AÑO VIII Nº 62 F+I F ARMESP AÑA INDUSTRIAL

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F+I FARMESPAÑA INDUSTRIAL
AÑO VIII Nº 62
FI
AÑO VIII ESPECIAL GESTIÓN PLANTAS FARMACÉUTICAS
Nº 62
Revista Profesional para Proveedores de la Industria Farmacéutica y Tecnología de Laboratorio
Líderes en traducciones para el sector farmacéutico
Especial Gestión
de Plantas
Farmacéuticas
Ingeniería
Consultoría
Normativa
Calidad
Mantenimiento
lifescienceslab
Técnicas:
calorimetría
Folletos y Prospectos
Manuales
Ensayos Clínicos
Artículos Científicos
T +34 918 164 109 · [email protected]
www.montero-traducciones.com
Madrid, 4-5 de marzo de 2015
II Foro de la Industria Farmacéutica, Biofarmacéutica, Cosmética y Tecnología de Laboratorios
Centro de Congresos Príncipe Felipe (Hotel Auditórium)
Madrid
+1.000 visitantes
200 congresistas
RESUMEN
EDICIÓN ANTERIOR
MARZO 2014
200 reuniones bilaterales
+60 expositores
Patrocinadores
Entidades colaboradoras
Revistas oficiales
Revista Profesional para proveedores de la Industria Farmacéutica
[email protected]
986 19 12 93
[email protected]
www.farmaforum.es
916 30 85 91
FI
Estimado lector:
Traemos aquí un número especial dedicado a la gestión de plantas farmacéuticas que el equipo de Farmespaña Industrial ha preparado con
motivo de la celebración de la jornada que ISPE España ha organizado
sobre este tema.
Las plantas farmacéuticas son, en realidad, entes complejos y masivos y su gestión implica un gran número de departamentos, personal,
maquinaria, tecnología, normativa... Son muchísimas las variables implicadas en la producción de un fármaco y detrás de cada proceso hay
un equipo de profesionales cuya misión es tener bajo control todas y
cada una de ellas, con el fin de que el producto final responda a las
exigencias del mercado y las entidades supervisoras. Hemos querido,
por tanto, traer una edición cuyos contenidos respondan, en la medida de lo posible, a las necesidades de los profesionales que están
implicados en la gestión de las plantas farmacéuticas.
AÑO VIII Nº 62
Tras las secciones habitualmente dedicadas a las asociaciones ISPE
y AEPIMIFA y las novedades del sector con los productos y noticias
más relevantes, traemos un artículo en el que se explica cómo las
mejoras en la codificación pueden contribuir a aumentar la productividad en las plantas farmacéuticas. En el apartado de la normativa,
conoceremos cómo implementar las ICH (Q8, Q9 y Q10) en equipos
FI
AÑO VIII ESPEcIAL GESTIóN PLANTAS FARMAcéUTIcAS
Nº 62
Líderes en traducciones para el sector farmacéutico
MONTERO TRADUCCIONES
ESPEcIAL GESTIóN
DE PLANTAS
FARMAcéUTIcAS
IngenIería
Consultoría
normatIva
FI
FARMESPAÑA INDUSTRIAL
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las opiniones emitidas por
los autores, colaboradores y
anunciantes, cuyos trabajos
publicamos, sin que esto
implique necesariamente
compartir sus opiniones.
Queda prohibida la reproducción
parcial o total de los originales
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ISSN-1699-4205
DL: M-15766-2005
CalIdad
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lifescienceslab
Folletos y Prospectos
téCnICas:
CalorImetría
Manuales
Ensayos Clínicos
Artículos Científicos
T +34 918 164 109 · [email protected]
dedicados a la fabricación de medicamentos. En la sección dedicada
a ingeniería farmacéutica nos acercaremos al diseño y construcción
de sistemas de agua y vapor para su uso en plantas farmacéuticas y
biotecnológicas. A continuación, hemos incluido la tercera parte de
un artículo sobre Gestión de Requisitos centrada, esta vez, en SRS
(Software Requirements Specification) y control de cambios, que sin
duda resultará de interés, al aplicar esquemas inicialmente pensados
para el desarrollo de software a casi cualquier tipo de planificación de
actividades en las que sea necesario gestionar requisitos. En el área
del mantenimiento, averiguaremos las ventajas del mantenimiento
preventivo experto, de especial utilidad en aquellos equipos implicados en los procesos más críticos. Para terminar, hemos incluido un
artículo sobre sistemas de inspección por rayos X en el control de
calidad de las líneas farmacéuticas.
En nuestro suplemento LifeSciencesLab nos aproximaremos a la
técnica de Microcalorimetría Isoterma y su aplicación en la industria
farmacéutica.
Les emplazamos a que visiten nuestras páginas en el que será el último número de 2014 y que ya estamos preparando, para despedir el
año como se merece.
Bienvenidos a Farmespaña Industrial
AGENDA4
EMPRESAS, EQUIPAMIENTOS Y SERVICIOS
6
ISPE14
AEPIMIFA16
CODIFICACIÓN20
NORMATIVA22
INGENIERÍA28
CONSULTORÍA32
CALIDAD40
MANTENIMIENTO42
FARMAFORUM 48
lifescienceslab51
SECTOR52
TÉCNICAS: CALORIMETRÍA
53
GUÍA DE SERVICIOS
58
ÍNDICE DE ANUNCIANTES
66
Coordinación: Gisela Bühl
Representación en EEUU y Canadá: Leslie Hallanan · Avani Media, Inc.
80 Liberty Ship Way, Suite 25 Sausalito, CA 94965 - USA
Director Financiero: Carlos Fernández
Consejo Asesor:
Redacción: Dr. Alejandro Gesteira
Tel. + 34 986 19 04 88
[email protected]
D. Sergi Roura, Director Gral. Grifols.
Director Comercial: Marcos Muiños
Tel. + 34 986 19 12 93
[email protected]
D. Eduardo Gaspar, Director ADF Tecnogen. y Circagen y miembro de BioMadrid.
Editor: Eugenio Pérez de Lema
Publicidad:
Fernanda Darriba
Tel: + 34 91 630 85 91
[email protected]
Mª Teresa Martín
Tel: + 34 91 302 53 00.
[email protected]
Diseño y maquetación: Daniel C. Bernardo
D. Antonio de la Sotilla, Director Gral. Vestilab S.A.
D. Rogelio Pardo, Director Gerente Madrid NETWORK BIOCLUSTER.
D. Eduardo Sanz, Senior Advisor.
D. Aser Alonso Responsable de Ingeniería de Proceso de Alcon España.
Edita: OMNIMEDIA S.L. · C/ Rosa de Lima 1 bis. Edificio Alba, oficina 104
28290 Las Matas (Madrid) · Tel: 902 36 46 99 · Fax: 91 630 85 95
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Farmespaña Industrial es miembro de la Asociación Española de Editoriales de Publicaciones Periódicas, que a su vez es miembro de FIPP.
agenda
FarmaForum 2015
Exposólidos
DESCRIPCIÓN: Salón Internacional de la
tecnología y el procesamiento de sólidos
ORGANIZADORES: Profei s.l
LUGAR DE CELEBRACIÓN: La Farga de
L’Hospitalet, Barcelona
FECHA: 17 al 19 de febrero de 2015
MÁS INFORMACIÓN: www.exposolidos.com
DESCRIPCIÓN: Foro de la industria
farmacéutica, biofarmacéutica, cosmética y
tecnología de laboratorios
ORGANIZADORES: FarmaForum
LUGAR DE CELEBRACIÓN: Madrid, Centro de
Congresos Príncipe Felipe
FECHA: 4 y 5 marzo de 2015
MÁS INFORMACIÓN: www.farmaforum.es,
[email protected]
InterPhex 2015
DESCRIPCIÓN: Feria de referencia en
soluciones completas de fabricación
biofarmacéutica y farmacéutica.
ORGANIZADORES: Reed Exhibitions
LUGAR DE CELEBRACIÓN: New York
FECHA: 21 al 23 de abril de 2015
MÁS INFORMACIÓN: www.interphex.com
Achema
Hispack
DESCRIPCIÓN: Salón dedicado al envase,
embalaje y la PLV
ORGANIZADORES: Fira de Barcelona
LUGAR DE CELEBRACIÓN: Recinto de Gran
Vía, Barcelona
MÁS INFORMACIÓN: www.hispack.com
Biotechnica 2015
DESCRIPCIÓN: Evento nº 1 en Europa en
Biotecnología, Ciencias de la vida y tecnología
de laboratorio.
ORGANIZADORES: Deutsche Messe
LUGAR DE CELEBRACIÓN: Hannover
FECHA: 6 al 8 de octubre de 2015
MÁS INFORMACIÓN: www.biotechnica.de
BioLatam
DESCRIPCIÓN: BIOLATAM es una plataforma
de desarrollo de negocio en el sector biotech
y usuarios (farma, diagnóstico, alimentación,
energía) con foco en América Latina
ORGANIZADORES: Asebio, Chile Biotech
LUGAR DE CELEBRACIÓN: Santiago de Chile
FECHA: 16 y 17 de noviembre de 2015
MÁS INFORMACIÓN: www.asebio.com
4
DESCRIPCIÓN: ACHEMA is the world forum
of the process industry and the trend-setting
technology summit for chemical engineering,
environmental protection and biotechnology.
ORGANIZADORES: Dechema
LUGAR DE CELEBRACIÓN: Frankfurt am Main,
Alemania
FECHA: 15 al 19 de junio de 2015
MÁS INFORMACIÓN: http://www.achema.de
SIL 2013
DESCRIPCIÓN: 15º Salón Internacional de la
Logística y la Manutención
ORGANIZADORES: El Consorci Barcelona
LUGAR DE CELEBRACIÓN: Fira de Barcelona
(Barcelona)
FECHA: 9 al 11 de julio de 2015
MÁS INFORMACIÓN: www.silbcn.com/es
Pharma Process 2015
CPHI Worldwide Madrid
DESCRIPCIÓN: Feria internacional de la industria
farmacéutica
ORGANIZADORES: UBM
LUGAR DE CELEBRACIÓN: Feria de Madrid
FECHA: 13 al 15 de octubre de 2015
MÁS INFORMACIÓN: www.cphi.com
DESCRIPCIÓN: Foro de innovación mundial de
la industria farmacéutica, biofarmacéutica y de
las ciencias de la vida
ORGANIZADORES: Fira Barcelona
LUGAR DE CELEBRACIÓN: Fira de Barcelona
(Barcelona)
FECHA: 27 y 28 de octubre de 2015
MÁS INFORMACIÓN: www.firabcn.es
Empack 2015
DESCRIPCIÓN: punto de encuentro de los
profesionales del envase y embalaje. Se celebra
de forma conjunta con LOGISTICS, la plataforma
comercial del almacenaje, manutención y
logística, y PACKAGING INNOVATIONS.
ORGANIZADORES: easyFairs
LUGAR DE CELEBRACIÓN: Feria de Madrid
FECHA: 18 y 19 de noviembre de 2015
MÁS INFORMACIÓN: www.easyfairs.com
ESPECIAL GESTIÓN PLANTAS FARMACÉUTICAS
Technopharm
DESCRIPCIÓN: International Trade Fair for Life
Science Process Technologies
ORGANIZADORES: Nürnberg Messe
LUGAR DE CELEBRACIÓN: Exhibition Centre
Nürnberg, Alemania
MÁS INFORMACIÓN: www.technopharm.de
Farmespaña INDUSTRIAL
Inspired by nature, driven by innovation
Efficient processes are key to preserving natural product quality in the
biopharmaceutical industry. We provide innovative answers to achieve this.
Ingeniería.
Ingeniería de procesos.
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Consultoría Biofarmacéutica.
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en instalaciones (EMA, FDA).
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Escalado de procesos biotecnológicos.
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Desarrollo de Maquinaria.
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Dosificación estéril (GSF®).
Dosificación aséptica de bolsas.
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28823 Coslada (Madrid) - SPAIN
Tel: [34] 917 479 466
5555-Valley Boulevard, Los Angeles
California 90032 - USA
Tel. (323) 227 7016 Fax (323) 441 7928
noticiasactualidad
Farmespaña Industrial participa en el foro sobre Industria
Farmacéutica en Empack
El pasado día 6 de noviembre,
en el marco de la Feria Empack
celebrada en Madrid, tuvo lugar una jornada realizada en
colaboración de FARMESPAÑA
INDUSTRIAL, con un claro foco
en las necesidades, especificaciones y funcionamiento de las
áreas del empaquetado, etiquetado y logística de la industria farmacéutica.
El foro fue presentado y moderado por Alejandro Gesteira,
responsable de redacción de
Farmespaña Industrial, y se celebró en un ambiente distendido gracias, en gran medida, al
formato utilizado por la organización y a la calidad de los ponentes elegidos.
La primera de las ponencias, a
cargo de Olga Melero Morales,
Jefe de Dpto. de Desarrollo Comercial de Ionisos Ibérica, puso
de relieve la importancia de la
esterilización en los productos
farmacéuticos, qué normas deben aplicarse, cuáles son las
técnicas utilizadas, con especial
énfasis en el uso de radiaciones
ionizantes, cómo funciona el
proceso y qué requerimientos
debe cumplir el embalaje elegido.
A continuación, Mª José Blázquez, Directora Técnica y de
Operaciones de SIGRE Medicamento y Medio Ambiente (que
sustituyó al ponente previsto,
Juan Carlos Mampaso), explicó
a los asistentes cuál es la tarea
de esta organización, no sólo
en lo que a reciclaje de envases
se refiere, tal vez su faceta más
conocida, sino también como
asesora de diseño de envases
y embalajes con el claro objetivo de minimizar su impacto
medioambiental y facilitar la
sostenibilidad. La ponencia
estuvo acompañada de varios
ejemplos y casos prácticos.
Una de las exposiciones que
despertaron mayor interés fue
la de Bart Vansteenkiste, Manager del área EU Life Sciences
de Domino, que se centró en las
6
implicaciones de las medidas
antifalsificación a nivel de packaging, con especial hincapié
en la normativa europea, cuáles
son las soluciones propuestas
para garantizar la trazabilidad y
cuáles son las herramientas para
ello.
En esta misma línea, pero con
el foco en la validación de los
códigos, abordó Karina Pundik
de Sivart su ponencia, en la que
quiso dejar clara la diferencia
entre leer, verificar y validar y
cómo la calidad de los códigos
puede implicar complicaciones
que, finalmente derivarán en
gastos innecesarios.
Vanessa Vázquez, de StoroPack destacó la importancia del
correcto diseño del embalaje
isotermo en el sector farmacéutico y cómo es necesario realizar pruebas lo más exhaustivas
posibles para garantizar el cumplimiento de las GDPs. Vanessa
explicó todo ello apoyándose
en casos reales anonimizados.
Para terminar la jornada, David Rivera, Sales Manager PPP
& Handling Robotics Division
de YASKAWA Ibérica, realizó
una ponencia sobre soluciones
automatizadas para laboratorio
y producción en empresas farmacéuticas en la que destacaron las presentaciones en video
de los últimos modelos de robots para laboratorio, que fueron realmente espectaculares,
acercando a los asistentes una
tecnología reservada hasta el
momento para la ciencia ficción.
El foro resultó un éxito, en
consonancia con la asistencia a
la feria, de la que los presentes y
los ponentes opinaron de forma
muy positiva.
La organización, easyFairs,
anunció las novedades previstas
para el salón del año que viene,
que está prevista para los días
18 y 19 de noviembre de 2015:
las áreas de Empack y Packaging Innovations contarán con
una sección dedicada íntegramente a impresión y etiquetado, denominada Label & Print,
mientras que Logistics acogerá
una apartado centrado en servicios para transporte.
Con la vista puesta ya en el
próximo año, easyFairs ha anunciado la ampliación de nuevas
áreas en 2015. En su próxima
edición, LOGISTICS acogerá
por primera vez un espacio íntegramente dedicado a los servicios para el transporte. Por su
parte, EMPACK y PACKAGING
INNOVATIONS añadirán a su
oferta un nuevo foco exclusivo
para impresión y etiquetaje con
la inclusión de LABEL & PRINT.
La edición 2015 tendrá lugar los
días 18 y 19 de noviembre en el
pabellón 8 de Feria de Madrid.
EMTE impulsa su negocio de ingeniería mecánica con nuevos
proyectos en España y Europa
EMTE, filial del grupo COMSA
EMTE con más de 50 años de
experiencia en proyectos de ingeniería, potencia su actividad
en el sector de las instalaciones mecánicas tras adjudicarse
nuevos contratos de salas limpias, climatización y protección
contra incendios en España,
Francia y Suiza.
El departamento de Construcción y Tráfico de Basilea
(Suiza) ha adjudicado a la ingeniería la remodelación del teatro
municipal por 16,4 millones de
euros. Los trabajos, que tendrán una duración de 28 meses,
contemplan la modificación de
instalaciones de electricidad,
de detección de incendios y de
control de alumbrado escénico,
y se ejecutarán con la eléctrica
italiana Elektronorm.
En Francia, EMTE llevará
a cabo la instalación del sistema de protección contra
incendios de una planta regasificadora en Dunkerke.
La obra, valorada en 2,5
millones de euros, incluye
el diseño, suministro, montaje y puesta en marcha
de la extinción manual de
incendios, el sistema de
bombeo, tanques de agua
de extinción, sistema de
recirculación, generadores
de espuma, monitorización remota y centralización general,
entre otros trabajos.
Estos contratos se suman a
importantes obras ya en cartera
de EMTE a nivel internacional,
como la planta farmacéutica
en la ciudad de Constantine
(Argelia) para el grupo Saidal;
el suministro e instalación de
salas limpias y utilidades críticas
en la planta de Tecnoquímicas
en Cali (Colombia); la instalación de salas limpias, utilidades
críticas, utilidades generales e
instalaciones de proceso para
la planta de Megapharma en
Montevideo (Uruguay); y el su-
ministro e instalación de
salas limpias, utilidades
críticas e instalaciones
de proceso para una
planta API de Synthon
en Argentina.
El director general de
EMTE, Guillermo Lorenzo, asegura que “nuestra oferta integral en
ingeniería e instalaciones, sumada a una experiencia de más de 50
años en el sector, nos
permite ofrecer al cliente proyectos ‘llave en mano’ con un
alto grado de especialización.
Esta apuesta, unida al compromiso de EMTE con la innovación tecnológica, nos ha situado
como aliado estratégico para el
ámbito de las infraestructuras y
la ingeniería”.
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7
noticiasactualidad
Telstar finaliza un laboratorio I+D modular de alta contención
y máxima seguridad para Medichem en Malta
Telstar ha finalizado la construcción de un laboratorio
modular para I+D y Kilo lab
implementado en el centro
productivo de Medichem en
Hal Far (Malta) para la fabricación de principios activos
altamente potentes (HPAPIs). La instalación consta de
una sala de producción y un
laboratorio, ambas con presión negativa, diseñado en
recinto con diferentes niveles
de depresión frente a salas
adyacentes y al exterior para
asegurar la protección de los
usuarios.
Telstar ha asumido la dirección global del proyecto
de esta instalación ejecutado bajo el modelo EPC
(Engineering
Procurement
Construction) y el alcance del
proyecto desarrollado por
Telstar ha incluido la arquitectura, sistema de climatización,
distribución de servicios, generación de agua de enfriamiento
y de calentamiento y mobiliario
interior. Telstar ha desarrollado la ingeniería de detalle y
constructiva con la implicación
y comunicación directa del
cliente, la fase de compra de
materiales necesarios y la fase
construcción, bajo una continua supervisión de la calidad
de los materiales y su proceso
de montaje, para obtener finalmente la validación satisfactoria
de la instalación.
El laboratorio modular ha
sido construido como una estructura única que incluye nueve salas agrupadas en cuatro
áreas: sala de producción que
incluye dos reactores de 15 L,
un filtro, un secador y un micronizador, laboratorio I+D,
zona técnica (para climatizador,
hidráulica, cuadros eléctricos y
de control, filtros y bomba de
vacío, SAS de entrada de materiales) y, finalmente, vestuarios
8
de entrada y salida de personal.
Todo ello con el objetivo final
de poder producir principios
activos hasta un nivel de contención de 40 ng/m3, en entorno GMP.
A diferencia de la construcción convencional, el sistema
de construcción modular ha
permitido desarrollar todo el
proceso de construcción, montaje y validación en la planta
de fabricación de Telstar en
Estonia lo que ha supuesto,
desde la perspectiva operativa, ventajas en lo que respecta
a la total disponibilidad, control y acceso a los materiales
de construcción propios al no
depender de la capacidad de
suministro del país del cliente
(desde un tornillo con una métrica especial hasta un climatizador) y en ahorro de costes,
dado que este sistema requiere un mínimo desplazamiento
de personal, y de tiempo de
ejecución. Telstar ha completado en un mes la instalación,
puesta en marcha y validación
del laboratorio modular en su
ubicación final en la planta de
Medichem en Malta. Mediante el sistema de construcción
convencional (no modular), la
presencia en casa del cliente
hubiera requerido un total de 6
meses. Finalmente, el diseño
modular permite a Medichem
modificar la ubicación de su
laboratorio en un futuro.
El laboratorio modular desarrollado para Medichem en
Malta acoge las condiciones
de alta contención y máxima
seguridad que requiere la manipulación de principios altamente activos por parte de los
operarios. En este sentido se
han extremado las condiciones
de seguridad incorporando
equipos y sistemas orientados
a este cometido entre los que
destacan, entre otros, la extracción total y absoluta del aire
de las salas a través de filtros
de cambio seguro BAG-IN/
BAG-OUT (BIBO), para evitar
riesgos de contaminación cruzada así como contaminación
del operario que cambia el filtro, lo que significa que no hay
ninguna posibilidad de recirculación del aire en el interior de
los módulos, la incorporación
de la ducha de emergencia a la
salida del módulo que el operario podrá utilizar en caso de
producirse un vertido peligroso
y la clasificación Kilolab ATEX
3G para todos los equipos
y todos los elementos de la
sala (incluyendo interruptores,
pulsadores, luminarias, enchufes, etc.) de protección contra
explosiones que pudieran ser
provocadas por disolventes. Finalmente, Telstar ha incorporado en este laboratorio modular
un innovador sistema para la
distribución de aire respirable.
En este sentido, se han instalado tomas de conexión de aire
respirable en todas las salas de
manera que en caso de emergencia el operario pueda conectarse a ellas y respirar con
normalidad el aire que proviene de botellas instaladas en el
exterior del módulo.
