Paquete de software inteligente, no sólo para principiantes

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Con motivo de la K la empresa Cincinnati Extrusion GmbH
presenta por primera vez su nueva solución de
software base ExcDat, desarrollada por este especialista
en extrusoras vienés, junto con la firma Boom Software,
Austria. EXcDat sirve para la captación de datos, su almacenaje
y valoración de hasta 50 parámetros y estadísticas
de la extrusora en una PC
Tiempo de lectura: 3 minutos
Cincinnati Extrusion siempre ha dado
mucha importancia al hecho de aportar a sus clientes componentes
hechos la medida y, a la vez, económicos. La nueva solución de software cumple con las dos exigencias: se
ha desarrollado expresamente para la
captación de datos de una extrusora
equipada con los controles Exc PRONT, EXc PRO-XP o EXcXP-touch y se
ha adaptado a ellos de forma óptima.
Mediante una conexión sencilla al
conector Ethernet de la extrusora el
sistema se puede instalar inmediatamente. En la versión básica, EXcDat
se hace cargo de todas las funciones
importantes, como la visualización,
valoración y análisis de hasta 50
parámetros de la extrusora. Gracias a
ella, el transformador de plásticos
puede supervisar la producción en
curso, cuenta con una documentación y datos de comprobación actualizados y puede aumentar la seguridad del proceso, entre otras cosas,
con reacciones más rápidas en caso
de incidencias.
Este constructor vienés de máquinas
ya introdujo hace unos años la estandarización en su programa de extrusoras, convenciendo al mercado con
las extrusoras de la serie Alpha
hechas a la medida para la fabricación de perfiles de pequeñas dimensiones. Les siguieron otros componentes según el principio Alpha,
como los equipos de tratamiento
Toma de datos desde la oficina
secundarios estandarizados para la
extrusión de tubos y perfiles. Con
esta nueva solución de captación de
datos Cincinnati Extrusion ofrece otro
componente estándar a un precio fijo
económico de EUR 2.900. El suministro se realiza mediante un CD de
instalación con ayuda para la configuración, que incluye licencia OPC
para controles B&R.
Una instalación posible en todo
momento
La solución básica siempre puede ser
modificada en función de las necesidades crecientes del cliente, para
convertirse en un sistema centralizado de captación de datos del proce-
MAYOR INFORMACION: Cincinnati Extrusion GmbH
Laxenburger Strasse 246 - 1230 Viena - Austria
Tel.: +43 1 61006 - 0 - Fax: +43 1 61006 - 8
E-mail: Hans M. Berlisg - [email protected] - (Marketing Director)
Enrico Buran - [email protected] (Regional Sales Manager)
Tel.: +39 0331 624820 - Cel. +39 335 6061800 - Web: www.cet-austria.com
so productivo y de las máquinas
(MDE/BDE) que englobe toda la producción. De esta mejora o ampliación
se hace cargo el socio de Cincinnati
en este desarrollo, la empresa Boom
Software. Las siguientes mejoras
están disponibles como opción:
supervisión centralizada de instalaciones y situación de los pedidos,
gestión de pedidos y planificación
detallada, interface para sistema
comercial (por ejemplo SAP), gestión
de calidad, incluida captación de
datos de comprobación, así como
integración de otras extrusoras, dispositivos de medición de energía,
aparatos de pruebas de calidad y dispositivos adicionales, como dosificador, sistema de pesaje o silo.
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Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Industrias Plásticas - Año 22 - Nº 171 - Agosto de 2007
Paquete de software inteligente,
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Equipada para la extrusión
de perfiles del futuro
Battenfeld Extrusionstechnik GmbH, situada en Bad Oeynhausen,
muestra en Düsseldorf por primera vez su nueva
extrusora de altas prestaciones BEX 2-135 V plus. Esta
extrusora de doble tornillo paralelo alcanza una capacidad de
producción de 1.000 kg/h en la transformación de PVC
y ofrece así la posibilidad de un nuevo aumento de rendimiento
en la extrusión de perfiles para ventanas
Precisamente en el campo de los
altos rendimientos se han establecido en el mercado a lo largo de los
últimos años las líneas de extrusión
de doble vía para la producción de
perfiles de PVC, un sector en el que
son habituales velocidades de línea 2
por 5 m/min. Con su probada extrusora de doble tornillo paralelo BEX 2135 28V, Battenfeld Extrusionstechnik se coloca ya en posiciones de
liderazgo en este mercado. Como
consecuencia del desarrollo constante de hileras y calibradores, los
expertos del sector vaticinan que en
los próximos años serán posibles
velocidades de líneas de extrusión
de 6 m/min y más en procesos de
doble vía. Para estar adecuadamente preparadas para estos rendimientos, Battenfeld Extrusionstechnik ha
equipado aún más sus extrusoras y
presenta con la nueva BEX 2-135 V
plus la máquina del futuro. Manteniendo las capacidades óptimas de
plastificación, la unidad de procesado de la extrusora también ha sido
objeto de un importante desarrollo.
