Instalación, operation y mantenimiento

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Spanish
Instalación, operation y
mantenimiento
TR Muncher
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(07) 3350 3750
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(08) 8447 8333
(08) 8447 8373
Perth
(08) 9479 0444
(08) 9479 0400
Darwin
(08) 8984 3099
(08) 8947 0540
Tasmania
0417 345 814
(03) 6330 2051
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Issued – April 2008
Instrucciones de instalación, manejo y mantenimiento
1.0
INSTALACION
1.1
RECOMENDACIONES DE INSTALACION Y
SEGURIDAD
En común con otros componentes de la planta de
elaboración,
el
Muncher
deberá
instalarse
correctamente para cerciorarse de un funcionamiento
seguro y satisfactorio. El mantenimiento del triturador
Muncher también debe ser realizado de acuerdo con
un
nivel
adecuado.
Observando
estas
recomendaciones se mantendrá la seguridad del
personal así como el buen funcionamiento del triturador
Muncher.
1.1.1
de chapa de acero anclados en las paredes del canal de
hormigón.
Los modelos para tuberías series 'A', SB y ‘R’ pueden ser
instalados en cualquier posición adecuada.
Las tuberías hasta y desde la unidad deberán llevar
anclajes de forma independiente y no deberá utilizarse el
Muncher como medio de soporte. Siempre que sea
posible, el Muncher instalado en tubería y en posición
vertical deberá ser anclado de forma independiente a
dicha tubería.
1.4
MANEJO
Lift
Correctly
Durante la instalación y el mantenimiento de la unidad
deberá tenerse cuidado de manejar con seguridad todos
los componentes. Si el Muncher o sus componentes
pesan más de 20kg (45Ib), se recomienda usar
mecanismos elevadores adecuados para evitar lesiones
personales o daños a los componentes.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Descripción del Muncher
El Muncher es un triturador de velocidad lenta y gran
par, diseñada para su uso en instalaciones de agua
residual y en los efluentes industriales y bioquímicos.
Todos los Munchers incorporan dos ejes que giran a
velocidades diferentes. Cada eje está provisto de
cuchillas y espaciadores idénticos intercalados.
1.2
En la sección 8 de esta publicación se incluyen
ilustraciones de levantamiento.
GENERALIDADES
Cuando se manejan materiales peligrosos o
desagradables deberá disponerse de una ventilación
adecuada para disipar las posibles concentraciones de
vapores peligrosos. Si es posible, se recomienda
instalar los Munchers Monoflo con un nivel de alumbrado
adecuado, con el fin de asegurar que pueda llevarse a
cabo un mantenimiento eficaz en las mejores
condiciones. Para el manejo de ciertos materiales
corrosivos, disponer de la facilidad de lavado por
manguera y con drenaje adecuado facilitará el
mantenimiento y prolongará la vida útil de los
componentes del Muncher.
1.3
Al final de esta sección aparece una tabla de pesos.
DISEÑO E INSTALACION DEL SISTEMA
En la fase de diseño del sistema deberá considerarse
la provisión de tapones de llenado y la instalación de
válvulas de retención y/o de aislamiento en los casos
aplicables.
Las Munchers de las series 'F' y 'H' son máquinas para
residuos secos, que deben ser instaladas de manera
rígida y horizontal ya sea sobre la solera o bien sobre
un soporte robusto.
Los modelos para tuberías TR han sido diseñados para
su funcionamiento solamente en posición horizontal.
Los modelos de canal abierto series 'A', SB y ‘R’ no
requieren anclaje en la solera y pueden apoyarse, ya
sea sobre el canal de hormigón o bien sobre soportes
Sección 1, Página 1
Edición - Octubre 2004
NOTA
NO
INTENTAR
LEVANTAR
EL
MUNCHER
SOLAMENTE CON UNO DE LOS CANCAMOS DE
IZADO.
AL LEVANTAR OBJETOS PESADOS EL
PERSONAL DEBERA EXTREMAR EL CUIDADO PARA
EVITAR SUFRIR LESIONES.
1.5
ALMACENAMIENTO
Las Munchers se envían de nuestra fábrica con la
cámara de cuchillas revestida de una capa de pintura
repelente, listas para ser instaladas y ser puestas en
funcionamiento.
Si la máquina se almacena o deja estacionaria durante
cualquier periodo de tiempo se recomienda rociar el
conjunto de cuchillas con un lubricante antioxidante
además de girar los ejes mensualmente.
La forma más fácil de girar los ejes es retirar la cubierta
del motor y girar el ventilador con la mano.
Si no se hace esto podrán producirse inversiones con
mayor frecuencia y, en casos extremados, la máquina
podrá agarrotarse debido a los justos huelgos de marcha
de las cuchillas individuales durante la puesta en servicio
y el arranque inicial de la máquina.