Dara Pharmaceutical
Packaging presenta su
equipo HSL-Lyo Aseptic
Filling, máquinas llenadoras –
cerradoras de alta velocidad
para viales inyectables y
liofilizados
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viales cilíndricos en vidrio, plástico o bien metal, para el acondicionado automático de todo
tipo de productos líquidos,
semi-sólidos o en polvo,
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hasta 400 unidades por
minuto. Dosificación desde
0,1 - 540 ml.
El diseño de los equipos
se ha realizado para su uso
en área estéril, conforme a
las normas cGMP y de la US
FDA en especial correspondencia con las exigencias de
la industria farmacéutica.
Las operaciones a realizar
sobre la misma estructura
son:
ww Alimentación automática de viales desde el
túnel de esterilización.
ww Dosificación mediante bombas de émbolo
giratorio sin válvulas o
mediante bombas peristálticas SpeedFill.
ww Alimentación y colocación automática de obturadores inyectables o
liofilizados.
ww Descarga de viales en
bandejas, a la salida.
Para trabajar en zona
estéril disponemos de diferentes unidades de flujo
laminar o RABs adaptadas
a cada tamaño de máquina.
El aire estéril que se genera asegura una extracción
continua y eficaz de partículas y microorganismos fuera
C
del área de trabajo.
Con la utilización de un M
aislador, la zona estéril se li- Y
mita al área de trabajo de la CM
máquina llenadora - cerraMY
dora, permitiendo trabajar
fuera de zona estéril, respe- CY
tando los estándares de la CMY
industria farmacéutica.
K
Equipamientos opcionales:
ww Sistema de boquilla sumergida.
ww Sistema de llenado por
peso, control del 100%
de frascos dosificados
mediante micro balanzas.
ww Sistema de limpieza CIP
/ SIP.
ww Gaseado antes, durante o después el proceso
de llenado.
ww Control de expulsión de
viales con defectos de
proceso.
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datos relevantes de la
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0583 20590
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0583 20481FARMACÉUTICAS
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ESPECIAL
GESTIÓN
9
noticiasactualidad
Innovación y fomento de la exportación, principales retos de Hispack 2015
Con la presencia prevista de 620
expositores directos, el salón líder de la industria del embalaje
en España incidirá en tecnología, procesos, sostenibilidad,
nuevos materiales, smart packaging, personalización, logística
y PLV, entre otros ámbitos. Hispack -que cubrirá, toda la cadena de valor del packaging-, se
ha volcado en añadir a su oferta
empresas expositoras que presenten soluciones innovadoras
para la fabricación de packaging, tal como han demandado
varias firmas de alimentación,
bebidas, perfumería, cosmética
o farmacia que visitan la feria.
El presidente del comité organizador de Hispack, Javier Riera
Marsá, considera un acierto el
giro que se le ha dado al salón
para involucrar a los visitantes
desde el principio y mejorar la
eficacia y el retorno de la feria.
“Nos hemos avanzado y hemos consultado a los sectores
compradores de packaging qué
quieren encontrar para poder
ofrecérselo. Somos conscientes
que la demanda de innovación
en materiales, procesos y producto para optimizar costes, ser
sostenibles y vender más en el
lineal marcarán esta próxima
edición”.
Nuevas áreas: En este sentido, Hispack incorpora dos
nuevas zonas de oferta comercial. La TrendPack Area, donde
expondrán empresas con soluciones de envases sostenibles,
inteligentes, multicanal, convenientes o personalizables que
quieran contactar con responsables de packaging y negocio,
I+D+I y marketing de empresas
de múltiples sectores que buscan dar valor añadido y diferenciar su producto mediante el
embalaje.
También se estrena la PremiumPack, una zona dedicada
al packaging para productos de
alta gama para cosmética y perfumería, bebidas, alimentación
gourmet o joyas. Este espacio
responde a la previsión de una
mayor demanda de embalajes
que aporten exclusividad y glamour a los productos de lujo. Un
crecimiento que la consultora
británica Smithers Pira sitúa en
un 4,4% anual en el próximo
lustro.
A falta de seis meses para su
celebración, Hispack cuenta ya
con la presencia confirmada de
338 empresas de 15 países (Alemania, Bélgica, China, Corea del
Sur, Dinamarca, España, Finlandia, Francia, Italia, Países Bajos,
Polonia, Portugal, Reino Unido,
Taiwán y Turquía) que han reservado el 80% de la superficie
prevista.
Por sectores, el de maquinaria
y accesorios de envase y embalaje es el que registra por el momento mayor participación, seguido del de materias primas y
materiales de envase y embalaje
y del de equipos de etiquetado,
codificación y marcaje. También
se aprecia un crecimiento del
sector de logística y manipulación, así como el de PLV.
Hispack se celebrará simultáneamente con la feria de tecnología alimentaria Bta. Sumando
la oferta comercial de ambas
ferias, se prevé la participación
directa el próximo mes de abril
de más de 1.100 empresas y la
visita de 35.000 profesionales.
Además de referente para la
industria del packaging y dinamizador de las ventas en España
y Portugal, Hispack es una excelente plataforma para contactar
con nuevos compradores tanto
de países europeos como del
área mediterránea y Latinoamérica. Actualmente el salón se ha
propuesto ampliar las oportunidades de exportación para sus
expositores y, junto a Bta., está
desarrollando programas de
promoción en diez países (Marruecos, Túnez, Turquía, Argelia,
Brasil, Colombia, México, Chile,
Perú y Venezuela). Asimismo,
se está trabajando en la organización de misiones inversas y
encuentros de negocios entre
delegaciones de profesionales y
empresas expositoras a partir de
la selección de medio centenar
de invitados con poder de compra procedentes de Rusia, India,
Azerbaiyán, Kazajstán, Angola,
Ghana y Sudáfrica.
Finalmente Hispack también
se convertirá en el centro neurálgico de conocimiento, networking, debate, formación y
tendencias en torno al mundo
del packaging y la PLV gracias
a sus diferentes espacios de
actividades. Así, el salón que
organiza Fira de Barcelona
en colaboración con Graphispack Asociación, refuerza el
Pack&Logistic Corner, un área
de breves conferencias donde
los expertos presentarán casos
de éxito, buenas prácticas e innovaciones. Se tratarán cuestiones de diseño, logística, e-commerce, distribución, materiales,
procesos, PLV o branding, entre
otras.
Antoni Esteve, nuevo Presidente de FARMAINDUSTRIA
para los próximos dos años
La Asamblea General de
FARMAINDUSTRIA, reunida
el martes 28 en Madrid en
sesión extraordinaria, designó a Antoni Esteve nuevo
Presidente de la Asociación
para los próximos dos años.
Esteve sustituye en el cargo
a Elvira Sanz, cumpliendo
con los Estatutos de FARMAINDUSTRIA, que establecen alternancia entre las empresas de capital de origen
nacional y las de origen extranjero, correspondiendo la
Presidencia, en esta ocasión,
10
a las primeras. La Asamblea
fue inaugurada por la Ministra de Sanidad, Servicios Sociales e Igualdad, Ana Mato.
Durante la Asamblea, en
la que quedó constituida la
nueva Junta Directiva y el
nuevo Consejo de Gobierno
de la Asociación, se analizó
la situación actual de la industria farmacéutica en España, poniendo de manifiesto que un sector intensivo en
I+D, exportador y creador
de un alto valor económico
no puede crecer menos de
lo que haga España en su
conjunto.
En este sentido, se hizo hincapié en que no caben nuevos recortes en materia farmacéutica en un escenario como
el actual de gasto controlado
en el que, además, se han
establecido elementos estructurales para su evolución
sostenible. Por ello se insistió
en que esta situación, junto a
los ahorros conseguidos, debería permitir espacio para la
entrada de las innovaciones
terapéuticas.
11
noticiasactualidad
Pepperl+Fuchs inaugura nuevas instalaciones en su 40 aniversario en España
Tras cumplir 40 años de actividad en nuestro país desde su nacimiento en Bilbao
en 1974, Pepperl+Fuchs ha
inaugurado nuevas oficinas
centrales en Sondica (Vizcaya). El evento contó con
la presencia del CEO de la
compañía, el alemán Gunther
Kegel, que estuvo acompañado por los directores regionales del sur de Europa,
el consejo de administración,
empleados y distribuidores
de la marca. Especializada en
la comercialización y distribución de productos, equipos y
soluciones para la automati-
zación y control de fábrica y
procesos industriales, la empresa cuenta con representación y distribución en toda
España, así como también en
el mercado portugués.
Kegel,
vinculado
a
Pepperl+Fuchs desde 1990
y hoy máximo responsable
ejecutivo de la compañía,
subrayó la vocación de “permanencia a largo plazo” de
la multinacional alemana en
nuestro país, donde sus ventas han ido creciendo progresivamente desde 2009. A los
mercados tradicionales donde
la empresa ya está consolida-
da, entre ellos el sector energético convencional y renovable, Pepperl+Fuchs confía
en sumar un nuevo mercado
emergente, el Internet de las
cosas. Para el CEO de la multinacional germana, es sin duda
“el sector del futuro” para las
productos y servicios de automatización, que están ya preparados para ofrecer la transformación “que necesita la
nueva revolución industrial”,
aseguró Kegel. Ese nuevo salto tecnológico y la adopción
de medidas para incrementar
la eficiencia energética en todos los procesos transforma-
rán el tejido empresarial en
la denominada Industria 4.0,
un “reto fundamental para
nuestra sociedad”, concluyó
directivo.
En la actualidad el grupo
Pepperl+Fuchs cuenta con
5.600 empleados en todo el
mundo, presencia en 80 países y tres sedes mundiales
en Alemania, Estados Unidos
y Singapur. Según datos de
2013, su volumen de negocio
consolidado asciende a 500
millones de euros. El 55% de
las ventas se realizan en Europa, el 25% en Asia y el 20%
restante en Estados Unidos.
DHL celebra el encuentro “Serialización y falsificación
de medicamentos: garantizando la seguridad del paciente”
DHL Supply Chain Iberia, filial
del líder mundial en logística
global DHL, ha reunido a cerca
de un centenar de profesionales
de la logística aplicada al área
farmacéutica en el encuentro
“Serialización y falsificación de
medicamentos: garantizando la
seguridad del paciente” celebrado el 16 de octubre.
El foro ha abordado en profundidad esta problemática gracias a la presencia de reconocidos expertos, que han ofrecido
su visión acerca del futuro de la
serialización de medicamentos,
la importancia de la trazabilidad
en las cadenas de suministro de
las compañías farmacéuticas
y la aplicación de la Directiva
Europea de Falsificación de medicamentos (FMD). El encuentro ha contado también con la
exposición de Pierre Souverain,
responsable de Seguridad de
Pfizer para la región de EMEA,
quien ha refrendado con ejemplos prácticos cómo Pfizer está
luchando contra el problema de
la falsificación.
Como explica Roberto Pascual, director general de DHL
Supply Chain Iberia, “la falsificación de medicamentos supone
12
una amenaza cada vez mayor
para la salud pública. Son muchos los esfuerzos que se llevan
a cabo por parte de las autoridades sanitarias europeas y todos los actores implicados en
la industria farmacéutica ante
esta problemática que afecta a
la cadena de suministro de este
sector. La serialización es crítica
para evitar entregas falsificadas
o traspapeladas al crear un sistema `Track & Trace´ verificable
del fabricante al cliente”.
El experto encargado de la
sesión inaugural del foro ha sido
el Dr. D. Alfonso Domínguez
Gil-Hurlé, Catedrático Emérito
de la Universidad de Salamanca, y una de las mayores referencias nacionales en biofarmacia, farmacocinética y farmacia
hospitalaria. Para él, “la protec-
ción
completa
pasa por asegurar la integridad
del
acondicionamiento
del
fármaco, utilizar
algún
sistema
que permita reconocer el medicamento como
autentico e identificarlo en el momento de producción como único. La utilización de solo una o dos de estas
protecciones pueden dar una
falsa sensación de seguridad”.
Como incide el catedrático, en
la actualidad, las tecnologías
antifalsificación para proteger
los medicamentos genéricos y
biosimilares deben ser entendidas como una solución a un
problema real, que no afecta
solo a los medicamentos de
marca y que despierta también
la preocupación de los mayores
laboratorios farmacéuticos de
genéricos. “Privar de sistemas
eficaces de tecnologías antifalsificación a los medicamentos
genéricos y biosimilares podría
estimular su falsificación, que se
vería facilitada en relación a los
medicamentos de marca, lo que
podría llevar a una pérdida de
confianza de los medicamentos
genéricos y biosimilares”, señala el Dr. Domínguez Gil-Hurlé.
Una de las áreas muy a tener
en cuenta en este entorno es la
Directiva Europea de Falsificación de medicamentos (FMD)
cuya aplicación al ámbito industrial requiere un enfoque
europeo que asegure el acceso
seguro a los medicamentos soluciones flexibles, eficaces en costes, interoperables y basadas en
la colaboración de los sectores
logístico y farmacéutico.
La directiva, que pretende luchar contra el creciente mercado de productos farmacéuticos
falsificados, implica que los medicamentos han de incluir sistemas de identificación y autenticidad en sus envases. Según
los datos del informe ‘Strength
in unity: the promise of global
standards in healthcare’ de New
McKinsey, la implantación de
estándares en la cadena de suministro sanitaria podría salvar
al año en todo el mundo entre
22.000 y 43.000 vidas y los costes sanitarios podrían reducirse
entre 40.000 y 100.000 millones
de dólares.
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Alta calidad a lo largo del proceso de envasado.
La flexibilidad para mover las más diversas formas y pesos es una
necesidad en la automatización de empaquetado. Los robots Stäubli están
diseñados para cumplir los altos estándares de la industria farmacéutica,
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Stäubli es una marca de Stäubli International AG, registrada en Suiza y otros países. © Stäubli, 2014
13
Jornada Quality by Design celebrada
e pasado mes de septiembre. En
la imagen de debajo, Jornada
Automatización y GAMP realizada en
Octubre.
VI Encuentro de Gestión de Plantas Farmacéuticas
T
ras los eventos celebrados el 19
de Septiembre en Barcelona (seminario sobre Quality by Design)
y los días 21 y 22 en Barcelona y Madrid
respectivamente (Jornadas Técnicas de
Mantenimiento y Jornadas Técnicas de
Automatización y GAMP), el próximo 27
de noviembre ISPE organiza, en el Hotel
AC Madrid Feria, la séptima edición del
Encuentro de Gestión de Plantas Farmacéuticas
La jornada tiene previsto su inicio a las
9h, con la recepción de los asistentes, tras
la cual, a las 9:30 se dará por inaugurada
con la presentación.
A las 9:45 comenzará la primera de las
ponencias planificadas para el encuentro,
“Quality Efficiency by Design” a cargo de
Marie Caroline Saint Ghislain de Altran y
ponente de GSK
La siguiente ponencia, “Nuevos servicios
en la cadena de valor del medicamento: ¿Es
posible convertir una compañía farmacéutica en un proveedor de Salud?” será llevada
a cabo por Eduard Calvo Production, Tech.
14
& Operations Management de IESE, y contará con un Workshop centrado en un caso
práctico. Se tratará de una aproximación a
una sesión típica de los programas de dirección de IESE, en una oportunidad única
que ISPE brinda a sus socios y a los profesionales de la Industria farmacéutica, con el
fin de que amplíen sus conocimientos y los
puedan aplicar en sus entornos laborales.
A las 11:45 tendrá lugar una pausa, tras
la que dará comienzo la ponencia “Sharing
experiences and learning on how to pass a
Chinese FDA inspection”, guiada por el Dr.
Heiko Rengel, Director Gerente de la planta de Sant Cugat del Vallés. Se abordará
el nuevo paradigma de la globalización y
los nuevos retos a afrontar. Los mercados
y potencias emergentes constituyen unos
ámbitos esenciales para el crecimiento de
negocios. El Dr. Rengel explicará, desde
la experiencia de Boehringer Ingelheim, el
paso de una auditoría de la FDA China para
la comercialización de sus productos en el
territorio de esta potencia asiática.
A las 12:30, Bryan Wright European Regulatory Affairs Advisor de ISPE Europe presentará la “ISPE Drug Shortages Prevention
Plan- Global Initiative”. Será una oportunidad única para conocer, de mano de una
de las principales autoridades mundiales de
ISPE en esta materia, la importancia y consecuencias de la escasez de medicamentos
en el mercado global, y las estrategias planteadas para paliar su efecto.
La última ponencia, cuyo título aún no ha
sido confirmado, tendrá lugar a las 13:15
y estará presentada por John P. Manning,
Head Technology Strategy, Global Pharmaceutical Operations de Novartis.
La jornada terminará con una comida y
tiempo para el “networking” 
AEPIMIFA
Asociación Española de Profesionales
de la Industria Farmacéutica, Alimentaria,
Cosmética y Afines
Asamblea General de Socios 2014
20 de Noviembre - 17:00 h.
Hotel Silken Puerta América
Av de América, 41 Madrid
PROGRAMA
17:00 h.
Bienvenida y estado
de la Asociación
17:15 h.
Cambio Estatutos y
propuesta elecciones
17:45 h.
Plan estratégico
18:00 h.
Coffee break
18:45 h.
Conferencia Mago
More “El poder
positivo del cambio”
20:45 h.
Cena de
confraternización
El poder positivo del cambio
MAGO MORE
(José Luis Izquierdo Martín)
Estudió en la Universidad Politécnica de Madrid,
donde casi se licenció como Ingeniero Superior
Informático y es Máster en Programa de Dirección
General por el IESE-Universidad de Navarra.
Mago, presentador, empresario, guionista, actor,
conferenciante y articulista, hombre polifacético
en suma, comenzó a desarrollar su exitosa
carrera artística como ilusionista y humorista en
1994. Ganador en dos ocasiones del Campeonato
de España de Magia Cómica. Líder en presentaciones de eventos, este profesional de la comunicación promedia más de cien actuaciones anuales
para las firmas más importantes de nuestro país.
Una conferencia para aprender a introducir
imaginación, innovación y creatividad en
los procesos de producción, añadiéndoles
imaginación y creatividad para mejorar en
competitividad.
1. O cambias o te cambian.
2. Cambios en el entorno, la distribución
y los productos.
3. Nuevos clientes, nuevos retos.
4. Convivir con la tecnología.
5. ¿Cuándo innovar?
6. Excusas para no cambiar.
7. Por dónde empezar.
8. Fórmula de la innovación.
9. Crear el camino.
Su sólida formación empresarial le ha permitido
especializarse en el diseño de productos exclusivos orientados a organizaciones y ejecutivos que
buscan mejorar su comunicación.
Las más grandes empresas han confiado
en su talento: PwC, Banco de Santander, Cepsa, Telefónica, BBVA, Morgan
Stanley, Renault, Chrysler, ING, El
Corte Inglés, BMW, Endesa,
Ferrovial o Microsoft.
PATROCINAN
Reservas en:
[email protected]
C
M
Y
CM
MY
CY
CMY
K
codificación
Colin Morgan, director de productos de soluciones
de software, Videojet Technologies
La codificación de los productos durante el proceso de envasado es una
parte fundamental de la fabricación en el sector farmacéutico. El envasado de productos farmacéuticos requiere, quizás en mayor medida que
en otros sectores, una codificación variable de calidad máxima. Cuando
se trata de códigos de trazabilidad y normativos, la legibilidad y el contraste son dos requisitos previos importantes; no obstante, las soluciones de codificación también deben facilitar la productividad de la
línea y una perfecta integración en el competitivo entorno de hoy en día.
Desciframos el código: cómo mejorar el proceso
de codificación puede aumentar la productividad
de los fabricantes del sector farmacéutico
L
a codificación y el marcado de productos farmacéuticos son clave para
poder identificar de manera fiable los
productos, lo que permite a las empresas
combatir la falsificación y, más importante
aún, contribuyen a evitar que se produzcan
errores a la hora de administrar medicamentos a pacientes. A medida que cambian las
normativas de codificación de los productos,
también lo hace la amenaza de errores de
codificación que pueden requerir costosos
reprocesamientos de productos y producir
desperdicios de materiales cuando no es
posible efectuar dichos reprocesamientos y
se desechan lotes enteros de productos. La
reasignación de tiempo y recursos valiosos
en el reprocesamiento de productos afecta
directamente a la capacidad de las plantas
de fabricación con horario ininterrumpido
de funcionar de forma efectiva, ya que se
reducen el rendimiento y los beneficios.
Según ha concluido una encuesta realizada por Videojet, hasta el 70 % de los errores
de codificación se deben a errores del operario y casi la mitad se producen al introducir datos en el codificador manualmente y al
seleccionar los trabajos. Además, se detectó que los errores de codificación no son la
excepción, sino la norma.
La selección del mensaje se puede realizar de manera central, en un codificador
o mediante lectores de códigos de barras.
No obstante, normalmente el operario tiene que seleccionar un trabajo en una ubicación, a menos que los sistemas de fabricación se hayan integrado ampliamente. Si
bien los fabricantes normalmente pueden
llevar a cabo comprobaciones adicionales
durante el proceso de envasado para hacer
frente a los errores de codificación, esto no
20
necesariamente resuelve el problema de manera eficiente o
eficaz. Al trabajar con un socio
experto del sector de la impresión con una gran experiencia
en diseño de sistemas y amplios
conocimientos en la materia,
los fabricantes pueden elaborar
e implementar un proceso de codificación
con elementos de Garantía de Codificación
integrados que limitan la posibilidad de que
se produzcan errores por parte del usuario.
La simplificación del proceso de selección e
introducción de mensajes mediante el uso
de herramientas de software y automatización puede contribuir enormemente a evitar
errores de codificación, aumentar la productividad, reducir los desperdicios y minimizar
los costes operativos y la gestión de riesgos.
Garantía de Codificación automatizada
“Poka-yoke” es un término japonés que se
puede traducir como “a prueba de errores”.
Cuando se aplica a las operaciones de fabricación, se denomina “poka-yoke” a cualquier medida que se implementa durante
el proceso de fabricación diseñada para
evitar los errores humanos antes de que se
produzcan. El socio de impresión adecuado
puede ayudar a un fabricante del sector farmacéutico a diseñar un sistema completo
que implemente varios principios “pokayoke” mediante avances en la tecnología
de impresión para eliminar los errores de
codificación y marcado.