El modelo plus está, además, equipado con el nuevo engranaje de
gran potencia T1max, cuyo par de
giro es de 58.000 Nm, y con un
motor directo. Gracias a las innovaciones que incorpora, esta extrusora
alcanza una capacidad de producción máxima de 1.000 kg/h, aproxi-
madamente un 30% más que la de
los modelos anteriores.
Ya desde antes de la feria K, la
máquina está demostrando su valía
en la práctica y a diario en las instalaciones de un conocido gran fabricante alemán de perfiles para ventanas.
Las extrusoras paralelas de doble tornillo de Battenfeld BEX 2-135 V plus
establecen nuevos estándares en la fabricación de perfiles para ventanas
En los próximos años serán posibles velocidades de línea 6 m/min y más,
en procesos de doble vía
MAYOR INFORMACION:
Flavio da Silva, Director de ventas de American Maplan/Battenfeld Extrusionstechnik - Tel.: (620) 241-6843 - Celular: (561) 929-6134
E-mail: [email protected]
MAN Ferrostaal Argentina S.A. para equipos de American Maplan y Battenfeld Extrusionstechnik - Tel.: (0)11 5031-5300 - E-mail: Osvaldo Balzano
[email protected] - Web: www.bex.battenfeld.com
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En la edición de este año de la K, Motan
expondrá una amplia e impresionante
gama de productos, donde se destacará
el nuevo secador de aire METROLUX de
la serie ‘Smart’. El METROLUX está disponible en caudales de aire seco de 50 y
80 m3/h y, debido a la variedad de volúmenes de tanques de secado de aire,
ofrece un alto grado de flexibilidad.
El METROLUX se caracteriza por su
compacto diseño que integra todo en
una sola unidad: suministro de material,
secado, transporte. El control no solamente procesa el secado y transporte
sino también provee las condiciones
óptimas de secado para producciones
de materiales específicos. Con la conexión Ethernet, el control puede ser fácilmente integrado con la familia Motan
específica CONTROLnet. Esta firma invita a visitarla en la K y observar personalmente las ventajas de las posibilidades
flexibles de ampliación.
Otro nuevo producto a presentarse es
SPECTROCOLOR SV 1200 de Motan. La
unidad de dosificación volumétrica está
equipada con una unidad de dosificación
a tornillo de nuevo diseño y el control
compatible con la WEB denominado control VOLUnet que permite la integración
en el concepto de control Motan. Junto
con el tanque de pesada, una aplicación
de monitoreo de producción y control de
extrusión será expuesto.
Además, Motan presentará en su stand
por primera vez el cristalizador LUXOR
HDC. Este cristalizador está diseñado
para producciones de 80 kg/h a 900
kg/h de material PET remolido y PET virgen - disponible en combinaciones
modulares que cubren las necesidades
más corrientes del mercado.
Una atracción especial es el Centro de
Medios, al cual se invita para hacer control personalmente y operar las unidades
compatibles con WEB, tales como
VOLUnet, GRAVInet, LUXORnet y
METROnet. Se podrá experimentar en el
stand cuán fáciles e intuitivos son los sistemas de control Motan.
MAYOR INFORMACION:
GMO. GABELSBERGER Y CIA. Representante de MOTAN AG - Av.