El panel de arranque, si se incluye, deberá ser
almacenado en un entorno seco regulado para evitar la
acumulación de humedad que puede causar la corrosión
de los contactores y otros componentes metálicos.
Vea en las instrucciones del fabricante modos
adecuados de almacenar el motor/caja de
engranajes/transmisión y panel.
1.6
GUARDAS PROTECTORAS
INMEDIATAMENTE ANTES DE INSTALAR Y
ARRANCAR
En interés de la seguridad, y de conformidad con la
legislación relevante, todas las guardas protectoras
deberán ser reinstaladas después de haberse realizado
los ajustes necesarios.
Antes de instalar la Muncher por favor asegure que
todos las tapas y chapas de inspección hayan sido
reinstaladas.
Se recomienda encarecidamente asegurar que la
Muncher con sistema en seco horizontal incorpore lo
siguiente:
Guards must
be used
CONEXION ELECTRICA
La conexión eléctrica sólo deberá hacerse con equipo
adecuado tanto a su capacidad como al entorno de
utilización. Si tiene dudas en cuanto a la idoneidad del
equipo, deberá consultar con Monoflo
antes de proseguir.
Se incluirán punto de conexión a tierra en los motores
eléctricos (si se incluyen) y es esencial que éstos sean
conectados correctamente. La instalación eléctrica
debe incluir equipo aislante apropiado para asegurar
que pueda trabajarse sin peligro alguno en la unidad.
1.7
Guards must
be used
SEGURIDAD GENERAL
DURANTE EL LAVADO CON MANGUERA DEBE
TENERSE GRAN CUIDADO DE NO SALPICAR EL
EQUIPO ELECTRICO. SI MONOFLO
HA SUMINISTRADO UNA MUNCHER BASICA, EL
USUARIO ES RESPONSABLE DE INSTALAR
GUARDAS PROTECTORAS ADECUADAS DE
CONFORMIDAD CON LOS REGLAMENTOS
PERTINENTES.
Antes de poner en marcha la unidad deberá verificarse
el apriete correcto de todas las tuercas y pernos que
sujetan las bridas y los accesorios de montaje de la
base. Durante la puesta en servicio de la instalación
deberán verificarse todas las juntas del sistema para
asegurar que no haya fugas.
Si tras el arranque la Muncher no parece funcionar
correctamente, deberá detenerse la unidad
inmediatamente y determinar la causa del problema
antes de volver a iniciar las operaciones.
NOTA:
NUNCA inspeccione o trabaje en la cámara de
cuchillas o cerca de ella, sin haber aislado y
bloqueado primero la máquina.
a)
una tolva de alimentación de acero (o material
similar) con una altura mínima entre base y parte
superior de 1 metro, o una altura mínima de 1,5
metros desde el nivel del piso;
b)
una canaleta de alimentación inferior de acero (o
material similar) cuyo interior sea inaccesible sin
usar herramientas;
c)
una rejilla protectora montada sobre la Muncher y el
sistema transportador, especialmente si se incluyen
pasarelas suspendidas;
d)
botones de parada de emergencia dispuestos
dentro de fácil alcance del personal operario.
Las dimensiones recomendadas del encofrado se
ilustran en la sección 8 de esta publicación.
1.7.1
DISPOSITIVO DE CONTROL/AVISO
Antes de poner en marcha la Muncher, si se incluyen
instalados dispositivos de aviso o control deberán ser
ajustados de conformidad con las instrucciones
específicas al respecto.
1.7.2
NIVELES DE RUIDO
El nivel de ruido a presión acústica no deberá ser
superior a 70dB a un metro de distancia de la Muncher.
Este nivel se basa en una instalación típica y en éste no
se incluye necesariamente el ruido procedente de otras
fuentes o de cualquier otra reverberación generada por el
edificio.
1.8
PRODUCTOS EXPLOSIVOS/ATMOSFERAS
PELIGROSAS
En ciertos casos, el producto que se está manejando
puede muy bien ser de naturaleza peligrosa.
En estos casos deberá incluirse protección y avisos
apropiados para asegurar que no sufran daños la
instalación y el personal.
1.9
LUBRICACION
El motor se suministra con el tipo y la cantidad correcta
de lubricante en la caja de engranajes, pero esto
deberá ser verificado antes de usarse. Vea más datos
al respecto en la información separada del fabricante.
Los cojinetes y las juntas del eje giratorio en las
unidades de las series 'F' y 'H' son lubricados a través
de puntos de engrase incluidos en cada alojamiento de
cojinete. La correcta cantidad de grasa se indica al
verse salir exceso de la misa alrededor de la junta de
labios externa. Otros modelos incorporan cojinetes
herméticos que no requieren mantenimiento alguno.
Los engranajes deberán ser inspeccionados de
manera periódica para averiguar si es necesario
rellenar de grasa. En caso afirmativo, deberá
agregarse grasa vía la boquilla hasta que el
alojamiento esté dos tercios lleno.