Interfaz de usuario inteligente
El uso de una interfaz para el operario diseñada con herramientas de Garantía de
Codificación existentes puede simplificar
la selección de los mensajes,
automatizarlos y limitar la interacción del usuario. Por ejemplo, la interfaz del usuario de
la impresora puede incluir funciones como autorizaciones
independientes de los usuarios
para la creación de códigos y
para la selección de trabajos, parámetros
de codificación restringidos y aprobados
previamente, y el almacenamiento de trabajos con nombres sencillos relacionados
directamente con el producto que se va a
codificar. Además, la intuitiva interfaz del
usuario permite la selección de fechas en un
calendario para eliminar los formatos erróneos debido a las diferencias entre productos o regiones, y enlazar las fechas de los
productos, de modo que cuando seleccione
una fecha de límite de venta, se determine
automáticamente la fecha de caducidad
correcta. Entre las opciones simplificadas
se incluyen el establecimiento de reglas de
calendario para evitar la selección de determinadas fechas (fines de semana o vacaciones), menús desplegables para la selección
de datos que eliminan los errores causados
por teclear incorrectamente, la confirmación
de datos para proceder a la impresión de
un trabajo, la aprobación de datos antes de
cada cambio de trabajo para garantizar que
se ha seleccionado el correcto y el uso de
fechas calculadas mediante reglas de fechas
completas. Estas opciones de diseño deben
constituir una parte esencial de las líneas de
producción de nueva generación de impresoras de transferencia térmica, así como de
codificadores de inyección de tinta, el marcado de caracteres grandes y la inyección
térmica de tinta.
Control de mensajes de red y software
La implementación de software basado en
Windows puede ofrecer soporte adicional,
ya que aísla el diseño de los códigos de la
planta de producción y elimina la necesidad
de cargar los mensajes individuales en cada
interfaz de impresora. Esta herramienta de
creación y gestión de mensajes basada en
PC permite eliminar los errores humanos
del proceso de codificación.
Además, los controles de red pueden reducir aún más (o eliminar por completo) la
interacción del operario extrayendo fuentes
de datos autorizados, lo que garantiza que
se envían los códigos adecuados a las impresoras correctas. Estos mensajes de codificación basados en red se pueden distribuir
entre distintos dispositivos de codificación
y etiquetado de una línea, una planta o,
incluso, varias plantas. El uso de sistemas
automatizados con el fin de simplificar la
creación y gestión de mensajes reduce considerablemente la probabilidad de que se
produzcan errores humanos, y elimina, además, los errores de codificación.
Como parte de un sistema de garantía
de calidad más amplio, estos controles deberían sincronizarse con las soluciones de
supervisión, control y adquisición de datos
(SCADA), redes de fábrica, sistemas de ejecución de fabricación (MES) y planificación
de recursos empresariales (ERP). El estándar ODBC (Open Database Connectivity)
permite crear y almacenar los mensajes de
codificación creados en SQL, Access, Excel
y bases de datos. Esta completa conectividad permitirá acceder a la información de
los trabajos desde cualquier sistema de codificación o etiquetado habilitado para ello,
lo que garantiza la eficacia y protege frente
a los errores del operario. Además, los fabricantes del sector farmacéutico pueden
integrar completos controles programáticos de sistemas de ejecución de fabricación
externos para enviar datos y comandos directamente a los codificadores.
Inquietudes sobre las normativas
Además de los costes asociados al reprocesamiento y los trabajos de impresión
desechados, los errores de codificación
pueden acarrear sanciones y penalizaciones. Las normativas sobre la codificación
de medicamentos vienen determinadas
por la seguridad y las nuevas tecnologías.
Los errores de dispensación de medicamentos, la proliferación de medicamentos
fáciles de conseguir mediante Internet y
la aparición de productos falsos o etiquetados incorrectamente son preocupaciones clave del sector sanitario. En Estados
Unidos, la Ley Federal de Alimentos, Medicamentos y Cosméticos, y la Ley sobre
Etiquetado de Productos Nutritivos y
Educación exigen a los fabricantes mostrar correctamente la información de los
productos, como los ingredientes o los datos nutricionales. La introducción de funciones de seguridad (identificación única
del paquete y sellado obligatorios) en el
envasado de determinados medicamentos
garantizará la autenticidad de los medicamentos que los pacientes reciben a través
de los sistemas sanitarios, en los que existe riesgo de falsificación.
Hay diferentes tecnologías de codificación adecuadas para cada tipo de envasado, por ejemplo, el cartón es el formato de
envasado más habitual en el sector farmacéutico y debe marcarse con códigos legi-
bles por máquinas y por el ojo humano de
una calidad máxima para garantizar la trazabilidad del producto. La codificación de botellas también es muy común; los códigos
se pueden aplicar en numerosas ubicaciones, como el lateral de la botella, la parte
inferior, la etiqueta o el tapón. El marcado
de viales y de frascos cuentagotas presenta dificultades debido al reducido tamaño
y a la compleja secuencia de operaciones
de envasado. La codificación de estos tipos
de envasados se efectúa mejor cuando el
codificador está integrado en los sistemas
de envasado del fabricante de equipos originales (OEM) diseñados específicamente,
ya que los códigos de alta calidad requieren una manipulación precisa de los materiales y un montaje de codificador rígido y
sin vibraciones. El no cumplimiento de estos estándares puede acarrear sanciones e,
incluso, la retirada de productos; dos consecuencias costosas y devastadoras para
cualquier marca.
Si bien algunos podrían considerarlo parte del coste del negocio, ya no tiene por
qué serlo. Al trabajar con un socio experto
en impresión para diseñar un proceso de
codificación con elementos de Garantía
de Codificación integrados (también conocidos como principios “poka-yoke”), los
fabricantes del sector farmacéutico pueden
eliminar los errores incluso antes de aplicar la etiqueta o el marcado al producto.
Mediante el uso de los últimos avances en
herramientas de software y automatización
de la fabricación para simplificar el proceso de selección y entrada de mensajes es
posible evitar los errores de codificación, lo
que mejora la productividad y aumenta los
beneficios 
21
normativa
Toni Manzano Doñabeitia
R+D Quality Manager Labware
Los procedimientos y métodos derivados de las ICH Q8, Q9 y Q10 han
guiado la nueva concepción en la fabricación de medicamentos, estableciendo una serie de patrones de trabajo en las diferentes fases de elaboración del producto. Desde la investigación hasta la distribución del fármaco,
se aplican en la actualidad un sinfín de técnicas que tienden a asegurar
la calidad en proceso de forma metodológica.
Estrategias para la implementación de las 3ICH en
equipos dedicados a la fabricación de medicamentos
L
a introducción de las 3 ICH en el proceso productivo de medicamentos
impacta no solamente sobre los procesos de fabricación. Su alcance se extiende a todas las herramientas, equipos, fases
o acciones relacionadas con el diseño y la
producción de fármacos. Bajo este marco de trabajo y desde la perspectiva de la
utilización de equipos en entornos regulados, la implementación de las 3 ICH asegura una ventaja competitiva y cualitativa
respecto a otros procesos y dispositivos
que no dispongan de estas características.
Este artículo pretende ofrecer una estrategia en el despliegue de equipos en procesos de fabricación farmacéutica sobre los
que requiera implementarse los patrones
descritos en las 3 ICH. Por lo general no suele realizarse una implantación global de las
ICH (Q8, Q9 y Q10) en la planta de forma
simultánea, optándose por transiciones y
objetivos focalizados en procesos y equipos.
Figura 1.
22
Descripción del escenario
La clave para gestionar de forma óptima
los procesos de fabricación en general, y
principalmente aquellos controlados a través de equipos (monitorización, emisión
de reports, batch record electrónico, etc.),
se basa en administrar correctamente la
información procedente de los dispositivos. Bajo el prisma de las 3 ICH, todas las
variables críticas del proceso que han sido
definidas en el espacio de diseño (DoE) se
deberían poder monitorizar para ejecutar
la correcta toma de decisión. Asimismo,
estas variables han de ser accesibles para
poder llevar a cabo la retroalimentación
del modelo científico del proceso. Cuando
estos registros además son validados, se
obtiene el método para ejecutar la liberación paramétrica. Para ello se requiere establecer un diseño de la información que
ha de gestionarse así como de la interacción entre las plataformas involucradas en
la administración de los datos primarios.
Las directrices generales del diseño se basan en las siguientes ideas:
1. Creación de un mapa de información
y procesos que permita agrupar e
identificar la actividad de los equipos
involucrados en el proceso de fabricación. Este mapa permitirá relacionar
las salidas de cada dispositivo con los
procesos en los que están involucrados. Además establecerá el guión de
trabajo para llevar a cabo cualquier acFarmespaña INDUSTRIAL
normativa
tividad relacionada con la interacción
entre equipos y procesos (log-book,
operaciones de mantenimiento, substituciones, ampliaciones, modificaciones, etc.).
2. Deben definirse dos vistas de procesos
genéricos que deben ser contemplados en la definición del mapa equipoproceso:
–– Procesos horizontales: Actividades
realizadas sobre los dispositivos,
no vinculadas al proceso de fabricación del producto (esterilizaciones, calibraciones, cualificaciones,
validaciones, etc.).
–– Procesos verticales: Acciones directamente relacionadas con el
producto que es objeto de fabricación en el equipo (para mezcladores describiría el proceso de
mezcla de los materiales y las condiciones del granel, en el caso de
los liofilizadores, sería el proceso
de liofilización del producto, etc.).
De este modo, la información asociada
a un lote (proceso vertical) viene dada por
la intersección de la información de ejecución del propio lote y de las acciones horizontales relacionadas con él en un tiempo
determinado.
3. En un entorno bajo el que se requiere
gestionar la vinculación entre equipos
y procesos de forma regulada, cada
una de las 3 ICH (Q8, Q9 y Q10) se enfocan según el siguiente diseño:
–– Q8: Se recoge el Design Space
del proceso y se traza el camino
seguido durante la fabricación del
lote a través del log de la actividad
(ya sea automática y/o modificada
manualmente). El DS pasa a formar parte de la receta y ésta a su
vez se incorpora en el diseño del
proceso. Se propone incluir el modelo de receta S95 con el fin de
utilizar estándares. Desde el punto
de vista de la puesta en marcha de
equipos con output electrónica, el
log que pueda ser generado por
los dispositivos y el registro de las
actividades horizontales relacionadas, formarían parte del concepto
Q8. La gestión de recetas debería
concebirse bajo un estándar con el
fin de poder ser compartidas entre
diferentes sites. La receta se incorpora además en el Design Space
del proceso. Los registros críticos
del diseño deben estar sometidos
24
al control 21CFR Part 11. Por otro
lado, la monitorización y ajustes en
tiempo real, así como el registro
de las variables críticas, se incluyen
también en un registro electrónico
para su posterior explotación.
–– Q9: Se despliega en esta ICH la
gestión y administración del análisis de riesgos sobre el proceso. El
estándar debe contemplar cómo
definir los riesgos y sus criticidades,
así como las acciones derivadas de
cada uno de los riesgos en caso de
que se conviertan en situación real.
Del mismo modo, podrán indicarse
las medidas correctivas para cada
riesgo, así como la trazabilidad y
registro de estas.
–– Q10: Esta ICH establece las pautas
para asegurar la mejora continua
del proceso farmacéutico en función de la información obtenida a
través de la Q8 y la Q9. El primer
paso para poder llevar a cabo la
mejora del proceso es disponer de
la información de forma accesible
e inteligible. De aquí la necesidad
de establecer un soporte lógico
donde almacenar los resultados
derivados de implementar la Q8 y
la Q9. La mejora continua requiere, no obstante, del conocimiento
sobre la gestión de la información.
Para ello será necesario incluir las
herramientas adecuadas para explotar los datos registrados durante el proceso.
El estándar propuesto pretende establecer un criterio unificado para la agrupación, tratamiento y comunicación de la información asociada a un proceso. De este
modo, la vinculación de diferentes equipos
que intervienen en procesos se basará en
un estándar (establecido por la compañía),
pudiendo interactuar entre ellos de forma
transparente el operador.
Esquema de la implementación
El despliegue de un sistema de información como el planteado en este artículo
pretende optimizar la puesta en marcha
de equipos reaprovechando las características tecnológicas que pudieran presentar.
El objetivo es minimizar el impacto de la
implementación añadiendo una capa que
aglutine la información requerida para su
posterior transformación en conocimiento.
En la Figura 2 se muestra un esquema
genérico de los subprocesos que podrían
representar una etapa de fabricación. En la
definición de los aspectos a cubrir deben
considerarse fases de diseño, de ejecución
y de revisión del modelo. Desde el punto
de vista de la estandarización en la procedimentación propuesta por las 3 ICH, el
modo de gestionar la información in/out
del equipo y el proceso debería cubrir los
siguientes aspectos:
ww Estandarización S95+S88:
–– Gestión de recetas
–– Definición y caracterización del
material entrante
–– Verificación previa de equipos y
elementos involucrados
ww Operaciones relacionadas con Q8:
–– Definición de las acciones horizontales sobre el producto
–– Definición del DS y de las condiciones del entorno
–– Monitorización del path seguido
dentro del DS: logs de dispositivos, scadas, control de variables
críticas, de entorno y de proceso
–– Aplicación del conjunto de autocorrecciones basadas en el DS
–– Identificación de los atributos críticos del producto/proceso y evaluación continua de valores
–– Definición de límites de viabilidad
–– Identificación de riesgos y verificación de indicadores en tiempo real
–– Ponderación de tendencias
Figura 2.
normativa
Figura 3. Diseño.
–– Análisis inicial y en continuo de la
configuración del sistema equipo +
producto + proceso
–– Imagen cuantitativa del proceso
–– Mejora continua de las acciones
horizontales
–– Mejora continua del proceso (equipo + producto)
–– Reconfiguración del sistema equipo + producto para la incorporación de mejoras
El esquema conceptual de los elementos
que intervienen en la propuesta de implementación de las 3 ICH se muestra a continuación, separado en cuatro fases del proceso: Diseño, Verificación de requerimientos,
Ejecución del proceso y Mejora continua.
Gestión de la información
Para poder gestionar la información de
un sistema como el descrito, es necesario
disponer de un entorno integrado que administre las conexiones entre los diferentes
subsistemas que cohabitan en planta. Resulta, por tanto, imprescindible disponer
de las herramientas de software necesarias
que concentren la información diversificada entre los elementos que intervienen en
cada proceso.
Desde la perspectiva de cómo enfocar
la adquisición de información en los dispositivos para convertirla en una herramienta
útil de conocimiento, es indispensable disponer de sistemas que permitan obtener
y tratar los datos primarios obtenidos, así
como interactuar con los diferentes equipos que entran en juego. En la actualidad,
en muchas plantas farmacéuticas, pueden
observarse diferentes escenarios entre los
que cabe destacar los dos siguientes:
1. Se dispone de software implementado en planta, es específico y cubre
el procedimiento de las tareas de las
26
Figura 4. Verificación de los requerimientos del proceso.
Figura 5. Ejecución del proceso.
Figura 6. Mejora contínua.
que toma la información. En este caso
se plantean principalmente tres opciones:
a. Desarrollar interfases que vinculen
la información procedente de los
equipos involucrados en el proceso, permitiendo la concurrencia física de la información en un
entorno gestionado por las interfases. Esta solución posee un alto
coste y conlleva un riesgo elevado
cuando se realiza alguna modifica-
ción en el modelo de datos o en
el equipo.
b. Implementar una herramienta que
extraiga la información de las diferentes fuentes de datos sin interacción con las aplicaciones que
las generan, centralizando la información en un data warehouse o
historian.
c. Configurar una aplicación server
estándar (p.e. con protocolo OPC)
que permita centralizar a través de
configuración, las señales recibidas
desde los diferentes dispositivos
conectados.
2. La planta farmacéutica dispone de
una herramienta de carácter general con alcance específico. En los
últimos años se ha generalizado la
implementación del ERP en diferentes sectores industriales para conseguir una imagen realista del escenario
productivo. Se ha intentado incluir
en sus funcionalidades diversas operaciones forzando en cierta manera
al sistema. No obstante el cometido
del ERP es gestionar los recursos de
planta para administrar la planificación de la producción, perdiendo el
detalle requerido en tareas muy específicas. La adaptación de los módulos
del ERP a los procesos concretos (p.e.
weight and dispensing) lleva asociada
una pérdida de especificidad que repercute inevitablemente sobre la calidad de la operación. Además resulta
complicado obtener información en
tiempo real. Por esta razón, no resulta
útil emplear el ERP como herramienta
de gestión de información directa de
equipos.
Ante este escenario ha aparecido una
nueva generación de sistemas que permiten interactuar con los elementos de planta que originan la información primaria con
un mínimo impacto sobre la base establecida. De este modo se minimiza el proceso
de configuración de los dispositivos y aplicaciones existentes así como la validación
del entorno. Basados en una arquitectura
thin-client, permiten capturar la información crítica por escaneado en rangos de
direcciones IP y puertos, permitiendo la
captura en tiempo real de la información
primaria.
Conclusiones
La principal directriz que ha de guiar la
implementación de las 3 ICH en procesos
gestionados mediante dispositivos ha de
basarse en la siguiente máxima: conver-
tir la información en conocimiento, bajo
condiciones regulatorias. El objetivo final
de una implementación bajo el paraguas
de estas guías pretende alcanzar el estado del arte en la gestión de la información enviada y recibida en los equipos
que controlan procesos de fabricación
farmacéutica 
Referencias
––
Status and Implementation of ICH Q8, Q9, and Q10
Quality Guidelines. Pharmaceutical Science and Clinical
Pharmacology Advisory Committee Meeting. August
2009
––
Revised Draft Guidance, Department of Health and
Human Services, US Food and Drug Administration,
December 2004
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US FDA, “Pharmaceutical cGMPs for the 21st Century:
A Risk-based approach. Final report”. September 2004.
––
ICH Q8, “Pharmaceutical Development”. November
2005.
––
ICH Q9, “Risk Management”. November 2005.
––
ICH Q10, “Pharmaceutical Quality Systems”, Step 3.
May 2007.
––
FDA, Guidance for Industry PAT – A Framework for
Innovative Pharmaceutical Development, Manufacturing
and Quality Assurance (FDA, Rockville, MD, September
2004).
––
ISA 95.00.03 Enterprise-Control System Integration, Part
3: Models of Manufacturing Operations Management.
27
ingeniería farmacéutica
Manuel Ruiz Holst, Doctor Ingeniero Industrial, Profit Innova, S.L., Madrid.
Knut Denecke, Dipl.-Ing., DEWA Engineering und Anlagenbau GmbH, Goslar (Alemania)
Fig. 2. Planta modular de producción de agua purificada
(PW) en conformidad a las GMP (EP y USP).
El agua es la principal materia prima y el excipiente más empleado en
la producción de medicamentos, además de solvente y medio calefactante. Condición imprescindible para las operaciones unitarias
de procesos farmacéuticos es la disponibilidad segura de agua en
las condiciones específicas requeridas. Siendo una materia prima
crítica, la práctica industrial general es producir el agua farmacéutica
dentro de las propias instalaciones.
Producción de agua y vapor para uso
farmacéutico y biotecnológico:
tecnología, diseño y construcción a medida
Máxima seguridad y eficiencia mediante flexibilidad y adaptación en el diseño individualizado
L
a tecnología de producción, conjuntamente con los respectivos sistemas críticos de almacenamiento y distribución
del agua y vapor en sus diferentes propiedades y categorías farmacéuticas, requiere una
clara y elevada especialización profesional.
El presente trabajo parte del marco general
definido por las necesidades, normativas, garantías, procesos y productos. Se definen los
principios tecnológicos básicos en producción, almacenamiento y distribución de agua
y vapor para usos farmacéuticos. Se aportan
detalles constructivos de equipos y procesos
que recogen en gran medida la experiencia
de más de treinta años en el diseño de plantas de producción de agua y vapor para uso
farmacéutico, dentro de un marco de flexibilidad y adaptación a un amplio espectro de
casos individuales en la industria farmacéutica
y biotecnológica europea.
Se pretende ofrecer un enfoque práctico,
sencillo y directo, basado en un sólido fundamento profesional.
para los procesos farmacéuticos y biofarmacéuticos.
En la tabla siguiente se resumen brevemente las tres diferentes categorías de calidad del agua para usos farmacéuticos: agua
purificada (PW), agua altamente purificada
(HPW) y agua para inyectables (WFI). Las
normativas de referencia, la farmacopea europea (EP) y la farmacopea norteamericana
USP definen los límites de caracterización.
2. Filtración: El grado de separación de
partículas depende del posible contenido en sólidos en suspensión del agua
bruta.
3. Descalcificación mediante intercambio
iónico, en función de la dureza del agua
de alimentación. Otros procesos de
pretratamiento.
4. Ósmosis inversa (RO) para la producción de agua desionizada (DW), lo que
supone la primera categoría de agua
para posibles usos farmacéuticos.
5. Mediante el paso por una célula de electrodesionización (EDI) se obtiene el agua
purificada. Ambos procesos últimos (RO
+ EDI) conforman la instalación para la
producción de agua purificada (PW) farmacéutica (GMP; EP y USP).
6. Ultrafiltración
Procesos unitarios y plantas de
producción de medios puros
Los procesos unitarios para la producción
de agua con fines farmacéuticos son los
siguientes.
1. Materia prima: Generalmente, agua potable procedente de la red pública. En
casos especiales, agua de pozo.
Verificación
EP
PW
USP
1. ≤ 1,1 µS/cm (20°C) 1. ≤ 1,1 µS/cm (20°C)
Agua y vapor para usos farmacéuticos y
biotecnológicos conforme a las diferentes
categorías establecidas
El agua y vapor de agua ejercen como
fluidos una función primordial en los diferentes procesos, conforme a sus diferentes
categorías de pureza y calidad. Aplicaciones son: excipiente, solvente, lavado y
esterilización. La disponibilidad segura de
estos medios puros es base fundamental
28
Conductividad
Microbiología
Carbono orgánico total (COT)
Metales pesados
Nitratos WFI
USP
HPW*
EP
EP
1. ≤ 1,1 µS/cm (20°C)
1. ≤ 1,1 µS/cm (20°C)
1. ≤ 4,3 2. ≤ 2,1 µS/cm (25°C)
µS/cm (20°C)
3. ≤ 2,1‐ 4,7 µS/cm (depende del pH)
100 ufc/ml 100 ufc /ml
2. ≤ 2,1 µS/cm (25°C)
2. ≤ 2,1 µS/cm (25°C)
2. ≤ 2,1 µS/cm (25°C)
10 ufc /ml
10 ufc /ml
10 / ufc ml
≤ 0,5 mg/l
≤ 0,5 mg/l
≤ 0,5 mg/l
≤ 0,5 mg/l
≤ 0,5 mg/l
≤ 500 ppb
≤ 500 ppb
≤ 500 ppb
≤ 500 ppb
≤ 500 ppb
≤ 0,1 ppm
≤ 0,2 ppm
≤ 0,1 ppm
≤ 0,2 ppm
≤ 0,1 ppm
≤ 0,2 ppm
‐
‐
‐
‐
* En la USP no se considera el término HPW.
