PDF Link - Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales

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Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, Vol.23 N°1, 50 - 58.
CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS Y MICROESTRUCTURALES
DE
MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ ALUMINIO REFORZADO
CON PARTÍCULAS CERÁMICAS DE B "C, DESARROLLADOS POR
PULVIMETALURGICA .
.,
1
•
.,2
2
L. Gomez , V. Amigo, M. Salvador, D. Busquets
2
.,
2
y N. Martínez .
1. Departamento
2. Departamento
de Ciencia y Tecnología Universidad Nacional Experimental de Guayana,
Puerto Ordaz, 8015A, Venezuela.
de Ingeniería Mecánica y de los Materiales Universidad.Politécnica
de Valenci
Camino de Vera s/n, 46022, Valencia, España.
Resumen.
A partir de polvos de aleación de aluminio AA6061, empleada como matriz y polvos cerárnicos de carb.uro de bo
(B4C), utilizados como refuerzo, se han desarrollado materiales compuestos por vía pulvimetalúrgica,
seguida de
proceso de extrusión. Los resultados obtenidos de los ensayos mecánicos muestran un aumento significativo en 1
resistencia mecánica y en la dureza con el incremento en las fracciones volumétricas del refuerzo empleado, sobre tod
para aquellas muestras tratadas térrnicamente, en las cuales, el endurecimiento por precipitación juega también un papel
importante. Se comparan los valores de la resistencia máxima de los AMCs reforzados con B4C con aquellos reforzado
con SiC en los cuales el efecto de las partículas de refuerzo sobre el endurecimiento es bien conocido.
Los mecanismos de fractura, la distribución
de refuerzos y la unión matriz-refuerzo,
entre otros aspecto
microestructurales
de estos materiales, se han analizado mediante Micrd'scopía Óptica (MO) y Microscopía Electrónica
de Barrido (MEB.
Palabras Clave: Pulvimetalurgia,
Extrusión,
Compuestos
de matriz de aluminio,
refuerzo, B4C, SiC.
Abstract.
AA6061 based aluminum matrix composites reinforced with boron carbide (B4C) have been developed by a combined
powder metallurgy and extrusion route. Mechanical testing on the composites showed a meaningful increase in hardness and strength as the reinforcement content was increased, both in the as extruded condition and after precipitation
heat treatment on the matrix (T6). Ultimate tensile strength values of the B S composites developed are compared with
composites reinforced with SiC and processed in the same way, as in these last one have been extensively researched
and the effect of SiC reinforcement on mechanical properties is well known. Finally, fracture mechanisms, reinforcement
distribution and matrix-reinforcement
interface, among other microstructural aspects in these materials, have been analyzed by means of optical (OM) and scanning electron microscopy (SEM).
Keywords: Powder metallurgy,
Extrusion,
Aluminum
matrix composites,
1. Introducción.
Los materiales compuestos representan una tecnología
emergente con una amplia lista de composiciones y de
potenciales aplicaciones y como consecuencia, un progresivo
mercado[1, 2]. Por sus características, estos materiales han
despertado un gran interés en el área industrial y de
manufactura de materiales estructurales, sobre todo en
aplicaciones aeroespaciales, automotriz y electrónica [3-11],
entre otras. Así mismo, la obtención de propiedades difíciles
B4C & SiC reinforcements.
de conseguir
en materiales
mediante
procesos
convencionales (colada o deformación), ha incentivado los
estudios
de materiales
compuestos
obtenidos
vía
pul vi metalúrgica,
de manera importante. Entre estos
materiales se encuentran aquellos cuya matriz es el aluminio
(AMCs) y como otros materiales compuestos, pueden ser
fabricados por vía pulvimetalúrgica, por proceso de aleación
mecánica, por deposición por spray de partículas de refuerzo
o por técnicas de colada [12-15].