Belgrano 427, P. 5º, Of. A - C1092AAE
Buenos Aires, Argentina - Tel.: (54-11)
Secador de aire METROLUX
4342-4711/5287/7812/7905
Fax: (54-11) 4331-7689
E-mail: [email protected]
Web: www.gabyc.com.ar
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Récord de presencia española en la feria
de plásticos “K” de Düsseldorf
Dieciocho empresas integrarán la
Participación Agrupada de ANAIP
La Participación Agrupada de ANAIP en
la K 2007, la feria de plásticos más
importante del mundo, bate un récord de
metros cuadrados contratados y de
empresas participantes. Las 18 empresas que integrarán la Participación Agrupada de ANAIP ocuparán una superficie
de 650 m2. Entre los productos que
expondrán estas 18 empresas se
encuentran compuestos de Poliamida,
Estabilizantes para PVC, Masterbatches
para PVC, Planchas de Polimetacrilato,
Polietileno y Polipropileno, Mangueras y
Tubos flexibles de PVC y Polietileno,
Planchas de plásticos transparente (PS,
SAN, PC, PET y PETG), Especialidades
Químicas, Perfiles de PVC y otros plásticos, Compuestos termoplásticos, Masterbatches de Carbonato Cálcico, Moldes, Máquinas de Inyección-Soplado de
PET y Maquinaria para el Control de Calidad y Empaquetado de envases. La procedencia de estas 18 empresas está
concentrada en Cataluña y Valencia, dos
comunidades con fuerte implantación de
la industria de plásticos española. También participan con una empresa cada
una, las comunidades de Madrid, País
Vasco y Aragón. Para ANAIP es necesario que las empresas españolas se vayan
posicionando en mercados internacionales. A ello dedica muchos esfuerzos, entre
los que está la Participación Agrupada en
la K. En 2006, el valor de las exportaciones de transformados plásticos (2.741
millones de Euros) cubrió solo el 69,56%
de las importaciones (3.940 millones de
Euros). Un año antes este porcentaje fue
del 74,50%. Esta pérdida del Grado de
Cobertura, hace que las labores de ANAIP
para impulsar las exportaciones sea cada
vez más necesario.
Las empresas que integran esta participación son: ABM MODEL S,S.L.
ASCAMM ASUA PRODUCTS, S.A.
DELTA TECNIC, S.A. DURPLASTICS,
S.A. ESPIROFLEX, S.A. GERUNDENSE DE PLÁSTICOS, S.A. GRUPO
PROTEFIL (Procesos Técnicos del
Molde, S.L. / Tecnología del Perfil,
S.L.) HERGOPAS,S.A. IRPEN, S.A.
LUXBER, S.L.U. NUDEC, S.A. POLIAMIAMIDAS
SOMONTANO,
S.A.
POLINTER, S.A. POLYPRES MEDITERRANEO, S.L. PRODUCTOS CONCENTROL, S.A. TECNI-PLASPER, S.L.
VAPLA, S.A. Esta Participación Agrupada ha sido posible gracias a la cofinanciación de ICEX, quien viene apoyando
desde hace 15 años los Planes de Internacionalización de ANAIP. Gracias a este
apoyo más de 150 PYMES del sector
español de plásticos están implantando
en el exterior sus redes comerciales.
Otras ferias en las que ANAIP ha tenido
Participación Agrupada gracias a la cofinanciación de ICEX han sido; EMBALLAGE (París), INTERPACK (Dusseldorf),
PLAST (Milán), BATIMAT (París), WESTPACK (Los Ángeles), EASTPACK (Nueva
York), SIB (Casablanca)y PLASTEX
(Dubai).
Web: www.anaip.es
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Motan en la K 2007 con un stand
más grande y una gama
de productos incrementada
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La participación de Negri Bossi S.p.A.