Tabla 1. Clasificación de las diferentes categorías de agua según la farmacopea europea (EP) y la farmacopea
norteamericana USP.
Fig. 1. Procesos unitarios para la producción de agua y vapor para uso
farmacéutico.
7. Evaporación y condensación (destilación) (ver fig. 1)
a. Agua purificada (PW)
Las plantas de producción de agua purificada (PW), diseñadas cada una conforme
a las condiciones individuales de su aplicación, están montadas de forma modular
sobre bancadas de estructura en acero
inoxidable, fácilmente transportables e
instalables en su destino final. El rango de
capacidad de producción es amplio y se
sitúa entre los 20 l/h y varios miles de litros
por hora (ver fig. 2).
b. Agua altamente purificada (HPW)
En principio podría considerarse esta categoría como agua para formas farmacéuticas inyectables, producida por operaciones unitarias en frío. Sin embargo, sólo es
calificada así, como agua para inyectables
(WFI), por la USP (FDA). Los procesos de
producción de agua purificada se completan con la ultrafiltración, con lo que se
incrementa la seguridad respecto de la retención de microorganismos y pirógenos
(es decir, compuestos pirogénicos del tipo
de endotoxinas). La sanitización química
o térmica de plantas HPW debe aplicarse con frecuencia determinada, manejada por el sistema de control automático y
monitorización, objeto de validación. El registro de datos se realiza de modo seguro
conforme a USP CFR21part11.
c. Agua para inyectables (WFI)
En Europa el único proceso autorizado para
producir agua WFI es el proceso térmico
por destilación (evaporación-condensación). También fuera de Europa suele aplicarse este proceso que, además de seguro,
es más sencillo en cuanto a su validación.
La destilación puede realizarse alternativamente en columnas de un solo efecto,
columnas de múltiple efecto o en una columna con recompresión mecánica de vaFarmespaña INDUSTRIAL
Fig.
3. Planta de destilación de múltiple
efecto para la producción de agua para
inyectables WFI.
por. Los tres sistemas opcionales son válidos
para la producción de agua WFI y difieren,
principalmente, en su consumo de energía
y rendimiento térmico, en función de la temperatura de operación y de la capacidad de
producción de agua WFI.
El sistema de columnas en un solo efecto
corresponde a la variante clásica de evaporación por aporte de calor y destilación por
medio de agua de refrigeración. Dado el
elevado consumo energético, la aplicación
del sistema clásico se limita a capacidades
de producción de agua purificada inferiores
a 50 l/h.
El proceso de destilación con columnas
de múltiple efecto consiste en la conexión
en serie de cada uno de los evaporadores
y el aprovechamiento de los vahos producidos en el evaporador anterior como vapor
de calefacción del evaporador siguiente. El
resultado es una drástica disminución del
consumo térmico de forma proporcional al
número de efectos del conjunto de la instalación. El diseño de este tipo de plantas es
el resultado equilibrado entre el precio de la
energía primaria y la inversión total de cada
caso (rentabilidad individual) (ver fig. 3).
Fig. 4. Planta de destilación por turbocompresión para la
producción de agua para inyectables WFI.
La fuente de energía térmica suele ser vapor industrial. Sólo en casos de baja capacidad de producción puede considerarse la
energía eléctrica como fuente de calefacción
(columnas de destilación de un solo efecto).
El sistema de destilación por turbocompresión (ver fig. 4) consiste en el cierre completo
del flujo térmico mediante la recirculación de
los vahos procedentes de la evaporación, su
recompresión y reutilización como vapor de
calefacción del propio evaporador. Este sistema de destilación puede ofrecer el mayor
rendimiento térmico entre los tres sistemas
opcionales descritos. Dada la concepción
energética, la aplicación de este sistema es
sólo de utilidad y rentabilidad si el agua para
inyectables WFI producida se precisa a una
temperatura de 25ºC. En la mayoría de los casos se precisa de un almacenamiento WFI a
alta temperatura, por lo que el sistema de turbocompresión deja de ofrecer ventajas frente
al sistema de destilación de múltiple efecto.
Por esta última razón, la destilación en múltiple efecto es el sistema más aplicado.
d. Producción de vapor puro
Vapor puro puede emplearse en:
ww La esterilización de equipos de proceso.
ww La esterilización en autoclave.
ww La esterilización de instalaciones de liofilización.
ww La humidificación y climatización en salas blancas.
El vapor puro posee las mismas propiedades que el agua para inyectables WFI. El agua
de alimentación es de calidad farmacéutica,
es decir, agua purificada. Los generadores
de vapor puro pueden tener un rango de capacidad de producción de entre sólo 5 kg/h
(escala de laboratorio) a 5.000 kg/h (escala industrial). En función de la capacidad, la fuente
térmica puede ser la energía eléctrica (resistencias para pequeñas capacidades) o el vapor industrial. Los generadores de vapor puro
destacan por su separador de gotas de máxima eficiencia y rendimiento de separación,
minimizando el riesgo de arrastre de gotas y
garantizando la ausencia de endotoxinas.
El consumo de vapor puro es siempre discontinuo y puntual. Por ello, los generadores
de vapor puro están especialmente diseñados para garantizar una elevada y rápida capacidad de respuesta y robustez (constancia)
de temperatura y presión del vapor generado. Los evaporadores suelen estar siempre en
funcionamiento, incluso durante un prolongado tiempo de ausencia de consumo. Todos
los generadores tienen un sobrado colchón
(depósito) de agua, lo que les confiere esta-
29
ingeniería farmacéutica
bilidad frente a las demandas y extracciones
discontinuas y puntuales de vapor puro.
Entre las propiedades controladas en el
vapor puro está la presencia de los denominados gases incondensables (gases que
no son vapor de agua, como el aire, CO2,
etc). Esto es especialmente relevante en la
esterilización de objetos donde el acceso
uniforme del vapor de esterilización debe
estar garantizado. La norma europea EN
285 limita la presencia máxima admisible de
gases incondensables a 3,5 %Vol. La calidad
farmacéutica del agua de alimentación (conforme a USP y EP) generalmente facilita que
la presencia de gases incondensables en
el vapor puro generado sea baja. En casos
especiales, en cambio, debe incluirse en el
diseño a la entrada del generador de vapor
un sistema de desgasificación del agua de
alimentación. La figura 5 muestra de modo
funcional los principales elementos de un
generador de vapor puro.
Sistemas de almacenamiento y
distribución de medios puros
El objetivo principal es la segura disponibilidad del agua y vapor, en sus requeridas
propiedades exactas, para las respectivas
operaciones unitarias farmacéuticas. Esta
problemática es la base principal para el
proveedor que diseña, construye y pone en
marcha instalaciones completas de producción, almacenamiento y distribución de los
medios puros de agua y vapor.
La cualificación QPP (Qualification Project
Plan) es una de las herramientas principales
integradas en el diseño individualizado de
instalaciones, destacándose:
ww Análisis de riesgo (RA)
ww Cualificación del diseño (DQ)
ww Cualificación de la instalación (IQ)
ww Cualificación del funcionamiento (OQ)
Especialmente la calidad, seguridad y
estabilidad microbiológica de los medios
puros hasta su punto final de consumo es
criterio determinante para el diseño, la construcción, la puesta en marcha, operación y
mantenimiento de las instalaciones. Ello justifica que el programa de disponibilidad del
proveedor sea pleno e íntegro, garantizando
los siguientes alcances:
ww Requisitos específicos, URS y diseño
conforme a las condiciones y necesidades individuales de cada proyecto, estando integrado –de principio a fin– el
plan maestro de cualificación del proyecto (QPP)
ww FAT, SAT y puesta en marcha
ww Mantenimiento programado, disponibilidad post-venta 24h/día, control remoto
vía módem, servicios de recalibración
ww Mejora continua y optimización
ww Optimización y ampliación de plantas
existentes
a. Diseño de almacenamiento y
distribución de agua para usos
farmacéuticos
Consideramos los apropiados depósitos
y anillos de distribución, para los que las
necesidades diferentes de cada aplicación
requieren flexibilidad y adaptación a cada
caso. Condiciones a tener en cuenta serían
los ciclos de producción, los tamaños de
lotes, las propiedades de los productos y
las resultantes exigencias a la producción,
almacenamiento y distribución de agua,
junto con los sistemas de limpieza y sanitización. Se añaden, además, las variables de
cantidades y caudales, temperaturas y presiones. Todo ello, dentro del marco GMP
regulado, exige una clara especialización
Fig. 5. Generador de vapor puro CS: representación esquemática
y funcional.
30
Fig. 6. Sistema portable de toma de
muestras de vapor puro CS.
del diseñador y constructor de instalaciones, fundamentada en una extensa experiencia tecnológica industrial.
La temperatura de almacenamiento de
agua purificada PW y altamente purificada
HPW es generalmente inferior a 25ºC. Sólo
en casos especiales podría haber una temperatura del orden de 60ºC. El agua para
inyectables WFI se almacena generalmente
a 85ºC. La sanitización de los sistemas fríos
PW y HPW se realiza con periodicidad determinada de forma térmica a 80ºC o química mediante ozono. En casos destacados
se aplica la esterilización con vapor. En contraste a ello, los sistemas WFI se esterilizan
siempre con vapor saturado a una temperatura mínima de 121ºC (1 bar rel.) hasta
143ºC (3 bar rel.). En todo caso, tanto de la
sanitización térmica como la esterilización
quedan registros de temperatura como
base de monitorización de las instalaciones.
Ingeniería vs. microbiología; el número de
Reynolds como criterio para la prevención
de formación de depósitos y/o de biofilm:
El número de Reynolds adimensional es
función de la velocidad (además de las propiedades fluidodinámicas del agua y del
sistema), y nos indica dos zonas prácticas.
ww Zona crítica: Incluso en un régimen teórico turbulento no puede garantizarse la
ausencia de espacios de baja turbulencia
o incluso laminares que suponen un riesgo de adherencia de microorganismos,
colonización y formación de biofilm en
determinados puntos en el interior del
sistema. La zona crítica se sitúa en valores
del número Reynolds de 2.300÷7.800.
ww Zona no crítica: Es el objetivo de diseño
y trabajo de una instalación de distribución. La zona no crítica se ubica a partir
de números Reynolds ≥ 10.000.
Medidas y componentes (fig. 7):
Se describen las siguientes medidas y
componentes para los respectivos sistemas:
ww Almacenamiento y distribución de agua
purificada PW:
–– Intercambiador de calor o dispositivo eléctrico para la sanitización con
agua caliente
–– Intercambiador de calor para la refrigeración del sistema a temperaturas
< 25ºC, tanto en régimen normal
como al final de la termosanitización.
–– Depósitos a presión timbrados para
la esterilización con vapor
–– Instalación de ozonización
–– Equipos de ultravioleta
Fig. 7. Equipos y planta de de producción de medios puros (Achema 2012).
–– Monitorización en cuanto a parámetros variables, como temperatura,
conductividad, velocidad de flujo y
carbono orgánico total TOC.
–– Ausencia de microespacios muertos.
–– Velocidad de flujo en régimen turbulento en toda la instalación (número de Reynolds).
–– En conformidad a las GMP todos los
componentes unitarios del sistema,
como tubería, válvulas, bombas,
intercambiadores y dispositivos de
medida y control.
–– Toda la tubería es instalada con soldadura orbital y control endoscópico, estando completamente documentada.
ww Almacenamiento y distribución de agua
para inyectables WFI:
–– Como se ha mencionado arriba, los
sistemas se someten a esterilización
con vapor a temperaturas > 121ºC.
–– Depósitos a presión timbrados y resistentes al vacío.
–– Almacenamiento en caliente con
sus equipos de calentamiento.
–– Anillo de distribución con aislamiento térmico, en salas blancas
con recubrimiento hermético en
acero inoxidable soldado.
–– Monitorización en cuanto a parámetros variables como temperatura,
conductividad, velocidad de flujo y
carbono orgánico total TOC.
–– Sistemas de extracción de muestras
en frío, conforme a las GMP, con
dispositivo estéril de refrigeración
tipo DTS (Double-Tube-Sheet)
–– Dispositivo de extracción DEWAWFI y refrigeración, especialmente
para cantidades pequeñas en salas
blancas.
–– Otros elementos y criterios básicos
mencionados para las instalaciones
de agua PW.
–– Concepción especial en by-pass
para mantener la temperatura del
agua WFI en todo el anillo.
–– Para la extracción de mayores cantidades de agua WFI se emplean enfriadores tubulares tipo DTS de doble
fondo tubular y de junta estéril (fig. 7).
Fig. 8. Planta de agua altamente purificada HPW: dos
plantas de doble efecto cada una, con un tercer efecto
conjunto para el concentrado. Rendimiento total HPW 90%.
b. Diseño de la distribución de vapor
puro CS
Se realiza la distribución del vapor puro
hasta sus puntos de consumo mediante
tubería de acero inoxidable, siendo sus
propiedades constructivas (material, soldadura, control, documentación, etc.) análogas a la tubería para agua WFI. Destacan
los siguientes requisitos:
ww Material de la tubería como para agua
WFI
ww Aislamiento térmico efectivo, en salas
blancas protegido con recubrimiento
hermético en acero inoxidable
ww Buena extracción de aguas condensadas a lo largo de toda la tubería con
pendiente (caída) en dirección del flujo.
ww Ausencia de injertos de menor temperatura y bolsas de agua
ww Compensadores de dilatación térmica
de la tubería (liras o similares)
ww El vapor puro debe reunir las condiciones exigidas en todos los puntos de
extracción, conforme a la calidad WFI.
Los sistemas de toma de muestras de vapor mediante condensación pueden ser fijos
o portables (ver fig. 6). Para la monitorización
independiente del vapor puro se ofrecen sistemas autosuficientes de toma de muestras.
Sistemas de regulación y control, registro
y monitorización
Para todos los procesos unitarios de producción, almacenamiento y distribución de los
medios puros se requiere un sistema cualificable y validable de regulación y control,
registro y monitorización. La regulación y
control automáticos debe ser validable
conforme a las GAMP (Buenas prácticas
de fabricación automatizada). Todos los recorridos, relevantes para la monitorización,
deben estar diseñados conforme a su cualificación y calibración. El registro de los resultados de medida y la consideración del
riesgo de posibles interrupciones debe estar
planteado en consonancia con la USP en
CFR21 Part 11.
Mantenimiento
Para garantizar una óptima y segura operación de todos los procesos unitarios, es imprescindible un completo sistema de mante-
Fig. 9. Equipos y planta de de
producción de medios puros: ejemplos
de montaje.
nimiento. Para el mantenimiento preventivo
de periodicidad determinada, es de utilidad
recurrir al servicio ofrecido por el propio diseñador y constructor de las instalaciones,
conjuntamente con el control remoto vía
modem. Se consigue mantener las instalaciones en condiciones óptimas y seguras.
Diseño individualizado y soluciones
técnicas a medida:
Soluciones individuales específicas se desarrollan en consideración a las exigencias particulares de cada aplicación. En cada petición
deben examinarse todos los datos técnicos
específicos del cliente para, a continuación,
proponer una solución técnica. También en
casos especiales se diseñan y plantean soluciones especiales menos comunes.
Los objetivos básicos para cualquier
aplicación son ofrecer un sistema modular
flexible, de una forma constructiva funcional con una extraordinaria calidad de superficie. Deben conseguirse una máxima disponibilidad de la instalación, con máxima
fiabilidad y seguridad de funcionamiento, a
unos mínimos costos de operación. El diseño también está enfocado a una larga vida
útil. En el marco de la diversidad de soluciones y aplicaciones individuales, el proveedor debería poder ofrecer la disponibilidad de un programa de mantenimiento y
mejora continua con lo que se asegura una
larga vida útil en consonancia con actualizaciones tecnológicas de la instalación. Estos
requisitos pueden ofrecer, por ejemplo y tal
vez precisamente, un proveedor de instalaciones de mediano tamaño con clara especialización y extensa experiencia industrial
en el campo.
La variabilidad geográfica y estacional
de la composición del agua bruta de alimentación (agua potable, generalmente)
invita a concebir el conjunto de las plantas
de producción de agua y vapor para usos
farmacéuticos conforme a esta variabilidad de entrada. Un diseño flexible y fiable
conduce a una máxima seguridad de los
productos y consigue condiciones óptimas
en cuanto a costos de operación, consumos energéticos y de agua, así como una
minimización de efluentes. Las Fig.7, 8, y 9
muestran ejemplos de aplicación 
31
consultoría
Antonio Álvarez Folgado,
Altran Advanced Consultant
En las partes anteriores de este artículo se pudieron ver las fases del
análisis del problema, la elicitación y la especificación de requisitos,
dentro del proceso de ingeniería de los requisitos. En esta última parte se describe el análisis de los requisitos especificados, para asegurar su consistencia y completitud, así como la falta de errores y
contradicciones, el desarrollo de una documentación más técnica
para poder implementar una solución siguiendo estos requisitos
y la gestión de los requisitos a lo largo del ciclo de vida de desarrollo de la solución, incluyendo como parte esencial el control de
los cambios que pueden irse produciendo.
Gestión de Requisitos (y III):
Validación, SRS y Control de cambios
1. Análisis y Validación de los requisitos
Análisis de requerimientos
Puede limitarse a un listado de las preguntas que han de hacerse para verificar el
cumplimiento de cada requisito o puede
implicar el desarrollo de matrices que representen las relaciones entre requisitos,
detectando solapamientos y conflictos. El
proceso principal es el de discusión con
los agentes (stakeholders) para determinar la criticidad de los requisitos, resolver
contradicciones o incoherencias, aclarar
dudas, etc.
Las metodologías y herramientas actuales tienden a considerar las especificaciones de requerimientos como una estructura
lógica que puede implicar varios modelos
y documentos, en lugar de un simple documento físico (como en el estándar IEEE
830).
Un requerimiento debería ser atómico
(referirse a una característica concreta y diferenciado del resto), “testeable” (se puede comprobar su cumplimiento), realista
(adecuado al entorno organizativo y tecnológico), no ambiguo (todo el que lo lee
lo interpreta de la misma forma), conforme
con los objetivos previamente planteados
y relevante (no se añaden requisitos ornamentales o innecesarios).
Según ANSI/IEEE (Std. 830-1984), una
especificación debe ser: No ambigua,
32
Completa, Verificable, Consistente, Modificable, Trazable y Usable (operación y mantenimiento).
Un resumen de las buenas prácticas en la
redacción de requisitos, y que nos pueden
guiar a la hora de revisarlos, podría ser1:
ww Se escriben de una forma tecnológicamente neutra, es decir, especifican lo
que el producto hace y no qué tecnología se usará para crearlo.
ww Su especificación no debe ser ambigua.
ww Se eliminan los pronombres, sustituyéndolos por sujetos.
ww Limitar el uso de adjetivos y adverbios,
para no dar lugar a confusiones.
ww Evitar expresiones poco precisas o confusas, como “debería”, “algunos”, etc.
ww Hay que confirmar que tanto el redactor
de los requisitos como los involucrados
en el negocio (stakeholders) entienden
exactamente de la misma forma cada
requisito.
ww Utilizar una convención de nombres y
definiciones consensuada dentro de
la organización, para asegurarnos que
estamos hablando de las mismas cosas
con la misma precisión.
1 Se pueden seguir estándares como IEEE 1233
(IEEE Guide For Developing System Requirements
Specifications).
Gestión del alcance
El alcance (scope) de un proyecto sirve
para explicitar qué funcionalidades van
a implementarse, con qué recursos y en
cuánto tiempo.
En el alcance de un proyecto se especifica a grandes rasgos las principales características que van a ser desarrolladas
(Requirements baseline). A continuación
se determina el esfuerzo necesario para
cada característica, junto con el riesgo implicado (probabilidad de que se produzca
un impacto negativo en el calendario y/o
en los costes). Cada característica puede
tener asociada una prioridad, relacionada
también con el riesgo. Con esta información se dispondrá de la línea base (baseline) a partir de la cual ir desplegando más
detalles en cuanto a tareas a realizar, recursos necesarios, tiempo estimado, etc.
Se han de establecer márgenes de error
en las estimaciones (esfuerzo, tiempo), de
manera que puedan absorberse imprevistos, incorporar cambios en los requisitos,
etc.
Si por algún motivo (presupuesto, recursos, cambios en los requisitos,…) el alcance debe ser reducido, hemos de asegurarnos de que los usuarios participan
directamente en esta decisión.
Si nos limitamos al ámbito de la gestión
de requisitos, el alcance hace referencia a
la especificación de las características de
consultoría
la solución que van a implementarse, indicando normalmente al mismo tiempo qué
características (y por qué motivo) NO van
a implementarse.
Una vez fijada la línea base o baseline
se pueden gestionar los cambios en los
requisitos, implementando en primer lugar un sistema de para la solicitud, evaluación y aprobación (o rechazo) de los
cambios (change request management).
Los cambios aceptados respecto a la línea
base se reflejan en un documento como
el llamado Delta Vision.
Verificación y Validación
La Verificación es el proceso de monitorización y control para asegurar que
las actividades de desarrollo, desde las
especificaciones de diseño hasta la implementación, se ajustan continuamente
a las necesidades del cliente. Para ello se
emplean técnicas de trazabilidad. De esta
forma se detectan omisiones, conflictos
y ambigüedades, y se comprueba que el
proceso de desarrollo de la solución sigue las normas de calidad establecidas.
En esta fase el usuario final añade criterios de aceptación para cada requisito.
De esta forma nos aseguramos de que
los requisitos son correctos antes de entregarlos a diseñadores y desarrolladores.