Solamente deberá ser usado el lubricante
recomendado siguiente para los engranajes de eje,
cojinetes y juntas giratorias de la unidad Muncher:
BP Energrease LC2 (-30°C a 180°C).
A los intervalos siguientes deberán verificarse y rellenarse
con lubricante los cojinetes, engranajes y juntas:
Series 'F', 'H', ‘R’
- 7.500 horas
Series 'A', SB, TR
- 10.000 horas
LAS MUNCHERS DE TUBERIAS DEBERAN SER
AISLADAS CERRANDO LAS VALVULAS DE LINEA
ANTES EFECTUAR EL SERVICIO.
No obstante, en condiciones de trabajo tropicales o de otro
modo arduas, puede ser necesaria una lubricación más
frecuente. Es así pues aconsejable establecer un
programa de mantenimiento adecuado o inspección
periódica adaptado a las condiciones de servicio.
Pesos
Muncher
Tipo
CA202AA
CA203AA
CA205AA
CA206AA
CA210AA
Motorreductor
Modelo/protección
IP55
Potencia (kW)
Peso (kg)
1.5
241
251
276
286
351
400
CA215AA
CA202AB
CA203AB
CA205AB
CA206AB
CA210AB
CA215AB
IP55
2.2
CA202AC
CA203AC
CA205AC
CA206AC
CA210AC
CA215AC
IP55
4.0
Series F
CF306RJS7B2
CF310RMS7B2
Nord IP55
11
7.5 & 11
780
1180
Series H
CH06
CH09
CH12
Nord IP55
11 & 15 /15 & 22
1180
2300
2800
IP55
1.1
1.5
2.2
205
207
244
IP55
1.1
1.5
2.2
208
244
248
IP55
1.1
1.5
2.2
155
190
195
IP67 & 68
1.1
1.5
2.2
Series A
Pipeline CB201
SB
Channel CB201A
TR
R
254
264
284
294
369
439
265
275
295
305
380
450
CT203C
IP55
1.5
2.2/4.0
200
225
260
290
340
CT203D
IP55
1.5
2.2/4.0
290
340
CT203E
IP55
1.5
2.2/4.0
290
340
CT205F
IP55
1.5
2.2/4.0
345
390
CT205G
IP55
1.5
2.2/4.0
345
390
CR145A
IP55
7.5
800
2.0
PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE
Debido
a
su
naturaleza
y
entorno
de
funcionamiento el Muncher puede ser una máquina
extremadamente peligrosa. Por ello es vital que los
operadores hayan leído y comprendido estas
Instrucciones de manejo y mantenimiento antes de
arrancar la máquina.
1)
Una vez instalada la máquina en su posición de
funcionamiento correcta debe asegurarse que
estén apretados los pernos de sujeción.
2)
Verifique el nivel de lubricante en la caja de
engranajes. Quite el tapón e instale el respiradero
de aire para impedir que se presurice la caja de
engranajes.
3)
Verifique las conexiones eléctricas de continuidad
y puesta a tierra y que la planta esté de acuerdo
con los reglamentos relevantes y los diagramas
de circuito.
4)
Si hay instalada una tolva de alimentación,
asegure que esté instalada correctamente y que
no haya personal cerca de la máquina.
5)
Asegure siempre que la máquina tenga instalada
la protección de conformidad con los
requerimientos de Seguridad de maquinaria
PD5304: 2000 antes de ponerla en marcha.
Guards must
be used
6)
11)
Tras otros 10 minutos de marcha, detenga la
máquina, desconecte y bloquee el interruptor
principal. Verifique el apriete correcto de todos los
pernos de sujeción. Verifique este apriete cada
500 horas de funcionamiento.
12)
Verifique el correcto apriete de todos los cables y
conexiones. Verifique este apriete cada 500
horas de funcionamiento.
13)
Observe las directrices del fabricante sobre el
recambio inicial del lubricante en la caja de
engranajes y recambios subsiguientes.
14)
En caso de sobrecarga (agarrotamiento) de la
máquina, el controlador está programado para
activar el procedimiento siguiente:
i)
el giro se invierte temporalmente para salvar
el problema, tras lo cual la máquina retorna a
su funcionamiento normal;
ii) si la sobrecarga vuelve a ocurrir dentro de 60
segundos, el giro se invierte temporalmente
para salvar el problema tras lo cual la
máquina retorna a su funcionamiento normal;
iii) si la sobrecarga se produce por tercera vez
dentro de 60 segundos de la primera, la
máquina se detiene en modo invertido y se
activa el circuito de alarma.
15)
Después de la parada forzada, la máquina
deberá ser desconectada y bloqueado el
interruptor general . Seguidamente deberá
inspeccionarse la máquina, retirando cualquier
obstrucción detectada. Luego deberá pulsarse el
botón "RESET" (rearmar).