en la K 2007
Esta compañía se presenta en el evento con
4 aplicaciones muy articuladas destinadas a demostrar
la capacidad de la empresa para proponer soluciones
integradas de moldeo y procesamiento posterior
• La primera isla o estación de trabajo
presenta un sistema integrado de
moldeado por inyección y otro de
post elaboración sobre las piezas
moldeadas (rebarbado, corte, colocación de insertos, etc.) la cual tiene
como elemento característico una
nueva prensa de inyección VH1200 con
cierre hidráulico de dos platos. Esta
máquina es la más pequeña de la gama
de máquinas denominada BiPower,
integrada por prensas desde 1200
hasta 6000 toneladas, se trata de
máquinas con cierre hidráulico de dos
platos, con sistema de bloqueo sobre
las columnas y pistones de tonelaje
integrados al plato móvil. También esta
gama, como todas las prensas inyectoras de la serie hidráulica está equipada
con un sistema para conexión de los
componentes con bus de campo y un
motor eléctrico para la rotación del tornillo, a fin de obtener considerables
ahorros energéticos. Esta gama, desarrollada a partir del año 2004 es de particular interés para el sector automotriz,
por las dimensiones de los platos generosamente amplias y por la notable
modularidad de los grupos de inyección. Negri Bossi quiere mostrar con
esta aplicación que, gracias a las soluciones sobre el producto, que lo hacen
uno de los más versátiles y convenientes por el consumo energético, y merced a las soluciones de automación
directas o disponibles en el grupo
SACMI, está en condiciones de ofrecerlas para todos aquellos casos en los
cuales la provisión no está limitada a la
máquina, sino prever el desarrollo de
una isla de trabajo completa.
• La segunda isla de trabajo muestra
una planta integrada para la producción de lentes para anteojos. Se trata
en este caso de una planta real y propia
desarrollada por Negri Bossi con la
colaboración de otras sociedades del
grupo (SACMI para el sistema de visión
y Ghiotto para la instalación de recubrimiento), la cual, a partir del material
plástico permite llegar al producto terminado y controlado. Negri Bossi se
ofrece en este caso como proveedor
del sistema productivo completo.
Esta isla de trabajo realiza las siguientes
fases de elaboración:
- tratamiento del material plástico;
- moldeado por inyección;
- movimiento de las piezas moldeadas
a través de diversos dispositivos;
- barnizado con barnices UV; y
- control final.
El ciclo integrado ha sido desarrollado
para asegurar la mayor economía operativa (instalación automática sin operarios, y eliminación de la fase de lavado
trabajando constantemente en un
ambiente de bajísima contaminación,
objetivo control de calidad sobre el producto terminado, etc.), alta flexibilidad y
mejor relación entre las piezas buenas
al finalizar el proceso y la cantidad de
piezas moldeadas.
En cada uno de los componentes de la
planta se ha tratado de aportarles elementos de innovación, a partir de la
inyectora misma, que con una solución
constructiva original está en condiciones de producir lentes, sea mediante
moldeo por inyección convencional o
sea por inyectocompresión (es fundamental en este caso el hecho de que la
prensa inyectora sea una prensa eléctrica). La inyectora es una VE70 de la
serie Canbel, con características específicas en la unidad de plastificación
para optimizar la plastificación de los
materiales utilizados en el moldeo de
los lentes; después se han introducido
otras modificaciones en la zona del
grupo de inyección para integrarlo a la
prensa con la isla de trabajo y para
acondicionar el área de moldeo haciendo que la estación de prensa, recubrimiento y control sea un ambiente con
baja contaminación de polvos.
El sistema de barnizado se desarrolla
en una línea que, a partir de una zona
de carga, lleva a las lentes para tratar a
través de la zona de desionización para
pasar luego a la zona principal de barnizado, con irradiación de IR para eliminar el solvente del componente, y finalmente, a la zona de reticulación
mediante radiación UV. El conjunto está
integrado con una unidad de tratamiento de aire que suministra la alimentación a toda la instalación.
La isla se completa con la estación final
de inspección mediante telecámara, la
cual, gracias a una solución especial de
iluminación, puede individualizar tanto
los defectos de moldeo como los que
puedan generarse en las fases siguientes.
La solución productiva está protegida
por patentes de sus principales elementos.
• La tercera isla de trabajo incluye una
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ta con un sistema de chisporroteo
incluido en la misma prensa. Manipulando las piezas de un material termoplástico cuya terminación superficial es
apta para la metalización directa de la
superficie sin pasar por la fase de barnizado, todas las operaciones son servidas mediante una automatización
específica y la isla completa, dadas sus
reducidas dimensiones, puede estar
dentro de un área de baja contaminación por polvos.
Acortando y automatizando las operaciones no sólo se obtiene una simplificación del proceso (se elimina la fase
de lavado y barnizado y no se precisan
más desplazamientos de las piezas de
una división a otra) sino también se
obtiene una significativa ventaja económica debida a la reducción de las operaciones manuales y a un mejoramiento
de la capacidad del proceso completo.