La verificación se puede aplicar a lo largo de todo el ciclo de vida de un proyecto, desde la recogida de requerimientos
hasta la implementación y el testing. La
verificación previene el fenómeno de la
“fuga de requisitos”, que son requisitos
que aparecen en las especificaciones sin
que nadie sepa bien de dónde vienen,
quién los ha solicitado o qué valor añaden a la solución. La trazabilidad es el seguimiento del desarrollo de las relaciones
entre dos o más productos correspondientes a procesos sucesivos (predecesores y sucesores, o principales y subordinados)
El recorrido más habitual en un flujo de
trazabilidad es:
ww Las necesidades se trazan con las características de la solución.
ww Las características de la solución se
trazan con los requerimientos del software.
ww Los requerimientos del software se trazan con especificaciones de diseño.
ww El diseño se traza con unidades de implementación (funciones, módulos, objetos, colaboraciones).
34
ww Finalmente las unidades de implementación se trazan con la cobertura de los
tests de V&V (Verificación y Validación).
La Validación es el proceso de confirmar
que el producto se ajusta a los requerimientos, es decir, se ha construido correctamente, obteniendo además la conformidad del
cliente. Se utilizan las técnicas de trazabilidad para seleccionar los componentes que
hay que someter a testing para comprobar
que esos requerimientos efectivamente se
cumplen.
Las pruebas de aceptación (Acceptance
Testing) sirven para validar el sistema en el
entorno del propio usuario. Suele producirse al final del proceso de validación para
confirmar que el servicio desarrollado es tal
como el usuario necesita.
Típicamente, los test de aceptación se
basan en un conjunto de escenarios o casos
de uso que sirven para reflejar esencialmente el modo de trabajar con el sistema.
Controles a aplicar sobre los requisitos:
ww Validez. El sistema contiene las características necesarias para cubrir las necesidades expresadas por los clientes.
ww Completitud. Todos los requisitos especificados están recogidos.
ww Consistencia. No hay conflictos o contradicciones entre los requisitos.
ww Verificabilidad. Cada uno de los requisitos es objetivamente comprobable.
ww Comprensibilidad. Todos los requisitos
se han comprendido correctamente
ww Trazabilidad. Cada requisito puede seguirse desde su origen hasta su implementación.
ww Adaptabilidad. Los requisitos pueden
modificarse sin impactar considerablemente en el resto de requisitos.
ww Realismo. Los requisitos se pueden
realmente implementar en el entorno
organizativo y con la tecnología disponible.
El resultado de esta fase es un documento llamado Software Requirements Specification (SRS), o también User Requirements
Specification (URS), en el que se detallan o
especifican ordenadamente las características del sistema requeridas.
El SRS sirve para:
Establecer las bases para el acuerdo entre los usuarios y los proveedores/desarrolladores del sistema.
Optimizar el esfuerzo en el desarrollo.
Proporcionar una base para la estimación
de costes y calendarios.
Proporcionar una base para la validación
y verificación.
Facilitar la transferencia del conocimiento
del sistema a nuevos usuarios o entornos.
Servir como base para la mejora, independiente del proyecto y las metodologías
utilizadas.
2. Desarrollo del SRS.
El documento de requisitos, llamado SRS
(Software Requirements Specification) o
ERS (Especificación de Requisitos del Software), es la declaración oficial de la solución que va a desarrollarse.
En el SRS se especifica qué funciones
van a ser realizadas, con qué datos y qué
resultados van a producir, en qué lugar y
por quién. Se centra en los servicios a realizar por la solución, y No es un documento
de diseño (indica el Qué, no el Cómo). No
obstante, algunos requerimientos pueden
afectar en gran medida al diseño, especialmente los relacionados con temas de
seguridad.
Un ERS debe ser:
a. Correcto (semántica y sintácticamente,
bien organizado).
b. No ambiguo.
c. Entendible. Tanto los usuarios como los
diseñadores y desarrolladores son capaces de entender íntegramente cada
uno de los requerimientos, su terminología, su función, sus objetivos, etc.
d. Completo (ha de incluir todos los requerimientos, sean funcionales, de
rendimiento, restricciones, atributos o
interfaces). También aquí hay que incluir todas las posibles respuestas a todas las posibles entradas (incluidas las
erróneas o inválidas).
e. Consistente (sin contradicciones internas). No existe alguno o un subconjunto de requerimientos que entre en conflicto con algún otro requerimiento del
mismo sistema.
f. Ordenado (según importancia, p. ej.);
Se pueden clasificar sus elementos
como Esencial, Deseable y Opcional,
por ejemplo.
g. Verificable. Es decir, existen procesos
(de un coste razonable) mediante los
cuales una persona o máquina puede
comprobar que la solución cumple con
cada uno de los requerimientos.
h. Modificable. Su estructura es de tal
forma que los cambios en los requerimientos pueden ser fácil, completa y consistentemente introducidos,
preservando dicha estructura. Es importante para ello que no haya redundancias, que cada requerimiento se exFarmespaña INDUSTRIAL
prese separadamente y que estén bien
elaboradas las tablas de contenidos, el
índice y las referencias cruzadas.
i. Trazable. Es decir, se indica el origen
de cada requerimiento y cada requerimiento está identificado unívocamente
para que pueda referenciarse en posteriores documentos.
Los temas básicos que han de quedar
cubiertos por el ERS son:
ww Funcionalidad. Qué se supone que ha
de hacer la solución?
ww Interfaces externas. Cómo ha de interaccionar la solución con otros sistemas, dispositivos, usuarios,…?
ww Rendimiento (performance). Cuál es la
velocidad esperada, el grado de disponibilidad, el tiempo de respuesta, el
tiempo de recuperación de datos, etc)
ww Atributos. Portabilidad, mantenibilidad, seguridad, etc.
ww Restricciones de diseño. Estándares
requeridos, políticas y normativas de
obligado cumplimiento, lenguaje para
el desarrollo, infraestructura, limitaciones en cuanto a recursos,…etc.
En caso de que no haya más remedio
que usar en alguna especificación algún
término parecido a TBD (To Be Determined), esto debe acompañarse de una descripción del motivo y de cómo la situación
va a ser resuelta, quién es responsable de
su eliminación/definición y cuándo se estima que se eliminará o definirá.
Contenidos del SRS
Según el estándar IEEE 830 un SRS debería
tener al menos los siguientes apartados:
1. Introduction
1.1. Purpose
1.2. Scope
1.3. Definitions, acronyms, and abbreviations
1.4. References
1.5. Overview
2. Overall description
2.1. Product perspective
2.2. Product functions
2.3. User characteristics
2.4. Constraints
2.5. Assumptions and dependencies
3. Specific requirements
Appendixes
Index
Introducción (1)
Puede contener subsecciones como Propósito, Alcance, Definiciones y abreviaciones, Referencias, Visión general.
En el propósito se describe el comportamiento externo de la solución, los requerimientos no funcionales, las restricciones
de diseño y otros elementos que puedan
servir para proporcionar una visión general
pero completa.
En la subsección Alcance (1.2 Scope) se
deben identificar los productos que se van
a desarrollar y cuáles quedan excluidos.
Se indican los beneficios derivados de la
solución y los objetivos que se pretenden
conseguir.
En Visión general del producto (1.5
Overview) se presenta a un alto nivel la arquitectura prevista.
Descripción (2)
Esta sección se puede dividir en:
Perspectiva del producto (2.1). Situándolo entre otros productos similares, indicando su relación con otros sistemas. Se
suele incluir un diagrama de los principales
componentes y de sus relaciones con otros
sistemas (interfaces). También se indica a
grandes rasgos cómo opera el sistema.
Funciones (2.2). Resumen de las principales funciones, de una forma organizada
y entendible por el usuario. Se puede incluir diagramas para representar las relaciones lógicas entre las funciones, el flujo
general de datos, etc.
Características de usuario (2.3)
Restricciones (2.4). Reglamentos, limitaciones del hardware, interfaces con otras
aplicaciones, funciones de audit trail, funciones de control, restricciones del lenguaje, fiabilidad, criticalidad, seguridad,…
Asunciones y dependencias (2.5). Se
listan los factores que no son restricciones de diseño y que pueden afectar los
requerimientos (que esté disponible cierto
sistema operativo, que esté configurado
el gestor de bases de datos, que se haya
incluido en el sistema SSO o single sign on
la solución, etc).
Aplazamiento de requerimientos (2.6).
Identificación de requerimientos que pueden retrasarse para futuras versiones de la
solución.
En esta sección se pueden indicar los
casos de uso, si se ha usado este modelo.
Especificación de Requerimientos (3)
Aquí se detallan los requerimientos de
manera que los diseñadores y desarrolladores puedan construir la solución y los
verificadores (testers) puedan comprobar
que la solución satisface dichos requerimientos.
Cada requerimiento debería incluir lo
siguiente:
ww Interfaces externas
–– Nombre
–– Descripción, propósito
–– Origen de la entrada (input) o destino de la salida (output).
–– Rango válido de valores, precisión,
tolerancia.
–– Unidades de medida
–– Tiempo de respuesta
–– Relaciones con otras entradas y/o
salidas
–– Formatos de pantalla, organización
de elementos en pantalla
–– Formato de datos
–– Mensajes, avisos, alarmas
ww Funciones
–– Controles de las entradas
–– Parámetros
–– Secuencia de las operaciones a
realizar
–– Respuesta a situaciones anómalas
(overflow, errores, comunicación
con dispositivos,…)
–– Manejo de errores y recuperación
–– Relaciones entre entradas y salidas
(secuencia, conversiones,…)
ww Bases de datos
–– Tipo de información que usan las
diferentes funciones
–– Frecuencia de uso
–– Control de acceso y visibilidad
–– Entidades y relaciones
–– Restricciones de integridad
–– Retención de datos
ww Rendimiento
–– Número de terminales concurrentes
–– Cantidad y tipo de información a
procesar
–– …etc.
ww Cumplimiento de estándares y normativas
–– Formato de informes
–– Convenciones para nombres (Data
naming)
–– Procedimientos contables
–– Trazabilidad, audit trail
ww Seguridad
–– Técnicas criptográficas.
–– Mantenimiento de logs e históricos
–– Asignación de determinadas funciones a módulos
–– Reestructuración de comunicaciones entre determinadas áreas/
módulos
–– Comprobación de la integridad de
datos para variables críticas
35
consultoría
ww Portabilidad
–– % de código dependiente de host
–– Uso de determinados compiladores o lenguajes
–– Uso de determinado sistema operativo
Cada requerimiento se identifica de forma unívoca y se referencia con documentos previos.
El catálogo de requisitos del sistema se
puede organizar como sigue:
ww Requisitos funcionales
–– Diagramas de casos de uso
–– Definición de actores
ww Requisitos no funcionales
–– Usabilidad (incluyendo requisitos
de formación)
–– Fiabilidad (disponibilidad, MTBF,
MTTR, precisión, bugs/KLOC, defect rate)
–– Rendimiento (tiempo de respuesta,
transacciones por segundo, capacidad, modos de degradación, uso
de recursos de hardware)
–– Soporte, mantenibilidad (librerías,
utilidades de mantenimiento, …)
ww Requisitos de información
ww Reglas de negocio (requisitos del dominio). Restricciones impuestas
A los apartados propios del IEEE 830 se
podrían añadir:
Aspectos legales, derechos de autor y
otros
Garantías, derechos de autor aplicables,
patentes, trademarks, uso de logos, etc.
Estándares aplicables
Referencias a los estándares, a secciones
concretas de algún estándar, etc.
Índice
Glosario
Apéndices
Aquí pueden incluirse, por ejemplo, las especificaciones de casos de uso o cualquier
información que se considere útil, complementaria o aclaratoria.
3. Gestión de los requisitos
Durante el desarrollo del sistema hemos
de verificar continuamente que nos mantenemos dentro de las especificaciones,
manejando adecuadamente los posibles
cambios que puedan tener lugar.
Los requisitos son inevitablemente inconsistentes e incompletos. Hemos de contar
con que los cambios se produzcan, por lo
que hemos de saber cómo manejarlos anticipada y planificadamente.
Desde un principio hemos de planificar:
ww La recogida e identificación de los requisitos
ww La obtención de la aprobación de todos
los participantes del proyecto
ww El procedimiento de gestión de los
cambios
ww El procedimiento de trazabilidad (relaciones entre los requisitos, sus fuentes
y el diseño).
De los requerimientos a la
implementación
La perspectiva de la especificación de requerimientos puede ser muy diferente de la
perspectiva del diseño o la implementación.
Para algunos requerimientos puede hacerse
un buen seguimiento de los requerimientos
desde el diseño hasta la implementación,
pero en otros muchos requerimientos no hay
apenas correlación directa. Éste es el llamado Problema de la Ortogonalidad:
ww Los requerimientos usan la terminología más o menos especializada del
negocio, del usuario final, mientras que
en el diseño/implementación se puede
hablar de registros, objetos, tablas, colas, algoritmos,…
ww Los requerimientos de rendimiento
se pueden traducir en estructuras de
Documentación de usuario Online
Requerimientos que pueda haber relacionados con la ayuda online para el usuario
y la documentación relacionada (noticias,
FAQs, etc)
Componentes adquiridos
Componentes que han de comprarse para
ser usados con el sistema.
Interfaces
Protocolos, puertos, direcciones lógicas,
etc., utilizadas para la comunicación con
otros sistemas, junto con las especificaciones relacionadas con los datos y registros
que se intercambian.
Dentro de las interfaces podemos tener:
ww Interfaz de usuario
ww Hardware, dispositivos periféricos
ww Interfaces con otros sistemas
ww Interfaces de comunicación (redes,
tecnologías,..)
Licencias
Características y restricciones derivadas de
las licencias asociadas al uso del sistema
36
Figura 1.
consultoría
ww Relación con otros elementos (Dependencias)
Para un mejor seguimiento se suelen emplear Matrices de trazabilidad.
Figura 2.
datos, índices, hilos e interrupciones,
etc., que hacen difícil mapear determinado requerimiento con estructuras
lógicas o fragmentos de código.
ww Algunos requerimientos funcionales
requieren la interrelación de componentes para conseguir la funcionalidad, por lo que el requerimiento se
distribuye en varios fragmentos de código, tablas, etc., y no se puede establecer una correspondencia uno a uno
(requerimiento – elemento de código,
p.ej.).
ww A menudo en el desarrollo de aplicación se usan patrones, librerías de
funciones, o se reúsa el código procedente de otras aplicaciones, lo que
hace que no haya una correspondencia exacta con los requisitos.
Una de las ventajas de la orientación a
objetos es que ayuda a minimizar el problema de la ortogonalidad.
Es importante llevar a cabo en las fases
iniciales un análisis de riesgos (Risk assessment) para determinar qué elementos críticos necesitarán ser especialmente
controlados y especificar los tests a realizar
durante la verificación y la validación, basándose en este análisis de riesgos.
Gestión de los cambios en los
requerimientos
Los cambios en los requerimientos impactan en los modelos elaborados durante la
fase de análisis y diseño, y también pueden afectar a los tests definidos para verificar los modelos y requerimientos.
También es importante mantener el histórico de cambios en los requerimientos,
incluyendo la justificación, los revisores y
la fecha de incorporación.
Una vez aceptada la línea base de requisitos, se solicitan cambios sobre la línea
base, solicitudes que han de controlarse,
38
estudiarse, aprobarse o rechazarse y documentarse (fig.1).
Un concepto clave en el proceso de gestión de cambios es la Trazabilidad. Los requisitos deben ser trazables, es decir, “rastreables”. Se podría decir que un requisito
es trazable si se pueden identificar todas las
partes del producto existente relacionadas
con ese requisito. Todos los requisitos deberían ser trazables para mantener consistencia entre los distintos documentos de un
proyecto, para ello la siguiente información
debería estar asociada a cada requisito:
ww Su origen (Quién los propuso)
ww Necesidad (Por qué existe)
ww Relación con otros requisitos (Dependencias)
Resumen Gestión de requisitos
ww Definición del ciclo de vida de los requisitos del sistema. Estados por los que
los requisitos van a ir pasando para poder controlar las actividades propias del
desarrollo de requisitos.
ww Gestión de las líneas base de los requisitos del sistema. Generación de
versiones del proyecto para controlar la
consistencia del producto en un instante dado.
ww Gestión de los conflictos de los requisitos, para su eliminación o minimización.
ww Gestión de las peticiones de cambio
en los requisitos una vez generada la
primera línea base de la Especificación
de Requisitos del Sistema, asegurándose que se sigue el procedimiento
de control de cambios establecido en
el proyecto y que por lo tanto, puede
ser necesaria una modificación en los
costes, recursos y fecha de entrega inicialmente acordados.
ww Gestión de la trazabilidad de los requisitos del sistema, comprobando que la
implementación de los requisitos y el
grado de impacto de los cambios 
Referencias
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Institute , Página oficial de
CMMI , disponible en: http://
www.sei.cmu.edu/cmmi/
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Software Engineering
Institute , Página Oficial ,
sei.cmu.edu/
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Carnegie Mellon University ,
CMMI v1.2 , disponible en:
http://www.sei.cmu.edu/
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reports/06tr008.html
--
ISACA , Cobit 4.1 , disponible
en: http://www.isaca.org
--
ISACA , Página Oficial ,
isaca.org/
SAFELINE
X-ray Inspection
Nueva tecnología
Diseño ergonómico
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última generación
Mediante la combinación de la nueva tecnología, un diseño ergonómico, una mejor
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sistema de inspección por rayos X X3310 está realmente enfocado al mercado e
incluye los desarrollos más avanzados en la capacidad de inspección de productos.
Especialmente diseñado para la inspección de productos envasados de tamaño
mediano y pequeño, el sistema de inspección por rayos X X3310 proporciona a los
fabricantes de alimentos y productos farmacéuticos la tecnología de inspección de
productos líder del mercado necesaria para una detección excepcional de cuerpos
extraños y la medición de la masa bruta para un control calculado de porciones.
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No existe un imperativo legal que obligue a usar la inspección mediante rayos X en las industrias alimentaria ni farmacéutica. Huelga
decir que es responsabilidad de los fabricantes de los productos
instaurar unos procesos de inspección de productos fiables, tal y
como se desprende de procesos establecidos como el Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), la Iniciativa Mundial
de Seguridad Alimentaria (GFSI) y el Manual de buenas prácticas de
fabricación de la Agencia de Alimentos y Medicamentos (FDA), así
como de la Norma Internacional para los Alimentos (IFS) y los estándares de la Asociación de Minoristas Británicos (BRC) y otras normativas de comerciantes individuales.
Buscar una aguja en un pajar. La importancia de los
sistemas de inspección por rayos X en el control de
calidad de las líneas farmacéuticas y alimentarias
L
a tecnología de rayos X se ha utilizado con frecuencia para inspeccionar
productos en las industrias alimentaria y farmacéutica. Los usuarios de muchos
otros sectores, incluido el diagnóstico médico, la seguridad y la construcción de aplicaciones (estructuras, minería e ingeniería)
confían en la tecnología de inspección por
rayos X para una amplia gama de aplicaciones. En el sector médico, por ejemplo,
los rayos X se utilizan para “ver” lo que
sucede dentro del cuerpo. En el caso de
las aplicaciones de seguridad, los rayos X
permiten ver lo que hay dentro de una maleta o de un paquete para garantizar que
su contenido sea seguro. Los sistemas de
inspección por rayos X se han adaptado a
las necesidades de cada sector y son eficientes y avanzados.
Uno de los principales propósitos de la
tecnología de inspección mediante rayos X
en las industrias alimentaria y farmacéutica
es inspeccionar los productos o los envases
para detectar la presencia de cuerpos extraños o contaminantes, como vidrio, cerámica, metal, piedras o huesos. Pero ¿cómo
consiguen exactamente los sistemas de
inspección por rayos X encontrar cuerpos
extraños? ¿Cuáles son los elementos contaminantes más frecuentes? ¿Cuáles son los
problemas a los que se enfrentan los fabricantes cuando utilizan sistemas de inspección por rayos X para detectar cuerpos extraños en los productos y los envases? ¿Por
qué tienen los rayos X un papel tan destacado en la inspección de productos? ¿Cuáles
son los avances futuros en la tecnología de
40
inspección por rayos X? Adoptar una perspectiva holística sobre la tecnología de rayos X aplicada a la inspección de productos
en las industrias alimentaria y farmacéutica
nos ayudará a encontrar las respuestas.
Los rayos X al detalle
Los rayos X son una de las varias fuentes de
radiación naturales y son una forma invisible
de la radiación electromagnética, como la
luz o las ondas de radio. Todos los tipos de
radiación electromagnética forman parte de
un único rango continuo conocido como el
“espectro electromagnético”. En un extremo del espectro se encuentra la radio de
onda larga y en el otro los rayos gamma.
La longitud de onda de los rayos X les
permite pasar a través de materiales opacos a la luz visible. Cuanto más denso es el
material, menos rayos X lo atraviesan. Los
materiales densos, incluidos cuerpos extraños como vidrios, huesos y metales, se ven
en las inspecciones porque reflejan más rayos X que el material circundante.
Al contrario de lo que suele decirse de
que los rayos X son peligrosos, los sistemas
de inspección mediante rayos X son seguros
por diseño. Generan rayos X solo cuando la
unidad está activada. Durante este periodo,
el riesgo de verse expuesto a radiación se
puede controlar manteniendo una distancia
adecuada con respecto al generador de rayos X y colocando pantallas de protección
alrededor del haz de rayos X. Normalmente, el conjunto completo se encuentra dentro de un armario de acero inoxidable para
rayos X con baliza de gran visibilidad que
indica si el sistema está funcionando y, en
consecuencia, emitiendo radiación.
Los rayos X que se usan en las líneas de
inspección de las industrias alimentaria y
farmacéutica no deben asociarse con los
materiales radioactivos (como el uranio) que
son fuentes físicas de radiación que emiten
radiaciones constantemente. Los rayos X
que se utilizan en la inspección de alimentos
son diferentes. Se pueden encender y apagar como si se tratara de una bombilla. Solo
hace falta interrumpir el suministro eléctrico
al sistema de inspección por rayos X para
detener al momento el flujo de rayos X.
Hay evidencias científicas que demuestran que los rayos X utilizados para inspeccionar los productos no dañan los alimentos en ningún sentido. La Organización
Mundial de la Salud (OMS) confirmó incluso
que los niveles de radiación de alimentos
inferiores a 10 000 Sv (Sievert) no afectan a
la seguridad alimentaria ni a su valor nutricional. Esto significa que los alimentos podrían someterse a dosis de radiación aproximadamente diez millones de veces más
potentes que las utilizadas en la inspección
por rayos X sin que se produjeran consecuencias perjudiciales.