16)
Luego, la máquina podrá arrancarse como se
indica previamente en 9).
Al arrancar verifique la dirección de giro de las
cuchillas.
Las cuchillas deberán girar
convergiendo en el centro visto desde el lado de
entrada.
NOTA:
Si es necesario retirar cualquier cubierta de
inspección para observar el funcionamiento,
deberá observarse CUIDADO EXTREMO al llevar a
cabo esta operación.
7)
Asegure que el Muncher se detiene cuando se
pulsa cualquier botón "STOP" (parar).
8)
Asegure que las cuchillas giran a la inversa al
pulsar el botón "REVERSE" (invertir).
9)
Arranque la máquina. Al arranque inicial, deje
marchar la máquina durante unos 45 minutos.
10)
Ponga en marcha el sistema de alimentación a la
máquina. Tenga cuidado de no sobrecargar la
máquina. Ajuste la alimentación para mantener
solamente la menor cantidad posible de material
en las cuchillas.
Edición – Mayo de 2001
NOTA:
NUNCA inspeccione o trabaje en la zona de las
cuchillas o cerca de ella, sin haber desconectado y
bloqueado primero la máquina.
3.0
3.1
DESMONTAJE Y ENSAMBLADO
3.3
En la sección 3 se describe el desmontaje y
ensamblaje del Muncher. Todos los dispositivos de
sujeción deberán estar apretados a los pares correctos
que se indican en la documentación.
2)
UTILIZACION DE ELEMENTOS NO APROBADOS O
FABRICADOS POR MONOFLO
3)
4)
La unidad Muncher y sus componentes han sido
diseñados para asegurar que la máquina funcione con
seguridad dentro de las directrices abarcadas por la
legislación pertinente.
5)
1)
6)
Como consecuencia de ello, Monoflo ha
declarado que la máquina puede funcionar con
seguridad para el servicio especificado según se define
en la Declaración de incorporación o conformidad
incluida con este Manual de instrucciones.
El uso de componentes de repuesto no aprobados o no
fabricados por Monoflo puede afectar el
funcionamiento seguro de la máquina, y por
consiguiente puede convertirse en un peligro tanto para
los operadores como para otros equipos. En estos
casos, la Declaración previamente mencionada será
invalidada. La garantía mencionada en los Términos y
condiciones de venta también será invalidadas si se
usan repuestos no aprobados o fabricados por
Monoflo.
3.2
LIMPIEZA/ INSPECCION
CONSEJOS SOBRE EL DESMONTAJE
(Consulte los dibujos especificados).
ADVERTENCIA: Cuando se inicia el desmontaje del
Muncher, asegúrese de que el interruptor principal
esté desconectado y bloqueado. Podrán sufrirse
daños graves a causa de un arranque accidental.
1)
2)
3)
4)
5)
Desconecte el cableado en la(s) caja(s) de
conexión(es)
de(los)
motor(es)
poniendo
etiquetas de identificación.
Modelos de tubería – Aísle la tubería de la
Muncher cerrando las válvulas de línea antes y
después de la máquina.
Si es necesario, el Muncher puede ser
desmontado por completo de la instalación
usando el equipo elevador recomendado.
Muncher montado en tubería – Sustituya el
conjunto completo de transmisión y cuchilla por la
reja de mantenimiento periódico (MPS) si se
requiere.
Al desarmar las cuchillas y los espaciadores,
anote con cuidado la posición y orientación de
cada componente.
Edición - Mayo de 2001
7)
8)
9)
3.4
Desinfecte y limpie a vapor todas las piezas del
Muncher excluyendo el motor, las juntas, la
transmisión por engranaje y los cojinetes.
Retire cualquier material de junta adherido a las
superficies.
Limpie a fondo los alojamientos.
Inspeccione todas las piezas por si muestran
desgaste excesivo y sustituya la que sea
necesaria.
Los cojinetes herméticos no pueden ser
reparados y deberán sustituirse en su conjunto, si
es necesario.
Verifique y, si es necesario, cambie los aros
tóricos internos, juntas labiadas y cierres
mecánicos.
Inspeccione los engranajes por si muestran
desgaste y daños y cámbielos si es necesario.
Todas las cuchillas y los espaciadores deberán
estar limpios y libres de grietas o desgaste
excesivo.
Los ejes deberán estar limpios y sin rebabas para
facilitar el montaje de las cuchillas y
espaciadores. Inspeccione los ejes por si
muestran un desgaste excesivo de la cara
hexagonal. Cámbielos si fuese necesario.
CONSEJOS EN EL ENSAMBLAJE
1)
2)
3)
4)
5)
Engrase todos los alojamientos, ejes y juntas
durante el ensamblaje.
Lubrique los engranajes durante el ensamblaje
utilizando el lubricante especificado.
