tenemos que cada matricero con el
cual trabajamos habitualmente -especialmente los de Francia
e Italia- tiene su departamento exclusivo de diseño y ellos
están innovando cada día sobre nuevas formas y colores para
las botellas. Todo esto es, en resumen, lo que le aportamos
también al cliente.
E.F.: ¿Y este servicio se le ofrece al interesado directamente
sin que éste lo solicite?
JOSEP JIMENEZ: Si, nosotros ya se lo ofrecemos y si el
cliente lo requiere, sabe que lo va a tener.
E.F.: ¿Qué tipo de tapas utilizan para sus botellas?
JOSEP JIMENEZ: Nos ajustamos a lo que el cliente está
usando en ese momento. Si hay preforma en el mercado o el
cliente se inyecta su propia preforma, la máquina va a llevar
las boquillas, que es donde va colocada la preforma a la
medida que él va a utilizar, no tenemos ningún tipo de problema. Solamente recomendamos que el cliente unifique al máximo la cantidad de cuellos que tiene para sus botellas, porque
eso le reduce por un lado tiempo de ajustes de la sopladora
y, por el otro, acota el stock de diferentes cuellos en su almacén (y al reducir espacios de almacenamiento baja costos).
E.F.: ¿Qué nos puede comentar sobre las tendencias en el
packaging rígido?
JOSEP JIMENEZ: Cada sector está buscando qué hacer
con su producto, obviamente que eso es siempre así, el problema es que el marketing de cada empresa busca una diferenciación, pero cada vez los productos se parecen más entre
sí, el PET lo que está facilitando es que, desde el momento
del envase una empresa se diferencie del resto. ¿Pero qué
ocurre? Aquí ya chocan con el costo de producción, entonces se tiene que unificar: que se reduzcan los pesos, utilizando preformas más livianas, con que el diseño del envase sea
personificado y, además, que el color sea el específico del
producto. Eso es lo que, por ejemplo, en cosmética está por
llegar, que todo el mundo utilice el mismo cuello - porque
hasta el día de hoy cada fabricante quiere utilizar el suyo - y
eso está en vías de extinción, se van a utilizar uno o dos cuellos a lo más y los envases se van a diferenciar en los colores
y en los gramajes. ¿Quién va a poder diferenciar su color y su
Sopladora de preformas TMS Series TMS 504e
Cantidad de cavidades: 4
Producción: entre 4000 y 5000 b/h
Tamaño de los envases: Formatos entre 50 ml y 600 ml
Sopladora de preformas TMS Series TMS 5001-G
Cantidad de cavidades: 1
Producción máxima: 700 b/h
Capacidad de los envases: hasta 30 litros
TMS 5002-G
Cantidad de cavidades: 2
Producción máxoma: 1200 b/h
Capacidad de los envases: hasta 30 litros
gramaje? Aquel que tenga un equipo que le permita bajar el
precio de su preforma, teniendo el diseño de su envase, y
además que le permita utilizar colores diferentes pudiendo
programar su máquina y ajustar las temperaturas al color que
le requieran, hay máquinas que eso no lo permiten, luego, el
que tenga eso podrá conseguir que su producto tenga una
ventaja a nivel estético delante de la competencia. A nivel, por
ejemplo, del sector lácteo, el primer fabricante de lácteos que
saque una botella en PET opaco de larga duración se llevará
el mercado. A nivel de aceites, los fabricantes de aceites que
se pasen en volúmenes grandes a PET se llevarán el sector
de los grandes volúmenes de 5 - 8 litros “de cancha”. Porque
esos son experimentos que ya se han probado en otros mercados y así han resultado. Obviamente, cada mercado tiene
su idiosincrasia particular, dentro de eso ya hay cosas que
han sido testeadas y una de ellas es ésa: ir pasando más productos hacia el PET y principalmente el lácteo, el cosmético
con colores muy nuevos y los jugos para larga duración. En el
tema del agua, principalmente es una redución del peso, del
orden, para 5 litros entre 75 y 80 gramos, en 2 litros alrededor
de 45 gramos, en 1,5 litros podríamos estar hablando de 2931 gramos, y en menos de medio litro, por ejemplo, ya hay un
sistema que consigue sacar la botella con 12 gramos. Eso es
lo que viene, la clave de todo es fabricar preformas más livianas. A nivel tecnológico, hay empresas como la nuestra que
le facilitan al cliente la utilización de las nuevas aplicaciones
del PET para sus productos. Los envases vendrán con etiquetas, sin impresión, pero con algún detalle como el logo
grabado en la botella. Tenemos un cliente en Bélgica que
tiene grabado en Braille en la botella, el nombre del producto,
para personas no videntes; este envase está dirigido a un
determinado sector del público para que pueda saber cual es
el contenido de la botella. Ese sistema está empezando a utilizarse cada vez más.
MAYOR INFORMACION: PLASTOVER S.R.L.
F. D. Roosevelt 2191, Piso 3º, “A”
C1428BOE Buenos Aires, Argentina
Tel./Fax: (54-11) 4786-7249 (Líneas rotativas); 4782-3898
E-mail: [email protected] / [email protected]
Web: www.plastover.com.ar - www.sidemachines.com
●
Fuente Editorial Emma Fiorentino
E-mail: [email protected]
www.emmafiorentino.com.ar

Documentos relacionados