Sistemas de rayos X para la inspección
de productos
En la inspección de productos farmacéuticos y alimentarios, los sistemas de inspección por rayos X usan un generador de
rayos X para proyectar un haz de rayos X
de baja energía sobre un sensor o detector.
La inspección por rayos X implica pasar un
producto o envase por un haz de rayos X
antes de que llegue al detector. La cantidad de energía de rayos X que se absorbe
cuando el haz atraviesa un producto depende del grosor, la densidad y el número
de masa atómica del producto. Cuando un
producto pasa a través del haz de rayos X,
solo la energía residual alcanza al detector,
ya que el haz de rayos X atraviesa el producto o envase que se inspecciona, antes
de llegar finalmente al detector. La medición de las diferencias de absorción entre
el producto y el contaminante constituye el
fundamento de la detección de cuerpos extraños mediante rayos X. Los contaminantes ocultos se ven en las inspecciones por
rayos X debido a que absorben más rayos X
que el producto alimentario que los rodea.
Los tres componentes principales de un
sistema de inspección por rayos X son: un
generador de rayos X, un detector y un ordenador. Un tubo de rayos X que se aloja en
el generador de rayos X crea el haz de rayos
X. Sale a través de una ventana de salida y
se desplaza en línea recta a través de un colimador, que es un dispositivo que estrecha el
flujo de rayos X para lograr un haz en forma
de abanico más estrecho. El haz de rayos X
atraviesa el producto o el envase que se está
inspeccionando antes de llegar al detector.
Rayos X a medida
Hay dos tipos de tubos de rayos X que se
pueden seleccionar en función de las necesidades de los fabricantes: un tubo de vidrio
que produce una imagen de bajo contraste
y un tubo de berilio con una energía de rayos X más suave que genera imágenes con
mayor contraste. El tipo más común es el
tubo de rayos X de vidrio puesto que sus capacidades de penetración se adaptan a una
amplia variedad de aplicaciones. Cuando el
producto que se debe inspeccionar presenta
una densidad baja y tiene poca profundidad
(normalmente inferior a 30 mm), se puede
utilizar un tubo de berilio en lugar de vidrio.
Este tubo de energía inferior crea rayos X
más suaves, que ofrecen un mejor contraste
y unos mejores niveles de detección en los
contaminantes de densidad media, como el
vidrio, las piedras minerales y los huesos.
La geometría del haz de rayos X es otro
elemento que se puede adaptar. La mayor
parte de los sistemas de inspección por rayos X usa un haz vertical de rayos X desde
el generador para explorar el producto a
medida que pasa por el sistema de inspección por rayos X. Los sistemas horizontales
usan un generador de rayos X montado
lateralmente para explorar productos situados en la superficie del transportador. Se
usan básicamente para envases o productos con orientación vertical o que sean más
altos que anchos.
Pueden aplicarse haces múltiples de rayos X en lugar de un haz simple, con el fin
de optimizar la probabilidad de detección.
El uso de dos haces de rayos X de un único
generador (también denominado “haz dividido”) aumenta la probabilidad de detección
de cuerpos extraños, ya que se crean simultáneamente dos imágenes desde diferentes
ángulos. Esto es especialmente útil con envases como las latas de metal, en las que es
difícil detectar contaminantes en las paredes
debido al ángulo de la imagen. En concreto,
esta disposición posibilita la inspección de un
área mayor en la base o en la corona, lo que
facilita la detección de contaminantes ubicados en las paredes, ya que aparecen más cerca del centro en una de las imágenes.
De forma similar, los haces dobles de
rayos X de los generadores separados mejoran la detección ofreciendo imágenes de
dos ángulos opuestos. Los productos envasados en botellas y tarros de vidrio son de
los productos más complejos para la detección, ya que la base, las paredes y el cuello
pueden originar “zonas ocultas” cuando se
inspeccionan usando un haz de rayos X único. En estas circunstancias, se utilizan haces
de rayos X múltiples. Por ejemplo, un haz
vertical y tres haces horizontales de rayos X
exploran simultáneamente el producto para
En el año 2013, Mettler-Toledo Safeline X-ray lanzó el revolucionario
sistema de inspección por rayos X
de la serie X33 que permitió a los
fabricantes de productos farmacéuticos y alimentarios con restricciones
de espacio cumplir con los estándares de seguridad alimentaria y reducir el consumo energético. La serie
X33 está disponible en dos tamaños:
1800 mm y 800 mm. Ambos cuentan
con un generador de rayos X de bajo
consumo que ofrece el mismo nivel
excepcional de detección de cuerpos
extraños que los sistemas estándares,
aunque solo usan una quinta parte de
la energía. La novedosa versión de
tamaño reducido del sistema, diseñada en colaboración con los clientes,
simplifica la instalación en líneas de
producción existentes.
crear una serie de imágenes desde diversos
ángulos. Los haces en ángulo reducen las
zonas ocultas y mejoran la detección.
La próxima generación de sistemas de
inspección por rayos X
Desde principios de la década de 1990, las
industrias alimentaria y farmacéutica han
confiado en la tecnología de rayos X para
detectar cuerpos extraños potencialmente
perjudiciales con objeto de proteger a los
consumidores y mantener la reputación de
sus marcas. El motivo por el que la inspección de rayos X es tan útil en la fabricación
de productos alimentarios y farmacéuticos es
porque los cuerpos extraños ocultos suelen
ser fáciles de identificar. Pero su creciente popularidad trae aparejado el reto de tener que
cumplir las exigencias del mercado y ofrecer
unos sistemas de inspección tecnológica
avanzada de alta eficiencia que proporcione
una alta relación precio/rendimiento.
En consecuencia, los proveedores de
sistemas de inspección de rayos X han centrado sus esfuerzos de investigación y desarrollo en proporcionar una tecnología que
sea más eficiente, compacta y respetuosa
con el medioambiente. Esta nueva generación es más eficiente desde el punto de
vista energético y emite menos radiaciones,
por lo que es más rentable y ecológica que
los equipos tradicionales de rayos X. Se ha
prestado una especial atención al diseño de
las nuevas máquinas para hacerlas más compactas y proporcionar mayor flexibilidad durante la instalación en centros de fabricación
de productos alimentarios o farmacéuticos
que cuenten con escaso espacio disponible.
Que no se escape nada
Al contar con una tecnología de rayos X
más eficiente desde el punto de vista energético, los fabricantes pueden mejorar el
rendimiento de su línea de producción y,
a la vez, reducir los costes de fabricación.
Cada año que pasa son más las marcas
de renombre que utilizan sistemas de inspección de rayos X para detectar cuerpos
extraños y poder retirar los productos contaminados de la línea de producción. Los
sistemas de inspección de rayos X ofrecen
a los fabricantes las herramientas necesarias para mantener el control de calidad
y la integridad del producto en todas las
fases de la producción. Un producto que
pasa satisfactoriamente la inspección por
rayos X no provoca sobresaltos, sorpresas
ni decepciones. El fabricante sabe que
está cumpliendo su promesa de marca 
41
ingeniería y mantenimiento
Emili Valero, CEO de Test Motors
www.testmotors.com
Para mejorar el mantenimiento de una planta farmacéutica, en términos de OEE (Overall Equipment Effectiveness), minimizando al máximo las partidas de intervenciones/reparaciones en los shut down, paradas de proceso/máquina por avería, rutas de mantenimiento, etc.,
aparece el mantenimiento predictivo experto o inteligente.
El mantenimiento predictivo
experto en el sector farmacéutico
E
l mantenimiento predictivo experto es una potente herramienta que
permite monitorizar diferentes parámetros de la máquina y, gracias a un
software experto de interpretación de datos, posibilita realizar el diagnóstico de la
posible avería, indicar la acción correctora
a realizar y cuándo realizarla. Identificada
la avería y la acción correctora, estos sistemas permiten volcar toda la información
al programa de gestión de mantenimiento
(GMAO-APM), SAP, ERP y generar las ordenes de trabajo (OT) de mantenimiento
de forma automática sin necesidad de un
experto en mantenimiento en la planta.
Sin embargo, esta herramienta no es de
aplicación en todas las máquinas de un
proceso productivo, sino en las más críticas,
según el estudio de criticidad de activos
de nuestra planta de producción. En función de lo crítica que sea cada máquina, le
realizaremos un mantenimiento correctivo,
preventivo o predictivo.
Para conocer la criticidad de una máquina debemos realizar un estudio tipo (FMEA)
con las siguientes preguntas:
ww ¿Qué probabilidad de avería tengo en
esa máquina?
ww ¿Cómo impactará esa avería en mi proceso productivo?
Figura 1.
42
ww ¿Qué coste me supondrá la reparación
de esta avería?
ww ¿Cuánto tiempo tendré inactivo el proceso por culpa de dicha avería?
Este tipo de preguntas nos permitirá
crear la matriz de criticidad de activos, según la figura adjunta (ver Figura 1), y saber
qué tipo de mantenimiento aplicar en cada
uno de ellos. En definitiva, generaremos
nuestro plan de mantenimiento.
Hablemos un poco más sobre cada tipo
de mantenimiento:
Tipos de mantenimiento
Mantenimiento correctivo: es el no mantenimiento. Esperamos a que el activo se
averíe para su sustitución. Cualquier tipo
de inspección /revisión supone un coste
más elevado que la sustitución del mismo.
Obviamente, este activo no tiene ningún
tipo de influencia sobre el proceso de
producción. Es el tipo de mantenimiento
adecuado para esos activos de fácil sustitución, de bajo coste de sustitución, gran
disponibilidad de repuesto y nulo impacto
sobre el proceso productivo.
Mantenimiento preventivo: es el mantenimiento basado en el tiempo. Consiste en
la revisión, inspección o sustitución de un
componente basado en las horas de instalación o funcionamiento del activo, normalmente por prescripción del fabricante.
El inconveniente a la hora de realizar el
mantenimiento preventivo es que, al basarse en las horas de funcionamiento de la
máquina, éstas estar basadas en parámetros nominales de la máquina, no se tienen
en cuenta las condiciones reales de trabajo
de la máquina, en sobrecarga o en vacío, el
ambiente en que se encuentra el activo, altas temperaturas, altas humedades, contaminación, etc… Todas estas variables pueden hacer que los activos se degraden con
más o menos celeridad, por tanto los periodos de intervención deberían variar. Así
pues, nos podemos encontrar, si no alteramos las frecuencias de revisión/sustitución,
que estemos sustituyendo componentes
con una vida útil aún importante o vernos
sorprendidos por una avería de la máquina.
Por tanto, por lo comentado anteriormente, el mantenimiento preventivo se
debe aplicar sobre activos que tienen un
coste de reparación relativamente importante y cuyos repuestos o son caros o tienen difícil disponibilidad. El impacto de
estos equipos sobre el proceso productivo
no debería ser importante. Por todos estos
motivos, el mantenimiento a aplicar sobre
los activos realmente críticos de nuestro
proceso, es el mantenimiento predictivo.
Mantenimiento predictivo: es el mantenimiento basado en la condición / estado
del activo en cuestión. Es decir, realizamos
la actuación de mantenimiento, reparación
/ sustitución del componente cuando éste
realmente lo necesita. Detectamos por diferentes medios que el activo se encuentra
al final de su vida útil, está iniciando una
avería que va a impactar sobre el correcto
funcionamiento de proceso productivo, o
está en condiciones sub-estándar de funcionamiento.
El mantenimiento predictivo nos permite planificar la actuación a realizar sobre
la máquina, ya que vemos la evolución de
la avería en el tiempo. Todas las máquinas
tienen una vida útil durante la cual la probabilidad de tener una avería varía según
su curva de vida (ver Figura 2). Cuando la
máquina se ha instalado y empieza a funcionar, tiene una probabilidad elevada de
avería, debido precisamente a defectos de
montaje o fabricación de los componentes,
lo que se llama fallo o mortalidad infantil.
Pasado ese periodo, la máquina trabaja en
la vida útil y, una vez finalizado ese periodo, vuelve a incrementarse la probabilidad
de avería debido al envejecimiento de los
componentes, lo que se conoce como fallo
por envejecimiento.
El mantenimiento predictivo, nos permite
conocer en todo momento el estado / condición de la máquina y por tanto detectar
defectos de instalación o el inicio del envejecimiento final del componente/máquina.
Figura 2.
Figura 3.
El mantenimiento predictivo es de aplicación en los activos críticos del proceso de
producción. Máquinas cuya avería afecta a
la capacidad total o parcial del proceso productivo, máquinas con costes elevados de
reparación o con recambios de muy difícil
disponibilidad. Más adelante veremos las
diferencia entre el mantenimiento predictivo off-line y el mantenimiento predictivo
on-line experto.
Pirámide de la fiabilidad
Una vez hemos creado nuestro plan de
mantenimiento, hemos detectado nuestros activos críticos, qué tipo de mantenimiento les aplicamos, detectado sus
diferentes modos de fallo y qué tipos de
ensayos vamos a realizar para poderlos de-
tectar, deberemos realizar el seguimiento y
analizar la evolución del mismo.
La pirámide de la fiabilidad es un gráfico
que nos muestra qué incidencias podemos
tener en la evolución de nuestro plan de
mantenimiento (ver Figura 3).
Disponibilidad
En la zona superior de la pirámide, aparecen las incidencias que afectan a la disponibilidad del proceso productivo, es decir,
averías que producen un paro total o parcial. Está claro que no estamos realizando
un plan de mantenimiento correcto, por
tanto nos debemos plantear entre otras,
las siguientes preguntas:
ww ¿Hemos definido correctamente los
modos de fallo de la máquina?
43
ingeniería y mantenimiento
ww ¿Sabemos que tecnologías utilizar para
detectarlos?
ww ¿La frecuencia de medición es la correcta?
Debemos introducir las modificaciones
pertinentes para reducir a cero esta parte
de la pirámide.
Fiabilidad
La zona intermedia de la pirámide, donde acontecen averías que no afectan a la
producción, pero sí que son averías con
una reparación costosa y repetitivas. Nos
encontramos en un escenario como el anterior. Hemos de repetir el mismo procedimiento para reducir al mínimo esta zona
de pérdida de fiabilidad.
Funcionamiento sub-estándar
La base de la pirámide. Es la zona donde
siempre nos deberíamos encontrar para
nuestros equipos críticos. Hemos de ser
capaces de detectar, mediante las tecnologías predictivas pertinentes, cuándo
nuestro activo empieza a trabajar en zona
sub-estándar, es decir, empieza a desarrollar una avería, y ser capaces de atajarla.
Figura 4.
ww
¿Predictivo off-line o predictivo on-line?
Ya hemos comentado anteriormente en
qué se basaba el mantenimiento predictivo, pero hemos dejado pendiente comentar la diferencia entre el predictivo off-line
y on-line o en continuo.
Una vez hemos determinado cuáles son
las tecnologías necesarias para detectar
los modos de fallo de la máquina, falta
determinar la frecuencia con la que vamos
a realizar los ensayos, de forma puntual a
lo largo del año, 1, 2 o 3 veces. Predictivo
OFF-LINE recibe también este nombre porque muchas veces, para realizar este tipo
de ensayos, la máquina debe estar parada
o se deber parar y volver arrancar.
Cuando los ensayos los realizamos de
forma continua, sin necesidad de tener que
parar o arrancar la máquina (ya que los sensores están montados de forma permanente) entonces estamos realizando un mantenimiento predictivo ON-LINE.
ww
ww
ww
Predictivo off-line
Ventajas
ww No requiere de inversión inicial. Se puede subcontratar a una empresa externa
para que nos realice estos ensayos.
ww
Inconvenientes
ww La máquina debe estar parada. Se debe
parar la máquina o quitar tensión en el
44
ww
caso de los motores para poder montar
los sensores.
Las medidas no tienen repetitividad.
Los sensores se quitan y se ponen
cada vez, lo que hace muy difícil que
las medidas sean repetitivas y por
tanto nos permitan crear tendencias
claras.
Difícilmente se puede simultanear tecnologías. Los ensayos se suelen realizar por separado (vibraciones, termografía, aislamiento, etc.), por simples
cuestiones de espacio o disponibilidad
del proveedor, por lo que no permite
simultanear las medidas. De esta forma, no podemos detectar una misma
avería mediante diferentes tecnologías y perdemos fiabilidad a la hora
de realizar la predicción. Por ejemplo,
una rotura de un rodamiento se puede detectar mediante vibraciones y
por espectro de corrientes del motor
eléctrico.
Requieren de personal experto para su
ejecución.
No son en continuo, no permiten generar tendencias. 2,3 medidas al año, con
pocas probabilidades de repetitividad,
no permiten generar tendencias que
nos permitan predecir la aparición de
una avería.
Requieren de personal experto para la
interpretación.
Generación de informes puntuales.
Una vez tomadas las medidas, se de-
ben volcar en el ordenador interpretar
los datos y generar los informes. No es
automático, con lo que se puede tardar varios días en función del número
de máquinas a analizar, con lo cual la
predicción pierde eficiencia.
ww Riesgos laborales asociados. Riesgos
asociados a tomar medidas con máquinas en funcionamiento o en tensión.
Predictivo on-line
Consiste en instalar de forma permanente
los sensores necesarios para determinar
los modos de fallo de la máquina.
Ventajas
ww La máquina no tiene que estar parada
ww Las medidas se realizan de forma permanente y son repetitivas.
ww Se combinan diversas tecnologías de
forma simultánea.
ww La fiabilidad de la predicción de la avería es muy elevada. Los datos en continuo nos permiten crear tendencias
claras.
ww El software experto interpreta los resultados y realiza la predicción. Con las
medidas en continuo es posible crear
tendencias y combinar tecnologías, lo
cual facilitara la creación de algoritmos
que puedan predecir la aparición de
las averías.
ww Se avisa de la avería justo en el instante
que se genera. El software experto tiene la capacidad de generar un correo
ww Defectos estructurales.
ww Rodamientos del motor.
ww Alineación con la carga.
Arriba a la izquierda, figura 5. Debajo, figura 6: sensores
de vibración en la turbina. Derecha, figura 7: Datalogger
del sistema experto de predicción de averías.
electrónico o un SMS para avisar de la
aparición de la avería.
ww Se minimizan accidentes laborales.
ww Se eliminan las subcontratas de mantenimiento predictivo. De forma autónoma, el sistema experto es capaz de tomar los datos, interpretarlos y generar
la predicción de la avería.
Inconvenientes
ww Requiere de una inversión para los sensores y el datalogger, de recepción de
los datos de los sensores.
Automatización del mantenimiento
predictivo experto en el sector
farmacéutico
Como hemos comentado anteriormente, debemos determinar cuáles son los
equipos más críticos en nuestro proceso
productivo para aplicar el mantenimiento
predictivo en ellos. Por ejemplo, en el caso
del sector farmacéutico, los climatizadores
son máquinas que garantizan las condiciones de producción. Una avería puede
provocar la pérdida de las condiciones de
producción y por tanto de la partida de
producción.
Dentro de un climatizador, tenemos básicamente la turbina y el motor. Los tipos de
fallo que pueden desarrollar estas máquinas son los siguientes:
Motor
ww Sistema de alimentación
ww Defecto aislamiento-estator (bobinado
y chapa magnética)
ww Problemas en el rotor (barras, anillos de
corto circuito, chapa magnética)
ww Excentricidades de rotor con estator.
Turbina
ww Averías en los rodamientos
ww Desequilibrios
Para poder detectar estas averías se
montan, de forma permanente, sensores en
las turbinas, para detectar tanto averías mecánicas (rodamientos, desequilibrios, desalineaciones) como eléctricas (cortocircuitos,
barras rotos, suciedad de los bobinados…).
Estos sensores son de:
ww Vibraciones motor y turbina
ww Corrientes y tensiones del motor
ww Corrientes de fuga del motor
ww Campo magnético del motor
ww Temperaturas
ww Velocidad del motor y la turbina.
Estos sensores se comunican permanentemente con el datalogger encargado de
recopilar los datos y enviarlos al servidor
donde se encuentra el software experto,
encargado de predecir las averías de la máquina.
El software experto, instalado en el servidor del cliente, es capaz de interpretar los
datos procedentes de la máquina y predecir la avería. La predicción se puede enviar
mediante correo electrónico, SMS, o presentar a través de diferentes pantallas.
Conclusión
Existen, para las máquinas más críticas de
nuestro proceso productivo, herramientas
de mantenimiento predictivo, que pueden
detectar en tiempo real las averías de las
máquinas, interpretarlas y enviar un mensaje de aviso indicando las acciones a realizar. Se trata, en definitiva, de una forma de
automatizar el mantenimiento 
Pantalla de aviso de averías en el motor eléctrico.