Vuelva a conectar el cableado a la(s) caja(s) de
bornes del(los) motor(es) usando etiquetas de
identificación.
Vuelva a abrir las válvulas de línea del sistema.
Al finalizar el ensamblaje, observe el
procedimiento de arranque inicial descrito en la
sección 2.
Tools
For servicing and maintenance work on the Muncher the following tools are recommended.
SB Muncher;
Metric Hexagon Keys - Range 6mm-8mm
Metric Spanners - Range 10mm-36mm
Torque Wrench
Series A Muncher;
Torque Wrench
Series F Muncher;
Torque Wrench
Mono Locknut Key - Item No.s MQ F06A 9750, CF F06A 9755 and MM F06A 9760
TR Muncher;
Torque Wrench
Series R Muncher;
Torque Wrench
All equipment should be in good working condition with no signs of excessive wear.
Tools
Issued – February 2005
Wiring Diagram
Note:
Other language versions may be available
on request. Please contact Monoflo.
Section 4, Page 1
Drawing Reference Numbers
CT201
M10 x 30 STUD
DRG. REF. DESCRIPTION
P500
RECT PAR KEY - 10x8x45
P103
M10 x 35 STUD
M10 SPRING WASHER
P501
P502
P104
M10 HEX NUT
P503
M10 x 30 HEX HD SCREW
M10 SPRING WASHER
M10 HEX NUT
M10 x 30 HEX SOCKET CAPSCREW
P504
M12 COLLARED EYEBOLT
0100
GEAR HOUSING
0300
MAIN BODY
P101
P102
0600
MUNCHER NAMEPLATE
1100
BEARING HOUSING
2010
GASKET
2016
GASKET
P105
P106
2017
GASKET
P107
INT CIRCLIP 75MM
EXTERNAL CIRCLIP - 40mm
2500
CUTTER
3200
DRIVE SHAFT
M10 x 35 HEX SOCKET CAPSREW
M10 SPRING WASHER
3250
DRIVEN SHAFT
3500
SPACER
P108
P109
P110
P111
4700
BACK UP WASHER
P112
4702
4750
RETAINING WASHER
LOCK WASHER
P113
M8 SPRING WASHER
BEARING - 35 x 72 x 17
5900
5901
END COVER
INSPECTION COVER
6200
SUPPORT FOOT
7700
LIFTING LUG
7701
LIFTING LUG
7800
7801
P114
P115
P116
P117
P118
LIPSEAL 35 x 62 x 7
RECT PAR KEY - 10 x 8 x 55
EXTERNAL CIRCLIP - 35mm
MECH SEAL
M24 NYLOC NUT
DRIVE GEAR
P119
P400
MI0 x 25 HEX SOCKET CAPSCREW
MI0 SPRING WASHER
DRIVEN GEAR
P401
M8 SPRING WASHER
IMPORTANT NOTE: THE DRAWING REFERENCES SHOWN GIVE THE DESCRIPTION OF ALL THE PARTS DETAILED ON THE SECTIONAL DRAWINGS IN THIS
SECTION OF THE BOOK. THEREFORE SOME OF THE REFERENCES MAY NOT BE SHOWN ON ANY ONE.
Torque Tightening Table for Fasteners
DESCRIPTION
THREAD SIZE
MAX TIGHTENING TORQUE
PART No
lbf.ft
56
41
M10 x 1.5
TOP COVER P L ATE BOLT
M 10 x 1.5
P 104
56
41
M 24 x 3
P 106
2 30
170
M1 0 x 1. 5
P 5 01
56
41
NYLOC NUT
MOTOR MOUNTING BOLT
P103
Nm
MAIN BODY / INSPECTION COVER NUT
Torque tolerances are +/- 5% of stated values.
Assembly/Re-Assembly Advice
1.
2.
3.
4.
5.
Use anti-seize compound on shafts.
Ensure correct orientation of bearing housing drain holes.
When viewed from drain holes side, driveshaft is to the right.
Where necessary use jacking screw holes to remove difficult components.
Observe the cutter stacking table guidelines below.
CUTTER STACKING TABLE
MODEL / TOOTH
DRIVE SHAFT
DRIVEN SHAFT
WIDTH
CUTTERS SPACERS START TOP FINISH BOTTOM
CUTTERS SPACERS START TOP FINISH BOTTOM
CT201 -W A2
14
15
CUTTER
SPACER
14
15
SPACER
SPACER
CT201 -W B2
10
10
SPACER
CUTTER
10
10
CUTTER
SPACER
Section 4, Page 2
Drawing Reference Numbers
CT203 & CT205
DRG.REF.