OiMA lanza su línea de inyectoras
para envases STRATOS KP
La firma OiMA S.p.A., compañía del
Grupo SACMI anuncia el lanzamiento al
mercado internacional en la próxima
edición de la K de Düsseldorf de su
nueva línea de máquinas de moldeo
por inyección para packaging, denominada STRATOS KP.
Se anticipan algunas de las características tecnológicas propuestas para la
nueva línea de inyectoras:
• Circuito hidráulico completamente
rediseñado, con todos los movimientos de la máquina energizados por
acumuladores hidráulicos; velocidad
y presión controladas mediante lazo
cerrado a través de servoválvulas
especiales.
• Nuevo diseño de la unidad de inyec-
ción OiMA “Twin”, compacto y ergonómico, con dos cilindros de inyección axiales balanceados y presión
máxima específica sobre el fundido
hasta de 2.100 kg/cm2.
• Nuevos perfiles de tornillo, con diseño
patentado por OiMA, cuya relación
L/D es 25, desarrollada para mejor
desempeño en la plastificación.
• Sistema de mando eléctrico “High
Torque”, directamente acoplado al
tornillo de plastificación.
• Cintas de calentamiento cerámicas
con aislación térmica en el cilindro de
plastificación.
• Guías deslizantes con recirculación,
para soporte y movimiento de deslizamiento de la unidad de inyección.
• Nuevo control de máquina ECO NT
III, con páginas para programación
libre del ciclo de la máquina.
Dos máquinas de moldeo por inyección
se exhibirán en el stand A05-2 del
Pabellón 15:
Una Stratos 2220.300 KP, como parte
de un sistema de producción con etiquetado en molde (IML) para potes de
cremas heladas y tapas.
Una Stratos 1370.220 KP, formando
parte de un sistema de producción de
tapas con molde multicavidades (fabricado por SACMI) para la fabricación
del envase patentado por SACMI,
Sport Cap LA SC 30 W de una pieza.
MAYOR INFORMACION: ITALTECNICA S.R.L. - Av. Belgrano 471, Piso 3º, Of. 6 - C1092AAR Buenos Aires, Argentina
Tel.: (54-11) 4343-0255/0232 - Fax: (54-11) 5032-9163
E-mail: [email protected] - Web: www.italtecnica.com.ar
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planta integrada de moldeo y metalizado para elementos ópticos de
faros delanteros de vehículos. Se
trata en este caso de una instalación
que se desarrolla a partir de una prensa
de inyección eléctrica de la serie de 210
ton, adaptada en su grupo de plastificación al moldeo del PES.
El estado del arte para producir los elementos ópticos a metalizar requiere un
ciclo complejo, si los componentes tienen que estar sometidos a elevadas
temperaturas. El cual se inicia con el
moldeo de un elemento termoestable, y
se divide en un número de etapas que
incluyen: rebarbado, lavado, recubrimiento y metalización al vacío con evaporación. La solución ofrecida por
Negri Bossi incluye la formación del elemento óptico en PES, para que pueda
soportar una temperatura no menor
que 200°C y una metalización inmedia-
• La cuarta isla productiva demuestra la
integración entre el moldeo por
inyección y una solución para el control de calidad en línea desarrollada
por el Centro de Investigaciones Avanzadas del Gruppo SACMI. En este
caso, Negri Bossi basada en los principios del moldeo en casco (helmet molding) quiere mostrar la posibilidad de
emplear una nueva tecnología de control de calidad que no se centra en el
tamaño (ampliamente disponible en el
mercado de hoy) sino que verifica si la
pieza moldeada satisface los requerimientos de desempeño. Este es un
método no destructivo usado en diferentes campos para obtener en línea
con control del 100% piezas de las
características funcionales del producto
moldeado.
Este control se realiza sometiendo la
pieza moldeada a un test que verifica la
absorción de frecuencias específicas
en el espectro IR. Los valores de absorción se procesan luego para identificar
cualquier defecto en el polímero debido
a la transformación.
La estación de trabajo incluye una
nueva prensa Canbel serie VE480,
equipada con unidad de plastificación
para PC, un robot Negri Bossi integrado y una estación de inspección con
control de calidad integrado con la
prensa.

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