L. Gáme: y col. / Revista Latinoamericana
La utilización de la aleación envejecible AA6061 como
triz, se fundamenta en-el hecho de que esta aleación po- .
una excelente relación resistencia/peso o resistencia esífica y buena resistencia a la corrosión, entre otras proades mecánicas aceptables [16-l7]. Además, con el traiento de envejecimiento artificial se consigue para esta
.z, un aumento de propiedades mecánicas muy notable;
resistencia a la rotura es elevada por efecto de endureciiento por la formación de precipitados coherentes aciculares
I ] (~"), combinado con endurecimiento por dispersión de
-xidos procedentes de la superficie oxidada de los polvos
e han sido procesados. Por otro lado, la adición de partí:n1as de refuerzo puede ejercer una influencia importante en
procesos de precipitación que tienen lugar durante el
endurecimiento por tratamientos térmicos de solubilización
la matriz, debido a los campos tensionales en la interfase
triz-refuerzo, que se crean en este proceso o durante la
fabricación misma, como consecuencia de los distintos coeficientes de expansión térmica que poseen tanto la matriz
como el refuerzo. También es importante el efecto del refuerzo como núcleo para el crecimiento de granos durante la
recristalización dependiendo esto a su vez de la mojabilidad
mutua en la interfase, de la distribución y cantidad de refuerzo y del tamaño de estos [19-25].
La elección del carburo de boro como refuerzo, tiene
u principal motivo en que este material posee uno de los
más altos índices que describen el rendimiento del material y que discriminan la combinación de propiedades que
maximizan la ejecución de una función de acuerdo a los
criterios de selección, presentados
por Ashby [26].
Adicionalmente, el B 4 C, posee la más alta dureza conocida
después del diamante, del nitruro de boro cúbico y del
óxido de bor027.28. Adicionalmente,
presenta buenas
propiedades de oxidación en el aire por encima de los 602
C y un punto de ebullición de 2497 °C
Entre otras aplicaciones, los materiales compuestos
de matriz aluminio reforzados con B4C, pueden ser usados
en materiales deportivos, tren de aterrizaje de aviones y
sustratos para discos de almacenaje.
En este trabajo, se presenta
un análisis de las
aracterísticas
mecánicas
y microestructurales
que
ofrecen los materiales compuestos de matriz de aluminio
AMC's) reforzados con carburo de boro desarrollados
por vía pulvimetalúrgica,
seguida de un proceso de
extrusión.
Experimental.
Los AMCs desarrollados, consisten en una matriz de
olvos de aleación de aluminio cuya composición
orresponde a la aleación de forja AA6061 (1.04% Mg,
0.63% Si, 0.23% Cu, 0.21 % Cr), según la designación de
Aluminum Association. Los polvos de esta aleación
fueron obtenidos por atomización con un tamaño de
artícula <75 11my fueron suministrados por Aluminium
Powder Co. Ltd. de West Midlands, Inglaterra. Como
de Metalurgia y}V1iiteriales. -
refuerzos, se emplearon partículas de B4C en fracciones
de 2,5; 7;5.y 12,5 % en volumen, con una distribución de
tamaño de grano medio de 17 11m. Este polvo fue
suministrado por Alfa Aesar Company, Alemania.
La morfología de las partículas que conforman el polvo
de la aleación de aluminio indica que éstas fueron
obtenidas por atomización por gas, mientras que el polvo
de B 4 C, es obtenido por síntesis por reacción, tal como se
puede observar en la figura 1.
Fig. L Micrografía por SEM de las partículas de los polvos
de a) Aleación AA6061 y b) Carburo de boro.
Las distintas combinaciones volumétricas de polvos fueron sometidas a mezcla de alta energía a 90 rpm, por 2 horas
en un molino de bolas de alúmina con una razón de carga de
25:1Tras un prensado uniaxial a 250 Mpa, de los polvos
previamente mezclados, se obtuvieron compactos con
geometría cilíndrica de 25 mm de diámetro y unos 30 mm
de longitud, los cuales, una vez lubricados superficialmente con grafito, se calentaron a 530°C durante Vz hora
y luego sometidos a extrusión directa con una carga de
25 ton en una matriz de relación de extrusión de 25: l. Con
este proceso se obtienen barras cilíndricas de aproximadamente 500 mm de longitud y 5 mm de diámetro.
Aunque el material ha sido sometido previamente a
un calentamiento antes de la extrusión, lo cual puede pro-
51
52
Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, Vol.23 N°].
ducir cierta solubilización de la matriz, se ha considerado
el estado TI como aquel en el cual está el material tras la
extrusión en caliente y enfriado en aire quieto. Por otro
lado, un conjunto de muestras fue sometido a tratamiento térmico
de envejecimiento
T6; mediante
una
solubilización a 530 °Cdurante I hora, temple en agua y
posterior envejecimiento durante 8 h a 175 "C.