0100
0200
0300
0600
1100
1160
2000
2010
2500
3200
3250
3500
3650
4750
5900
7800
7801
DESCRIPTION
BEARING HOUSING
DATUM TUBE
MAIN BODY
MUNCHER NAMEPLATE
TOP COVER PLATE
SEAL RETAINING PLATE
MAIN BODY GASKET
INSPECTION COVER GASKET
CUTTER
DRIVE SHAFT
DRIVEN SHAFT
SPACER
SHAFT ENDCAP
SEAL RETAINING WASHER
INSPECTION COVER
DRIVE GEAR
DRIVEN GEAR
DRG.REF.
P108
P109
P110
P111
P112
P113
P114
P115
P116
P117
P118
P119
P120
P121
P122
P123
P124
P400
P401
P402
P500
P501
P502
P503
M8x55 HEX SOCKET CAP SCREW
M8 SPRING WASHER
M8 SPRING WASHER
M12 SPRING WASHER
INTERNAL CIRCLIP-90mm
P101
P102
P103
P104
P105
P106
P107
DESCRIPTION
EXTERNAL CIRCLIP-55mm
LIPSEAL - 50x65x8
10x25 DOWEL
8x25 DOWEL
BEARING - 50x90x20
MECH SEAL -60mm
M16 SPRING WASHER
M16x45 HEX SOCKET CAP SCREW - L.H.
M16 SPRING WASHER
M12x25 HEX HEAD SCREW
M12 SPRING WASHER
WARNING LABEL
No. 0 x 3/16" HD DRIVE SCREW
No. 0 x 3/16" HD DRIVE SCREW
1/8" GREASE NIPPLE
SEAL PLATE BOLT
SEAL PLATE WASHER
SEAL PLATE SPRING WASHER
M12 x 30 HEX HEAD SCREW
M12 SPRING WASHER
M20 EYEBOLT
IMPORTANT NOTE: THE DRAWING REFERENCES SHOWN GIVE THE DESCRIPTION OF ALL THE PARTS DETAILED ON THE SECTIONAL DRAWINGS IN THIS
SECTION OF THE BOOK. THEREFORE SOME OF THE REFERENCES MAY NOT BE SHOWN ON ANY ONE.
Torque Tightening Table for Fasteners
DESCRIPTION
TOP COVER PLATE BOLT
TOP COVER PLATE BOLT
BEARING HOUSING BOLT
DRIVESHAFT BOLT
DRIVEN SHAFT BOLT
SEAL PLATE BOLT
INSPECTION COVER BOLT
MOTOR MOUNT BOLT
THREAD SIZE
PART No.(s)
M8x1.25
M8x1.25
M12x1.75
M16x2
M16x2 (L.H.)
M12x1.75
M16x2
M12x1.75
P101
P103
P105
P115
P117
P119
P400
P501
MAX. TIGHTENING TORQUE
lbf.ft.
Nm
22
29
22
29
76
101
92
125
92
125
76
101
92
125
76
101
Torque tolerances are +/- 5% of stated values.
Assembly/Re-Assembly Advice
1.
2.
3.
4.
5.
Use anti-seize compound on shafts.
Ensure correct orientation of bearing housing drain holes.
When viewed from drain holes side, driveshaft is to the right.
Where necessary use jacking screw holes to remove difficult components.
Observe the cutter stacking table guidelines below.
CUTTER STACKING TABLE
MODEL /
TOOTH WIDTH
CT203-W A2
CT203-W B2
CT205-W A2
CT205-W B2
CUTTERS
22
15
36
25
Section 4, Page 3
DRIVE SHAFT
SPACERS
START TOP
21
CUTTER
15
SPACER
35
CUTTER
25
SPACER
FINISH BOTTOM
CUTTER
CUTTER
CUTTER
CUTTER
CUTTERS
21
15
35
25
DRIVEN SHAFT
SPACERS
START TOP
22
SPACER
15
CUTTER
36
SPACER
25
CUTTER
FINISH BOTTOM
SPACER
SPACER
SPACER
SPACER
Muncher Coding
Basic Code
Features
1
4
5
150mm (6")
0
1
300mm (12")
0
3
500mm 20")
0
5
Body
Material
Cast Iron
C
Stainless Steel
S
Product
TR Muncher
Mark No.
2
3
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
T
1996
Throat
Size
2
Pipeline 100 N.B. to BS4504
Machine Type
and
Flange Bore
(Metric Flanges
Drilled to
BS4504 PN16
and
Imperial Flanges
Drilled
to
ANSI B16.5
Class 150)
Variation
Description
C
E
CT203 & CT205 ONLY
500mm
Throat
F
CT203 & CT205 ONLY
G
CT203 & CT205 ONLY
P
CT203 & CT205 ONLY
Q
CT203 & CT205 ONLY
R
CT203 & CT205 ONLY
S
CT203 & CT205 ONLY
T
CT203 & CT205 ONLY
D
Pipeline 4" N.B. ANSI
12"
Throat
CT203 & CT205 ONLY
150mm
&
300mm
Throat
20"
Throat
Gear Unit c/w 1.5kW Motor
A
Gear Unit c/w 2.2kW Motor
B
Gear Unit c/w 4kW Motor
C
Gear Unit c/w 2HP Motor
D
E
F
Motor
Cutter
No. of Teeth
W
ETOS
5
5
7
7
9
9
11
1
5.5mm (0.2165") 7 Tooth
A
8.0mm (0.3150") 5 Tooth
B
Thickness
Material
(Cutters)
Stainless Steel
1
Chromium Molybdenum Steel
2
Oblique
/
Field Variation
Typical Code
C
T
2
0
3
D
*
T
Note: "X" in any column denotes a special variation.