45
+
Revista profesional de Proveedores
de la Industria Farmacéutica y Tecnología de Laboratorio
PROGRAMAEDITORIAL2015
CIERRE 17/07/2015
JULIOAGOSTO
ESPECIAL BIOTECNOLOGÍA
ESPECIAL CPHI
MADRID, OCTUBRE
FILTRACIÓN II
DRUG DELIVERY SYSTEMS
ENEROFEBRERO
ESPECIAL FARMAFORUM
CIERRE 20/02/2015
MADRID, 4-5 MARZO
SOFTWARE PARA LABORATORIOS I
APIS
REGULATORY AFFAIRS
FABRICACIÓN A TERCEROS
AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS
INGENIERÍA FARMACÉUTICA Y MANTENIMIENTO II
ROBÓTICA
EFICIENCIA ENERGÉTICA EN LOS LABORATORIOS
TECNOLOGÍA DE LABORATORIOS I
GUÍA DE PROVEEDORES DE LA INDUSTRIA FARMACÉUTICA
SOFTWARE PARA LABORATORIOS I
SEPTIEMBREOCTUBRE
INGENIERÍA FARMACÉUTICA I
ESPECIAL PHARMAPROCESS
ETIQUETADO Y CODIFICACIÓN I
ESPECIAL BIOLATAM
FILTRACIÓN I
TECNOLOGÍA DE LABORATORIOS II
MARZOABRIL
CIERRE 10/04/2015
ESPECIAL CONGRESO ANUAL AEFI
ESPECIAL FERIA HISPACK
ESPECIAL SIL
CIERRE 16/10/2015
BARCELONA, 27-28 OCTUBRE
SANTIAGO DE CHILE, 16-17 NOVIEMBRE
EQUIPAMIENTO PARA SALAS BLANCAS
MOBILIARIO PARA LABORATORIO
BARCELONA, 21-24 ABRIL
BARCELONA, 9-11 JUNIO
ESPECIAL FERIA EMPACK
ENVASE Y EMBALAJE II
TECNOLOGÍA COSMÉTICA
ETIQUETADO Y CODIFICACIÓN II
LOGÍSTICA Y DISTRIBUCIÓN
LOGÍSTICA Y DISTRIBUCIÓN II
ENVASE Y EMBALAJE I
NOVIEMBREDICIEMBRE
AUTOMATIZACIÓN DE ALMACENES
SALAS BLANCAS II
SALAS BLANCAS I
ESTERILIZACIÓN II
TRATAMIENTO DE AGUAS I
VALIDACIONES Y CERTIFICACIONES II
HIGIENE, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
CONSULTORÍA Y FORMACIÓN
MAYOJUNIO
CIERRE 05/06/2015
TRATAMIENTO DE AGUAS II
ESPECIAL ACHEMA
FRANKFURT, 15-19 JUNIO
ENSAYOS CLÍNICOS
VALIDACIONES, CERTIFICACIONES I
FABRICACIÓN A TERCEROS II
NORMATIVA, REGISTROS Y LEGISLACIÓN
TRATAMIENTO DE SÓLIDOS
MICROBIOLOGÍA
ESPECIAL LOGÍSTICA FARMACÉUTICA
TRATAMIENTO DE GASES
ENVASE Y EMBALAJE
ESTERILIZACIÓN I
ETIQUETADO Y CODIFICACIÓN
CLIMATIZACIÓN
LOGÍSTICA Y DISTRIBUCIÓN
COSMÉTICA: FABRICACIÓN A TERCEROS
CENTROS DE DISTRIBUCIÓN FARMACÉUTICA
¿QUIÉN ES QUIÉN EN LA INGENIERÍA FARMACÉUTICA?
¿QUIÉN ES QUIÉN EN LA LOGÍSTICA FARMACÉUTICA?
CIERRE 11/12/2015
CIERRE DICIEMBRE
TARIFAS2015
PORTADA
3.100€
INFORMACIÓNADICIONAL
DESPLEGABLE DE PORTADA
2.900€
TIRADA
INTERIOR DE PORTADA
2.000€
PERIOCIDAD
CONTRAPORTADA
2.500€
BOLETÍN ELECTRÓNICO
ENCARTE
2.000€
SUSCRIPTORES AL BOLETÍN
PÁGINA COMPLETA
1.400€
E-MAILING PERSONALIZADO
1/2 PÁGINA
975€
1/4 PÁGINA
700€
6.000 EJEMPLARES
BIMESTRAL + NÚMERO ESPECIAL
CADA 15 DÍAS
+ 9.000 CONTACTOS
1.900€
TARIFASWEB
500€
BANNERWEB 1 MES
2.100€
BANNERWEB 3 MESES
1.000€
POSICIÓN SELECCIONADA
+20%
BANNERWEB 6 MESES
1.300€
QUINTO COLOR
+30%
BANNERWEB 1 AÑO
1.900€
DESCUENTO CAMPAÑA ANUAL
-20%
DESCUENTO AGENCIA
-10%
DOBLE PÁGINA
GUÍA DE SERVICIOS
TARIFASBOLETÍN
500€
BANNERBOLETÍN 1 MES
MÓDULOTRIPLE
1.200€ / AÑO
BANNERBOLETÍN 3 MESES
1.000€
MÓDULODOBLE
800€ / AÑO
BANNERBOLETÍN 6 MESES
1.300€
MÓDULOSENCILLO
550€ / AÑO
BANNERBOLETÍN 1 AÑO
1.900€
FARMESPAÑAINDUSTRIAL
Farmespaña Industrial es la revista órgano difusor de AEPIMIFA, Asociación española de profesionales de la
ingeniería y mantenimiento de la industria farmacéutica, alimentaria y afines.
Farmespaña industrial, con una tirada de 6000 ejemplares (versión digital 9.000), es distribuida de forma nominal y
gratuita entre los principales cargos y departamentos en la industria farmacéutica, veterinaria, cosmética y
biotecnológica. Calidad, ingeniería, logística, operaciones, dirección técnica, registros, farmacovigilancia, compras,
gerencia, envasado y otros departamentos reciben de forma puntual la publicación, así como los miembros de las
principales asociaciones e instituciones relacionadas con la industria farmacéutica y biotecnológica.
DATOSDECONTACTO
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C/ Rosa de Lima I Bis, Edificio Alba,
Oficina 104
28290 Las Matas (Madrid)
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Editor
Eugenio Pérez de Lema
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farmaforum
Todo preparado para FarmaForum 2015
FarmaForum 2015, Foro de la Industria Farmacéutica, Biofarmacéutica,
Cosmética y Tecnología de Laboratorios, volverá al Centro de congresos Príncipe
Felipe (Hotel Auditorium) los días 4 y 5 de marzo
F
armaForum 2015 vendrá cargada de novedades. En este sentido
cabe destacar para esta edición la
participación de Farmavenix. El Operador Logístico especializado en el sector
farmacéutico del Grupo Cofares, ha firmado un acuerdo con la organización de
FarmaForum 2015 mediante el cual será
patrocinador principal del evento. Contar
con la colaboración del que es el operador de referencia nacional para el sector
supone, sin duda, un importante impulso
a la propuesta que la organización inició el
año pasado.
Partiendo de la exitosa experiencia de la
pasada edición, la organización de FarmaForum ha querido incorporar todas aquellas propuestas aportadas por expositores
y asistentes que, con sus opiniones, contribuirán a que FarmaForum 2015 suponga
una mejora en el número y en la calidad de
los participantes.
Respetando el formato que divide el
evento en Congreso, Exposición Comercial y Encuentro de Transferencia Tecnológica, en FarmaForum 2015 se ha querido
dar una nueva dimensión, incorporando
una nueva sección dedicada al Contract
Manufacturing, y cabe destacar en la misma la presencia del Grupo Grifols.
De esta manera, las secciones principales
serán:
EXPOSICIÓN COMERCIAL
Sección dedicada a los principales proveedores del sector farmacéutico; una zona
abierta al público profesional y de asistencia gratuita. Esta vez, congreso y zona
comercial compartirán el mismo espacio
para garantizar la interacción con los expositores y conseguir que el evento sea más
dinámico. Ante la excelente acogida de la
edición anterior, la organización ha optado
por incrementar el espacio disponible para
expositores.
48
CONGRESO
Estarán presentes como ponentes los principales protagonistas del sector tanto a
nivel nacional como internacional. La principal novedad radica en que la asistencia
al congreso será gratuita para todos los
miembros de todos los laboratorios que
deseen asistir. El congreso tendrá, a su
vez, dos secciones diferenciadas:
–– 4 de marzo: Business / Actualidad Farmacéutica / Tecnología Farmacéutica
–– 5 de marzo: Tecnología e Industria
Farmacéutica
ENCUENTRO DE TRANSFERENCIA
TECNOLÓGICA
Organizado por la Fundación para el Conocimiento madri+d, su principal objetivo
es la creación de un foro en el que puedan
participar universidades, centros de investigación, empresas y otras organizaciones
a través de encuentros bilaterales. La inscripción es gratuita.
CONTRACT MANUFACTURING
Entre las novedades de FarmaForum
2015, se encuentra la creación de un área
dedicada específicamente a Contract Manufacturing. Las compañías de outsourcing
farmacéutico y/o biotecnológico podrán
dar a conocer sus servicios y novedades en
una sección de la feria que adquirirá una
relevancia especial.
Talleres
Además de estas secciones, esta edición
contará con varios talleres, organizados
por asociaciones y compañías del sector,
entre los que ya se han confirmado los siguientes:
ww Productos Sanitarios. Bases para su
comercialización: Impartido por AZBIL
TESTAR S.A.U. Se describirán los pasos
que deben darse desde la fase del diseño del producto hasta su puesta en
el mercado. Se hablará de los distintos
tipos de productos sanitarios, incluyendo el software; y de la frontera de los
productos sanitarios con medicamentos, cosméticos, etc.
ww Todo lo que deberías tener en cuenta para lanzar con éxito tu primer
producto en USA: Impartido por BEC
Spain SL / BEC USA. Este taller presenta todos los detalles que deben tener
en cuenta, desde el punto de vista de
desarrollo y fabricación, aquellas empresas que deseen someter a la US
FDA un dosier para la aprobación de
un medicamento. Repasará el proceso
de los NDA/ANDA, como usar los elementos de QbD, validaciones, como
prepararse y cómo actuar durante la
preapproval inspection y cómo responder a las observaciones de los inspectores.
ww Aprobados por la US FDA, ¿y ahora qué?: Impartido también por BEC
Spain SL / BEC USA. Dirigido a aquellas
empresas que han culminado exitosamente el proceso de pre-aprobación
de un medicamento con la US FDA y
deben ahora prepararse para la primera inspección de seguimiento rutinario.
Repasarán qué buscan los inspectores
de la US FDA en estas inspecciones,
cuáles son los principales elementos
del sistema de calidad que revisan,
cómo prepararse y cómo actuar durante la inspección y cómo responder a las
observaciones de los inspectores.
Colaboraciones FarmaForum 2015
Techsolids (Asociación Española de Tecnología para Sólidos) y FarmaForum han
llegado a un acuerdo de colaboración
mediante el cual aquellos socios de Techsolids que deseen participar en este foro
tengan descuentos ya sea como asistentes
o como expositores/ patrocinadores.
La organización de FarmaForum ha llegado a acuerdos con la filiación española de
la Asociación Internacional de Ingeniería
Farmacéutica ISPE, mediante los cuales
se garantiza la participación de la asociación en el evento, así como la difusión del
mismo entre sus socios. Tratándose de un
evento de referencia del sector, la intención
de ambas partes es aumentar la presencia
de dicha asociación en el foro, para ello se
están buscando diferentes opciones que
pasan desde la organización de una mesa
redonda hasta la organización de una jornada propia de ISPE España en el propio
recinto de FarmaForum. Los socios de ISPE
España también se verán beneficiados con
este acuerdo, ya que podrán asistir de forma completamente gratuita al congreso de
FarmaForum y visitar la zona de exposición,
que contará con la más amplia presencia
de las empresas proveedoras y recogerá las
principales innovaciones dentro del sector
farmacéutico
Además, AEFI, Asociación Española de
Farmacéuticos de la Industria, también
brindará su apoyo a FarmaForum 2015,
tal y como lo hizo en la pasada edición. La
asociación se ha comprometido, además,
a incrementar su participación. La renovación del acuerdo con AEFI es un importante
avance en la estrategia de crecimiento de
FarmaForum, cuyo objetivo es mejorar en
su tarea de ofrecer el mejor marco a la Industria Farmacéutica para generar negocio.
Otras asociaciones, como AEPIMIFA,
AESEG o ANEFP también han mostrado su
apoyo y serán entidades colaboradoras de
esta edición.
Patrocinios
Además del patrocinio principal de Farmavenix, FarmaForum 2015 contará con
el de dos relevantes compañías del sector, Qualipharma, dedicada a asesoría y
consultoría en validaciones de industria
farmacéutica, química, cosmética, sanitaria y alimentaria, y STX Medical, compañía
líder en operaciones logísticas HealthCare
en toda la cadena de suministro.
FarmaForum en Expoquimia
Del 30 de septiembre al 3 de octubre, la
organización de FarmaForum 2015 estuvo
presente en una de las citas más importantes relacionadas con la industria farmacéutica y afines, Expoquimia, donde los
profesionales del sector mostraron un gran
interés por el evento que tendrá lugar en
Madrid. Las impresiones recogidas permiten augurar un gran éxito para la próxima
edición de FarmaForum.
Datos sobre la edición anterior de
FarmaForum
La exposición comercial, en la que 64 empresas mostraron sus soluciones para la industria farmacéutica, fue visitada por más
de 1000 profesionales del sector, que recorrieron la zona de stands durante los dos
días que duró el evento.
El congreso, en cuya inauguración participaron Belén Crespo, directora de la Agen-
cia Española del Medicamento y Productos
Sanitarios (AEMPS) y Emili Esteve, director
del Departamento Técnico de Farmaindustria, contó con una importante asistencia.
Más de 200 personas asistieron a las distintas conferencias, en las que se expusieron
algunos de los temas más relevantes tanto
sobre la situación del mercado farmacéutico, como en lo que a aspectos técnicos y
regulatorios se refiere. Éstas destacaron no
sólo por la gran calidad de los ponentes,
sino también por la de los asistentes, entre los que se encontraban especialistas y
cargos directivos de los principales laboratorios farmacéuticos nacionales, representantes de las principales asociaciones y
agencias del sector y distintos profesionales
relacionados con la industria farmacéutica.
Por último, y gracias a la participación de
madri+D, en el seno de FarmaForum tuvieron lugar las Jornadas de Encuentros Bilaterales para la Transferencia de Tecnología en
Ciencias de la Vida, que contó con 118 participantes de cinco países y durante las cuales se celebraron cerca de 200 reuniones.
Más información en www.farmaforum.es 
FarmaForum, no ajeno a la actual situación económica que atraviesa el país, presenta un formato Low Cost, donde el estar
presente en el foro supone un ahorro real
con respecto a otros eventos del sector.
49
AVANCE
PROGRAMA DE CONFERENCIAS
2015
www.farmaforum.es
4 de marzo
10:00 - 10:45
Apertura
10:45 - 11:15
FORO CPPTIC
Nuevos retos en la contratación pública Impulso a la innovación.
Aspectos destacados de la transposición de las
nuevas Directivas de Contratación, así como del nuevo periodo de
Fondos Estructurales 2014-2020, con un apoyo
claro a la innovación.
Beatriz Juliá
Directora General Kamalan Consulting y del Foro de colaboración
público - privada en tecnología
11:15- 11:30
COFFE BREAK
11:30 - 12:15
AEFI
La cadena de distribución de medicamentos. Las Buenas Prácticas de
Distribución
Beatriz Artalejo
Presidenta AEFI
12:15 - 13:00
ANTARES CONSULTING
Bridging entre Academia e Industria: qué hacer para convertir un
proyecto en atractivo y vendible.
Análisis de un caso de éxito
Josep Lluís Falcó Brenes
Senior Manager Antares Consulting
13:00 - 13:45
CINFA
Biosimilares, un reto para la industria y para el regulador
Dr. Julio Maset
Director científico
13:45 - 14:30
IMS
La evolución del mercado farmacéutico después de la crisis
Concha Almarza
Director Offering Development and Data Sources
14:30 - 15:30
LUNCH
15:30 - 16:15
AEPIMIFA
New technology trends in injectables manufacturing & filling
Mr. Jean Nomes
Ex-Director de Ingeniería de la planta de Pfizer en Puurs, Belgica
16:15 - 17:00
INGELYT, AZIERTA
Criterios de compatilidad de productos en áreas de producción
Alberto Carazo
Responsable de asesoría farmacéutica de Ingelyty y consultor
independiente de otras compañías nacionales e internacionales
María Ángeles Pérez de la Cruz
Responsable dela área preclínica y toxicológica de AZIERTA
17:00 - 17:45
GRIFOLS
Soluciones estériles: La elección del CMO, una decisión estratégica.
Marga Viñes
International Product Manager IV Therapy & Contract manufacturing
de Grifols
17:45 - 18:30
5 de marzo
09:15 - 10:00
IMCO
High containment en proceso de producción de sólidos.
Peter Merimeche
OLLEROS Y ABOGADOS
Las estrategias de patentes defensivas a la luz de las últimas
decisiones de las autoridades de competencia
Isabel Martínez
10:00 - 10:45
TELSTAR
Quality by Design para la optimización de recetas de liofilización
Alicia Tebar
Manager QA & QbD 10:45 - 11:15
BEC
Risk Analysis
Manuel Peña
Consultor senior de formación y mejora de procesos
11:15- 11:45
COFFE BREAK
11:45 - 12:30
FARMAVENIX
Modelo de innovación y desarrollo logístico
Rafael García Casal
Director General de Farmavenix
12:30 - 13:15
ISPE
"ISPE"s Drug Shortage Prevention Plan
Thomas Zimmmer
Vicepresidente de Operaciones Europa
13:15 - 14:00
AEMPS
Producción de instalaciones compartidas
Cristina Gomez Chacón
Jefe de área, área de Inspección en Agencia Española de
medicamentos y Productos Sanitarios
14:00 - 14:45
ROVI
Cambio cultural: del mundo ideal a la realidad
Pilar García-Morato
Directora de planta Farmacéutica
14:45 - 15:45
LUNCH
15:45 - 16:30
SKAN
La importancia de los aisladores en el mundo Farmacéutico
Mario Bielsa
Sales Manager
16:30 - 17:15
STERIS
El enfoque del ciclo de vida de la validación de limpieza
Elizabeth Rivera
Technical Service Specialist
17:15 - 18:00
CMP
Nuevas tendencias en las buenas prácticas de fabricación de
cosméticos
Eduardo Rodríguez Pons- Esparver
Director técnico
lifescienceslab
Suplemento de Investigación, Analítica, Diagnóstico y Control en el Laboratorio
ESPECIAL GESTIÓN DE PLANTAS FARMACÉUTCIAS
lifescienceslab
LIFE SCIENCES LAB, Suplemento de
Investigación, Analítica, Diagnóstico
y Control en el Laboratorio, es una
publicación de la editorial Omnimedia
Omnimedia SL. Praza da Constitución 19 1º Derecha. CP 36800 Redondela (Pontevedra) | Tel 986190488 - Fax 916308595
[email protected] | [email protected] | www. lifescienceslab.com
••• NOTICIAS
Dara Pharmaceutical Packaging presenta su equipo SX-140-C.
Máquina de sobremesa para el cerrado automático de viales
La máquina que le presentamos es una cerradora de sobremesa, de bajo coste, para
trabajar todas las formas de
viales y frascos en vidrio,
plástico o bien metal, para
el acondicionado automático de todo tipo de cierres en
aluminio, tales como:
• Cápsulas de aluminio /
Flip-off.
• Bombas spray.
Su diseño ha sido realizado conforme a las normas
cGMP y de la US FDA en especial correspondencia con
las exigencias de la industria
farmacéutica, biotecnológica, cosmética, química e in-
dustrias afines. Rendimiento
hasta 1.500 uph.
La estación de cerrado está
equipada con un cabezal de
crimpado neumático, con el
cual se consigue la mínima
generación de partículas durante el proceso de cerrado.
La alimentación de los diferentes tipos de cierres se
lleva a cabo manualmente,
opcionalmente este proceso
se puede automatizar mediante un alimentador vibrador.
El cambio de formato se
realiza de manera sencilla,
rápida y sin herramientas
mediante el cambio del juego
de piezas de formato al completo. La adaptación a las diferentes alturas de frascos se
efectúa mediante indicador
de posición digital.
Equipamientos opcionales:
• Alimentador automático
para cierres.
• Validación IQ / OQ.
• Impresión.
• Codificación.
Para más información
www.dara-pharma.com
BIOSTAT® A - El acceso de clase profesional al cultivo celular y la
fermentación microbiana
Con el nuevo BIOSTAT A, Sartorius Stedim Biotech presenta
un biorreactor | fermentador
compacto diseñado especialmente para el acceso a la fermentación y el cultivo celular,
y para uso en educación. La
torre de control del sistema
contiene todas las funciones
para la medición y el control,
como bombas de manguera
Easy-Load, módulo de gasificación y conexiones de sonda
y de alimentación de cómodo
acceso. Gracias a su diseño
compacto, el nuevo biorreactor
ahorra un espacio muy valioso
en el laboratorio. El sistema de
gasificación del BIOSTAT A
ofrece un control automático
de todos los conductos de gas
con flujos de gas continuos,
lo que evita tener que ajustar
manualmente los rotámetros
y todos los problemas ocasionados por una gasificación
por pulsos. El sistema es muy
fácil de manejar: el usuario
52
tan solo tiene que conectar las
mangueras de gasificación, definir el perfil de gasificación e
introducir el valor debido de
pO2. En el BIOSTAT A para
aplicaciones de cultivo celular
es posible la gasificación con
cuatro gases (aire, O2, CO2 y
N2) para el control del pH y
del pO2. La versión microbiana
permite la gasificación con dos
gases (aire y O2) para el control
del pO2. El nuevo biorreactor
está equipado con sondas de
pH y de pO2. Los usuarios pueden ver al instante si es posible
utilizar la sonda sin reparos
para el siguiente cultivo. Una
conexión de enchufe resistente
a la humedad garantiza además
que la transmisión de datos se
realice siempre de forma segura. Para las fermentaciones
microbianas, cada BIOSTAT A
está equipado con un refrigerador de circulación que desvía el
calor de forma eficaz. Esto reduce el consumo de agua de re-
frigeración y hace innecesario
el sistema de agua de refrigeración en el laboratorio. Para el
manejo del sistema, el usuario
solamente necesita suministros
de gas y de corriente. Gracias
a su interfaz de usuario intuitiva, este nuevo biorreactor se
convierte en la solución ideal
para principiantes, ya que evita
los errores de manejo y reduce
al mínimo el tiempo de aprendizaje. El manejo opcional
desde tabletas y smartphones
permite supervisar y controlar
el sistema de forma remota,
desde casa o desde la oficina.
El BIOSTAT A está disponible
con diversos recipientes de cultivo de una pared, de vidrio al
borosilicato, con volúmenes de
trabajo de 1, 2 o 5 litros. Con la
misma torre de control se puede trabajar, además de con el
UniVessel de vidrio, con el biorreactor desechable UniVessel
SU con un volumen de trabajo
máximo de 2 litros.
••• técnicas: calorimetría
Microcalorimetría Isoterma: Instrumentación,
Métodos y Aplicaciones en la Industria
Farmacéutica: Estabilidad de Productos,
Compatibilidad, Amorficidad y Polimorfismos
••• La Microcalorimetría Isoterma engloba a aquellas técnicas que miden
el calor generado o consumido por un sistema cuando la muestra
se mantiene una temperatura constante. La especial naturaleza de
las medidas térmicas abre un amplio abanico de aplicaciones para
el estudio de fenómenos químicos y biológicos puesto que cualquier
cambio produce o consume calor.