CT201D available with 100NB reducing spool pieces
Section 4, Page 4
1
B
2
/
V
A
R
1
2
3
Section 4, Page 5
A02A 2517 (x14)
A02A 3500 (x15)
150mm Throat, 5.5mm Cutters
Cutter Stacks
T001 3200
A02A 2517 (x14)
A02A 3500 (x15)
A02A 2516 (x10)
A02A 3501 (x10)
150mm Throat, 8mm Cutters
T001 3200
A02A 2516 (x10)
A02A 3501 (x10)
Stacking Arrangement
T000 2500 (x21)
T000 3500 (x22)
T000 3650 (x2)
T030 3200
T000 25*0 (x22)
T000 35*0 (x21)
Section 4, Page 6
T000 2500 (x20)
T000 3500 (x23)
T000 3650 (x2)
T030 3200
300mm Throat, 5.5mm Cutters with Bottom Support Bearing
T000 1130
T000 25*0 (x20)
T000 35*0 (x23)
T000 25*1 (x15)
T000 35*1 (x15)
Section 4, Page 7
T000 3650 (x2)
T030 3200
T000 25*1 (x15)
T000 35*1 (x15)
T000 25*1 (x14)
T000 35*0 (x16)
T000 3650 (x2)
T030 3200
300mm Throat, 8mm Cutters with Bottom Support Bearing
T000 25*1 (x14)
T000 35*0 (x16)
T000 1130
T000 2500 (x36)
T000 3500 (x35)
T000 2500 (x35)
T000 3500 (x36)
T050 3200
T000 3650 (x2)
Section 4, Page 8
500mm Throat, 5.5mm Cutters with Bottom Support Bearing
T000 2500 (x34)
T000 3500 (x37)
T000 2500 (x34)
T000 3500 (x37)
T050 3200
T000 1130
T000 3650 (x2)
Section 4, Page 9
T000 2501 (x25)
T000 3501 (x25)
T000 3650 (x2)
T050 3200
T000 2501 (x25)
T000 3501 (x25)
Section 4, Page 10
T000 2501 (x24)
T000 3501 (x26)
T000 3650 (x2)
T050 3200
500mm Throat, 8mm Cutters with Bottom Support Bearing
T000 1130
T000 2501 (x24)
T000 3501 (x26)
CT201
Dismantling & Assembly Diagrams
Section 5, Page 1
CT203 & CT205
Section 5, Page 2
CT201
Section 5, Page 3
CT203 & CT205
Section 5, Page 4
CT201
Section 5, Page 5
CT203 & CT205
Section 5, Page 6
CT201
Section 5, Page 7
CT203 & CT205
Section 5, Page 8
CT201
Section 5, Page 9
CT203 & CT205
Section 5, Page 10
CT201
Section 5, Page 11
CT203 & CT205
Section 5, Page 12
CT201
Section 5, Page 13
CT203 & CT205
Section 5, Page 14
CT201
Section 5, Page 15
CT203 & CT205
Section 5, Page 16
CT201
Section 5, Page 17
CT203 & CT205
Section 5, Page 18
CT201
Section 5, Page 19
CT203 & CT205
Section 5, Page 20
CT201
Section 5, Page 21
CT203 & CT205
Section 5, Page 22
CT201
Section 5, Page 23
CT203 & CT205
ROTATION
Section 5, Page 24
P501
Section 6, Page 1
P106
P107
6200
P105
P107
P110
P503
P502
P106
2016
7701
1100
P107
P114
P108
P115
7800
7850
P109
P112
P113
4702
P116
P104
P103
4700
P500
P118
P119
P111
0100
7700
P400
P401
5901
2010
2017
P102
2010
5901
P401
P400
P504
0300
P101
2017
CT201
5900
P103
P104
Exploded Views
Exploded Views
CT203 & CT205
P501 P502
P110
P101 P102
P103 P104
1100
P113
P107
P108
7801
7800
0200
4750 P120 P119
1160
P114
P124
P105 P106
P111
0100
P503
P500
P109
P400 P401 P402
5900
2000
2010
P111
0300
2010
Section 6, Page 2
5900
P400 P401 P402
P500
P111
3200
3250
3500
2500
CT201
4750
P117
Exploded Views
Section 6, Page 3
Exploded Views
P109
P500
P109
3250
3200
3500
CT203 & CT205
2500
3650
P118
P117
Section 6, Page 4
Issued – May 2001
P116
P115
P401
B
Section 7, Page 1
P400
5901
A
A
2010
B
P500
CT201
1100
6200 P106
P107
0100
2016
0300
2017
P504
2017
SECTION A-A THROUGH DRIVESHAFT
P111
7700
P102
P106
7701
P103
P107
P104
P104
P103
P101
5900
P117
3200
4750
3250
2500
P501
P116
SECTION 'B-B' THROUGH SHAFTS
3500
P105
4702
P118
P108
P502
P112
P119
P107
P503
P113
4700
P109
7850
P114
7800
P115
P110
Sectional Arrangement
Section 7, Page 2
Issued – October 2006
C
C
P114
1160
P113
P109
P124
P500
5900 2010
P400* P401 P402
0300
P117*
3650
P118
P116
P115*
Drawing Number T000 9800
B-B - ALIGNED SECTION THROUGH SHAFTS
3500
4750
P120
P119*
P503
P111
2000
7801
0100
0200
2500
3200
7800
P110 P107 P112 P108
3250
P103* P104
1100
P400* P401 P402
B
C-C - SECTION THROUGH DRIVESHAFT
B
5900 2010
P101* P102
INSPECTION COVER DETAILS
CT203 & CT205
Sectional Arrangement
General Arrangement
CT201
B
20
215
210
150
A
20
8 HOLES TAP
M16 x 20 DEEP
EQUI-SPACED ON
A 240 PCD
(OPPOSITE FLANGE
IDENTICAL)
20
260
4 HOLES DRILL
Ø 18 THRO'
20
C
300
320
Model No
CT201D
CT201D
Section 8, Page 1
300
D
kW
1.5
2.2
A
700
715
B
186
203
C
382
382
260
D Wt Kg (Approx)
682
140
682
175
General Arrangement
CT203 & CT205
542
I
E
C
K
D
A
O
'L' HOLES Ø'M'
ON A 'N' PCD
4-HOLES Ø18
270
20
25
J
320
25
G
B
H
F
DIMS. IN mm
MODEL No.
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
Wt. Kg
CT203C
100
370
1020
205
24
489
410
124
140
360
363
8
18
180
220
290
CT203D
150
370
1050
230
25
540
410
155
40
360
354
8
22
240
285
290
200
370
1050
256
29
591
410
205
16
360
341
12
22
295
343
290
CT205F
250
370
1190
281
32
692
460
205
30
410
494
12
26
355
406
345
CT205G
300
370
1190
332
32
794
460
263
-17
410
472
12
26
410
483
345
CT203C
100
395
1130
205
24
489
410
124
169
360
363
8
18
180
220
340
CT203D
150
395
1170
230
25
540
410
155
97
360
354
8
22
240
285
340
200
395
1170
256
29
591
410
205
72
360
341
12
22
295
343
340
CT205F
250
395
1310
281
32
692
460
205
87
410
494
12
26
355
406
390
CT205G
300
395
1310
332
32
794
460
263
40
410
472
12
26
410
483
390
CT203E
CT203E
kW
1.5
2.2 - 4.0
FLANGES DRILLED TO BS 4504 PN16
Drawing Number T000 9900
Section 8, Page 2
Issued – October 2006
Full Muncher Assembly
Cartridge With Drive
CT201
Cartridge Without Drive
Lifting & Guarding Diagrams
Section 9, Page 1
Issued – May 2009
Lifting & Guarding Diagrams
1
CT203
CT205
Section 9, Page 2
Issued – August 2009
2
UK and Europe
Mono Pumps Ltd, Martin Street, Audenshaw
Manchester, M34 5JA, England
T. +44 (0)161 339 9000
E. [email protected]
Americas
NOV Monoflo, 9606 Kirkton
Houston, Texas 770495, USA
T. +1 281 200 1200
E. inquire@mono o.com
Monoflo SA
Ing. Huergo 2239 - B1842GGW
Monte Grande
Buenos Aires
Argentina
T. +54 4296 8997
F. +54 4284 0323
Australasia
Mono Pumps (Australia) Pty Ltd
Mono House, 338-348 Lower Dandenong Road
Mordialloc, Victoria 3195, Australia
T. +61 (0)3 9580 5211
Mono Pumps (New Zealand) Ltd
PO Box 71-021, Fremlin Place, Avondale
Auckland 7, New Zealand
T. +64 (0)9 829 0333
Asia
Mono Pumps Ltd, No. 500 YaGang Road
Lujia Village, Malu, Jiading District
Shanghai 201801, P.R. China
T. +86 (0)21 5915 7168
www.monoflo.com

Instalación, operation y mantenimiento

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