Peter. Vikegard1, Carlos Gracia2,
César Del Río2, David Dávila3
El intercambio de calor entre
una muestra y su entorno es
una medida directa de la intensidad o de la velocidad de
un proceso. Si el flujo de calor medido por calorimetría
es integrado con respecto al
tiempo se obtiene un valor termodinámico o cambio de entalpía relativo al proceso. Estas
magnitudes termodinámicas
aparentes pueden ser usadas
para la determinación de la estabilidad relativa de diferentes
estados de la muestra o para su
determinación cuantitativa en
diferentes estados del proceso.
Por lo tanto mediante me-
didas calorimétricas podemos
obtener información, termodinámica, analítica y así como
los parámetros cinéticos del
sistema a estudio.
Los equipos modernos de
Microcalorimetría permiten el
estudio de un amplio rango de
formulaciones farmacéuticas
ya sean líquidas, sólidas o semisólidas. También se pueden
medir cambios espontáneos
en los materiales así como
procesos lentos de degradación mediante micro o nanocalorímetros
ultrasensibles
que son únicos e ideales en la
detección de dichos cambios
en las fases tempranas de desarrollo. Además se pueden inducir reacciones o acelerarlas
in situ mezclando los líquidos
reaccionantes mediante calorimetría isoterma de valoración
(ITC) o también mezclando
gases con diferente humedad
relativa o introduciendo gases
reactivos dentro de los viales
donde se deposita la muestra
Este artículo revisa los métodos y técnicas calorimétricas usadas en la medida de
varios fenómenos relacionados con polimorfismos y
solvataciones, procesos de
degradación de principios activos y análisis de los grados
de cristalinidad en principios
activos y excipientes
Detalles del Instrumento y
principios básicos de medida
El TAM (Thermal Activity
Monitor) es un sistema Microcalorímétrico de cuatro
canales en el cual podemos introducir varios tipos diferentes
de calorímetros. El tipo de calorímetro más usado en el sistema TAM es el de conducción
de calor con viales extraíbles
de diferente tamaño y diseño
en el cual se coloca la muestra a ensayar. El sistema TAM
también permite introducir
calorímetros de disolución
semi-adiabaticos (iso-peribólicos) para medir el calor de
disolución, o dilución de sólidos, semisólidos y líquidos en
un solvente.
Las medidas calorimétricas
realizadas a temperatura constante se llevan a cabo con los
calorímetros de conducción de
calor. Esto es posible manteniendo el vial porta-muestras
1 TA Instruments- Waters-LCC. Djupdalsvägen 12-14, 19124
Sollentuna (Sweden)
2 TA Instruments-Waters Cromatografía S.A. Parque Científico de
Madrid, C/Faraday 7, Lab. 3.06, 28049 Madrid (España)
3 TA Instruments- Waters Cromatografía S.A. Ronda Can Fatjó 7-A,
08290 Cerdanyona del Vallés (Barcelona), (España)
TA Instruments, empresa instalada en el Parque Científico de Madrid.
Figura1. Una vista del corte de un calorímetro doble de conducción de calor típico del TAM. El
volumen interno de los porta-viales es en esta unidad de unos 5 ml y puede acomodar varios
viales de muestra, cerrados o abiertos en los que se pueden introducir tanto líquidos, gases o
vapores para que interaccionen con la muestra.
53
Figura 2. Diagrama del calorímetro de perfusión con humedad relativa controlada. TA
Instruments:
rodeado por un disipador de
calor de gran capacidad calorífica y conductividad térmica
y teniendo el sistema inmerso
en un ambiente con una regulación precisa y exacta de la
temperatura. El disipador de
calor es mantenido a temperatura constante por un termostato que contiene aceite como
fluido y que está regulado en el
rango del micro-grado.
La muestra se posiciona en
el vial extraíble el cual se introduce en un porta-viales fijo
que forma parte del sistema
de medida del calorímetro, figura 1. Cuando haya un calor
54
generado o consumido por la
muestra, dicho calor fluye entre la muestra y el disipador de
calor por lo que la temperatura
de la muestra se mantiene virtualmente constante. El flujo de
calor entre la muestra y el disipador de calor es monitorizado
en continuo por un conjunto de
módulos termoeléctricos que
separan el porta-muestras del
disipador de calor
El primer equipo TAM
(Thermal Activity Monitor) fue
comercializado como resultado de un trabajo realizado en
la Universidad a principios
de 1980 Suurkusk and Wadsö
(1982)1. Aunque los principios de funcionamiento son
idénticos a los de los equipos
actuales, esta tecnología se ha
desarrollado significativamente a lo largo de las pasadas décadas y reciente fue lanzado al
mercado el TAM III, que es la
tercera generación de este tipo
de equipos. Este nuevo instrumento ha sido diseñado para
detectar cambios muy pequeños en la producción de calor, del orden de nano-watts y
también para ampliar las capacidades multi-muestra y permitir la medida de 48 muestras
simultáneamente. Además en
esta nueva generación, además
de los ensayos isotermos es
posible trabajar con el equipo
en modo de calentamiento por
pasos y en rampa de temperatura con pequeñas velocidades
de calentamiento (menores de
2 K h-1) para poder así determinar capacidades caloríficas
y procesos inducidos o acelerados por la temperatura
El TAM es un instrumento
modular con un amplio catálogo de accesorios (calorímetros)
dependiendo las necesidades.
El módulo básico es un termostato de alta precisión al cual se
le pueden incorporar diferentes
tipos de unidades calorimétricas con diferentes tipos de
ampollas o viales que proporcionan versatilidad para todo
tipo de medidas y de muestras.
Para el estudio procesos lentos que tienen lugar en experimentos de degradación o compatibilidad entre principios
activos y excipientes generalmente se recomienda el uso
de ampollas selladas para así
disponer de un ambiente completamente cerrado dentro del
vial. Existe un caso especial de
un experimento en ampolla
cerrada en el cual tenemos una
muestra sólida y una solución
saturada de sal que están físicamente separadas dentro del
vial pero conectadas a través
de la fase vapor usando un
pequeño contenedor abierto
con la fase líquida (figura 7).
Después de un proceso inicial
de absorción tiene lugar una
reacción físico-química en la
cual se puede producir por
ejemplo: una lenta reacción de
descomposición, o una solvatación o una cristalización de
la fase amorfa si la hubiera.
Los viales abiertos se usan
cuando se quiere iniciar o estudiar un proceso in situ, es
decir cuando la muestra a estudio ya está introducida en
el calorímetro. Se suele alterar
la composición química de
dicha muestra inyectando un
reactivo, catalizador o ligando
con el propósito de estudiar
los cambios o reacciones que
en la muestra se producen.
Otro ejemplo de uso de viales abiertos es el poder cambiar la humedad relativa o
cantidad de vapor de un gas
portador haciéndolo interaccionar con la muestra sólida,
previamente depositada en el
vial, e iniciar así un proceso
de absorción o desorción en
el cual se producen cambios
físicos y/ químicos en nuestra
muestra. Ejemplos de este tipo
son la cristalización de las fases amorfas, la formación de
solvatos, o la aceleración en la
velocidad de descomposición
cuando hay cambios en la humedad relativa.
Este tipo de ensayos se realizan con las ampollas de perfusión con humedad relativa
controlada donde se muestra
el esquema de las mismas en
la figura 2. Dos controladores
paralelos de flujo másico controlados desde el software del
equipo, uno con gas seco y otro
húmedo permiten mantener el
flujo de gas constante y con la
humedad relativa deseada.
El flujo gas húmedo pasa
a través de dos contenedores
dispuestos en serie que contienen agua u otro solvente (dependiendo de la aplicación)
para captar vapor antes de entrar en el recipiente o vial donde se encuentra la muestra. El
Figura 3. Ilustración de la Hidrólisis de la Aspirina medida por Microcalorimetría Isotérmica a
tres diferentes temperaturas: 25°C (Azul), 30°C (Rojo), and 35°C (Verde).
Figura 4. Ilustración esquemática de estudios de compatibilidad de mezclas binarias. Curvas
Azul y Rojo son los resultados de cada uno de los componentes individuales. La curva verde
continua es el resultado de la mezcla binaria. La curva discontinua muestra el teórico o
comportamiento ideal cuando no ocurre ninguna interacción.
Figura 5. Suspensión de Agua con una sustancia farmacéutica de aproximadamente 70mg a
2 g de Agua. El vial de vidrio mostrado en la figura es el medio que funciona como recipiente
de reacción dentro del Calorímetro.
flujo de gas seco pasa directamente al vial. Por consiguiente los dos flujos de gas (seco y
húmedo) se mezclan en el vial
para alcanzar la actividad de
vapor requerida. La mezcla de
los dos flujos de has una vez
en contacto con la muestra
se libera por la parte superior
del sistema. Normalmente la
cantidad de sólido en el fondo
del vial es pequeña minimizar
el tiempo de difusión para y
que los tiempos de equilibrado sean lo menores posible. El
rango de masas que normalmente se suele usar está entre
5-200mg y depende de la porosidad y del tamaño de partícula de muestra a estudio así
como del calor intercambiado
por unidad de masa.
Ejemplos de Aplicaciones
Degradación de Muestras y
compatibilidad
La Microcalorimetría se usa
con éxito y es una herramienta
muy útil en la industria farmacéutica como medio para acelerar los pasos y los estudios
relacionados con la degradación y compatibilidad entre
excipientes y principios activos
(API).
El calor producido o consumido por una muestra está relacionado al grado de cambio,
más alto calor generado por la
muestra en un específico período de tiempo, más largo y
rápido es considerado el cambio. Este hecho es utilizado
para estimar la velocidad de
degradación, química o física,
y con el desarrollo de nuevos
calorímetros con una señal de
detección sensible en Nano- o
MicroWatt se podría evaluar
una muy lenta velocidad de
degradación. Velocidades de
degradaciones químicas tan
bajas como 1% por año han
sido reportadas 11.
La Figura 3 ilustra la degradación de la Aspirina (Ácido
Acetil Salicílico) obtenida por
medidas de microcalorimetría
isotérmica TAMIII. Los datos
en este ejemplo han sido adoptados por Angberg et al 9. La
Degradación es por hidrólisis
en medio acido – acuoso. La
relación lineal entre el flujo de
calor y el grado de conversión
prueba que la degradación sigue un perfil de reacción de
primer orden.
Estudios de compatibilidades de mezclas binarias son
muy sencillas y caracterizadas
como se muestra en la Figura 4 y provee al menos una
respuesta “Si o No” a si dos
componentes son compatibles
o no. Dos componentes individuales (A y B ) y una mezcla física de los dos son medidas en
paralelo. Una curva teórica o
no interactiva entre ellas puede ser construida a partir de
las curvas individuales de cada
componente y de la mezcla de
A y B (línea verde discontinua)
resultado del cual será comparado con el medido. Si hay una
desviación significativa entre
estos dos, se puede concluir
que los dos componentes interactúan; siendo por lo tanto
incompatibles. En el ejemplo,
el resultado de la mezcla binaria es ilustrado por la curva
Verde Continua indicando un
comportamiento de No Compatibilidad entre los componentes A y B.
Debido a la alta sensibilidad, estudios de compatibilidad con Microcalorimetría
Isotérmica TAMIII pueden
ser realizados muy cercanos a
condiciones ambientales con
el fin de proporcionar resultados más realistas comparados
con métodos acelerados por
HPLC u otras técnicas analíticas. Además, una medida por
Microcalorimetría Isotérmica sería para detectar no solo
cambios físicos sino también
cambios químicos. Para más
lectura acerca de estudios de
compatibilidades con Microcalorimetría, ver Phipps and
Mackin (2000).
Conversión Polimórfica en
Suspensión
La Microcalorimetría Isotérmica TAMII es ideal para la
medición en línea de diversos
procesos en Sólido, Semi-Sólido y sistemas Sólido/Líquido.
La presente aplicación ilustra
como ejemplo la transformación polimórfica de un fármaco
hidrofóbico en suspensión 3.
Cuando una muestra cristalina es dispersa en un disolvente en el que es muy
poco soluble para formar una
suspensión, una transición
polimórfica puede ocurrir si
existe un polimorfo diferente,
con una solubilidad más baja.
La forma de baja solubilidad
cristalizará de la fase líquida,
reduciendo la concentración y
conduciendo la disolución de
la forma de más alta solubili-
55
dad. Esta transformación se
ejecutará continuamente hasta
que la forma menos estable se
haya convertido en la forma
más estable. La fuerza impulsora para la transición es la diferencia en solubilidades entre
las dos formas.
Este método puede ser una
manera conveniente de obtener Polimórfos meta-estables
para transformación, ya que
el mecanismo de transición es
más rápido comparado a éste
en la fase puramente sólida.
Esto es especialmente cierto si
hay indicios de la forma estable presente en el inicio de la
medición o si la nucleación
puede ser lograda por otros
medios.
En este ejemplo aproximadamente 70 mg de una
substancia farmacológica hidrofóbica fue dispersa con 2
g de agua directamente en un
recipiente de reacción calorimétrica tal como lo muestra
la Figura 5. El recipiente con
la suspensión se inserta en la
posición de medición del calorímetro y el flujo de calor
fue medido continuamente a
40ºC. El resultado de las medidas de tres lotes diferentes
del fármaco es mostrado en la
Figura 6.
La velocidad de la transición fue correlacionada con el
tamaño de partícula, las partículas más grandes dan un
ritmo más lento. Por ejemplo,
la curva roja es el resultado de
una muestra micronizada.
La tasa de producción de calor medido, P, es la suma de los
dos procesos, que es la disolución y la cristalización como se
indica en la ecuación 1.
P= ∆dissHA · (dmA/dt) + ∆crystHb · (dmB/dt) (1)
El cambio general de entalpía para la transición viene
dado por la contribución de
los dos procesos individuales.
∆transHA–>B=∆dissHA+∆crystHB
56
(2)
Las técnicas de slurry (suspensiones) proporcionan una
poderosa herramienta para investigar si una forma cristalina
está atrapada cinéticamente
en estado meta-estable y qué
factores podrían ser estabilizados. Como hemos visto, la
Microcalorimetría Isotérmica
TAMIII da la posibilidad de
medir de forma continua los
cambios en suspensiones sin
la necesidad de extraer muestras para el análisis con posterior secado como se requiere
cuando se emplea en análisis
más específicos, tales como el
análisis de rayos x. Ya que la
Microcalorimetría Isotérmica
es un método no destructivo,
uno tiene la posibilidad de
realizar un análisis específico durante o después de una
medición con el fin de obtener
una visión más clara del proceso de medida.
Estudio de la formación de un
Hidrato Lento
Para los estudios de solvates
que se forman lentamente con
tiempos de reacción de varios
días a meses, una alternativa a
la técnica de perfusión RH es
llevar a cabo la medición con
una muestra en un recipiente
de reacción calorimétrica cerrado que contiene una pequeña inserción con un disolvente
de conocida actividad de solvente, por ejemplo un higrostato (ver figura 7). Esta técnica
se utilizó primero para medir
la humedad de cristalización
inducida con el fin de analizar
las fases amorfas en materiales
predominantemente cristalinos, Angberg et al. (1992) and
Byström 7,8.
La conexión entre el líquido
y la muestra sólida es a través
de la fase vapor (gaseosa), y
siempre y cuando la sustancia
ocupa moléculas de la fase gaseosa habrá un transporte de
vapor desde la superficie del
líquido, a través de la fase gaseosa y dentro del polvo donde
condensa e induce procesos
Figura 6. Flujo de Calor Vs Tiempo para conversions polimórficas de una forma meta-estable.
Las tres curvas representan diferentes lotes de un fármaco.
Figura7. Diseño Experimental para la formación del hidrato. El vial de Vidrio fue llenado con
50-60 mg de muestra en el que también fue introducido un tubo de vidrio de 300µl que
contiene agua pura o una solución saturada de sal en agua con unos pequeños cristales para
mantener la disolución saturada.
secundarios tales como la formación de hidratos, la cristalización, la hidrólisis etc.
Para la absorción lenta de
vapor por el sólido resultante a partir de una muestra de
anhidro sometiéndose a la
formación de hidratos lenta,
la absorción puede ser considerada como paso limitante;
el otro paso siendo la transferencia de masa de vapor de
la superficie del líquido a la
muestra sólida.
La figura 8A muestra la
curva del flujo de calor versus
tiempo en la que se observa la
formación del hemi-hidrato
del principio activo hormona
etinilestradiol desde su forma
anhidro. Se observa como la
velocidad del proceso depende
de la humedad relativa. La curva azul representa la medida al
100% RH, la roja al 97%RH, y
la verde al 88% RH generadas
por el agua pura y diferentes
soluciones saturadas de K2SO4
y Li2SO4 respectivamente.
La gráfica de la Figura 8B
es el Flujo de Calor versus el
calor acumulado. Estas figuras
corresponden a la velocidad
de reacción como función de
la conversión del anhidro.
Una forma no integrada de la
expresión apropiada de la velocidad de reacción puede ser
utilizada para ajustar directamente estas curvas.
P / m = k(T,RH) · f(q / m)
(3)
La función f(q/m) representa una ecuación que determina
como la velocidad del proceso,
en términos de la producción
de calor normalizada (P/m,
m=masa de muestra), varia
con respecto a la conversión
que viene representada por la
evolución de la integral acumulada de calor (q/m). El factor k(T,RH) es la constante de
Referencias
[1] Suurkuusk, J. and I. Wadsö (1982). A multichannel microcalorimetric system. Chemica Scripta 20: 155-163.
[2] Wadsö, I. (1966). Calculation methods in reaction calorimetry. Science tools (The LKB Instrument Journal): 33-39.
[3] Vikegard, P. Internal results from PRI-Cilag Ag, Schaffhausen, Switzerland.
[4] Gu, C.-H. and Grant, D. J. W. (2001). Estimating the relative stability of polymorphs and hydrates from heats of solution and solubility data. J. Pharm. Sci. 90(9): 1277.
[5] Urakami, K. et al. (2002). A novel method for estimation of transition temperature for polymorphic pairs in pharmaceuticals using heat of solution and solubility data. Chem. Pharm.
Bull. 50(2): 263-267.
[6] Jakobsen, D.F et al. Application of isothermal microcalorimetry in preformulation. I. Hygroscopicity of drug substances. Int. J. Pharm., 156 (1997) 67-77.
[7] Angberg, M. et al. (1992). Evaluation of heat-conduction microcalorimetry in pharmaceutical
stability studies: VI. Continuous monitoring of the interaction of water vapour with powders
and powder mixtures at various relative humidities. Int. J. Pharm. 83: 11-23.
[8] Byström, K. Unpublished work at AstraZeneca, Lund, Sweden.
Figura 8. (A) Producción de Calor versus tiempo. Hidratación del etinilestradiol a tres niveles
de humedad relativa (azul-100%RH, rojo-97%RH y verde-88%RH). Las medidas fueran
realizadas a 35º C con aproximadamente 60 mg de masa de muestra. (B) Producción de calor
versus calor acumulado para las tres medidas presentadas en la Figura A
[9] Angberg, M, Nyström, C and Castensson, S (1988). Evaluation of heat-conduction microcalorimetry in pharmaceutical stability studies: Precision and accuracy for static experiments in
glass vials. Acta Pharm. Suec. 25, 307-320.
[10] Phipps, M.A. and Mackin, L.A. (2000) Application of isothermal microcalorimetry in solid
state development, Pharm. Sci. & Techn. Today 3(1).
[11] Pikal, M.J. and Dellerman, K.M. (1989) Stability testing of pharmaceuticals by high-sensitivity isothermal microcalorimetry at 25°C: cephalosporins in the solid and aqueous solution
states. Int. J. Pharm. 50, 233-252.
drato ocurre a una velocidad
significativamente diferente a
cero.
Figura 9. (A) Velocidad de producción de Calor en función de la de la integral acumulada de
calor (curva azul) al 100 % RH conjuntamente con el ajuste a Avrami-Erofeev. (B) Constante de
velocidad de reacción obtenida a tres humedades relativas y ajuste lineal.
velocidad de reacción que es
dependiente de la temperatura
y de la humedad relativa.
La función f(q/m) viene
dada por el modelo cinético
apropiado. Un modelo que
coincide razonablemente bien
con los datos experimentales
es el modelo de Avrami-Erofeev (1/2).
f/q /m) “ 2 · (1-q) · [-ln(1-q)]1/2
(4)
La curva experimental para
la medida a una RH del 100 %
es mostrada en la Figura 7A
conjuntamente con el ajuste
(curva negra).
Se ha intentado identificar
un “valor crítico de humedad
relativa” para la formación del
hidrato, i.e. un valor a partir del cual la forma anhidro
puede considerarse estable.
La constante de velocidad de
reacción se ha representado
en función de la humedad
relativa y se han ajustado los
datos a una línea recta (Figura
9B). La línea recta de ajuste
nos permite saber cuál es la
humedad relativa a constante
cero. Dicho valor de Humedad relativa ha sido tomado
como el punto crítico a partir
de cual la formación del hi-
Conclusiones
La Microcalorimetría Isoterma y la Calorimetría de Solución son técnicas Analíticas
que presentan numerosas
aplicaciones en la industria
farmacéutica y en el mundo
académico. Estas técnicas son
extremadamente útiles en estudios de cambios en hidratos
y polimorfismos así como en
el estudio de la estabilidad y
de la compatibilidad. En este
sentido, la técnica puede ser
utilizada tanto desde un punto de vista termodinámico o
cinético.
Esta versatilidad es en parte debida a la modularidad
de los modernos sistemas de
calorimetría con diferentes
calorímetros y ampollas de
inserción que pueden ser utilizadas en un amplio rango de
medidas.
Los procesos medidos pueden ser lentos y espontáneos
y por lo tanto estudiados en
viales cerrados o pueden ser
iniciados en el propio calorí-
metro por cambios en el ambiente de la muestra, como
por ejemplo por cambio en la
humedad relativa con el accesorio de perfusión. La sensibilidad del microcalorímetro es
tal que dichos procesos pueden ser estudiados a temperatura ambiente en condiciones
reales proporcionando datos
más reales que las técnicas de
aceleramiento de proceso. Se
han hecho estudios de velocidades de degradación del 1 %
en un año.
En algunos aspectos, la calorimetría Isoterma es una técnica de equilibrio. En el caso
de la calorimetría de solución,
esta mide los estados inicial y
final de por ejemplo una transición polimórfica lo que proporciona información termodinámica real sin la influencia
de efectos cinéticos presentes
en técnicas en las que se varíe
de forma constante la temperatura.
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