Los ensayos de tracción se realizaron en una prensa
universal de ensayos INSTRON 4204, a una velocidad de
cruceta de 2,5 mm/min,sobre
probetas cilíndricas de 60
mm de longitud total las cuales fueron maquinadas en su
zona central hasta lograr un diámetro de 4 mm, con una
longitud calibrada de 20 mm para mantener la relación LI
D = 5 de acuerdo con la norma ASTM E8M-98A [29].
Las cargas aplicadas y los desplazamientos
fueron
registrados
mediante ordenador,
obteniéndose
tres
parámetros fundamentales:
resistencia
a la tracción,
tensión a la rotura y el alargamiento.
Para observar la evolución de la dureza a lo largo del
tratamiento -de endurecimiento
por precipitación,
se
llevaron a cabo ensayos de microdureza Vickers, en zonas determinadas de la matriz. El aparato utilizado en este
caso fue un durómetro Matsuzawa MHT2. En todos los
casos los ensayos fueron realizados sobre muestras del
material en estado de pulido con una carga de 200 gf
durante 15 s. Adicionalmente, se obtuvieron medidas de
la dureza de los AMCs, mediante un durómetro portátil
Ernst en la escala HV aplicando una carga de 5 kp.
La caracterización microestructural se realizó mediante
microscopía óptica con un microscopio Nikon Microphot
FX y mediante microscopía electrónica de barrido en un
microscopio
JEOL JSM 6300 equipado
con una
microsonda de análisis por energías dispersivas de rayos
X Link de Oxford Instruments, Las fracturas resultantes
de los ensayos de tracción, se observaron mediante
microscopía
electrónica de barrido, con el objeto de
analizar su morfología, mecanismos de fractura presentes
y las condiciones de las uniones en las interfaces matrizrefuerzo.
3.
Resultados
y Discusión
Mediante la extrusión de los compactos en verde, las
barras cilíndricas obtenidas mostraron una distribución
homogénea de las partículas cerámicas en la matriz de
aluminio, dando indicación de que procedimiento de mezcla
seguido, ha sido efectivo. Por otra parte, las barras extruidas
presentan un estado de libre porosidad. En las micrografías
de la figura 2, obtenidas mediante microscopía óptica, se
muestran los cortes transversales de los extruidos obtenidos
para las diferentes fracciones volumétricas de refuerzo,
mientras que en la figura 3, se muestran estos mismos cortes
vistos bajo microscopía electrónica de barrido.
Fig. 2. Micrografías MO de la sección transversal de las varillas
extruídas de (a) 6061/B,C/2.5p, (b) 6061/ B,Cn.5p y (c) 6061/
B.C/12.5p
Los parámetros resistentes obtenidos en los ensayos
de tracción, de los materiales compuestos fabricados por
extrusión, tales como la resistencia máxima y la carga de
rotura, tienen un incremento en función del tratamiento
térmico y del contenido de refuerzo.
La figura 4 muestra la evolución de la resistencia máxima
. registrada para los diferentes materiales ensayados en los
dos estados TI y T6.
L. Gámez y col. / Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales.
53
RESISTENCIA MÁXIMA
1
ie. ~~~
1 __
S;C
a:
b.
)( 300.
_---
BC
4
·x,.
SiC
I'CI
--f"
J
~::c~~_:>--~~-.-_~-_-___
E 250
o_~
O
2,5
5
7,5
10
12,5
% Refuerzo
Fig. 4. Resistencia máxima para AMC's desarrollados en esta
investigación.
Fig, 3. Fotornicrogsañas SEM de la sección transversal de' las
varillas extruídas de (a) 6061/B4C/2Sp~ (b) 6061/ B4C/7.5p y
e) 6061/ B4CnZ.5p.
Para AMe:s. reforzados con carburo de boro, tras la
extrusión, puede apreciarse un aumento gradual de la
istencia máxima para aquellos-materiales con fracciones
olumétricas crecientes de B4C. Bartiendo de 198 MPa para
la matriz de, aluminio AA6061y: con incrementos de un 8%
para un 2,5% vol. de refuerzo, hasta alcanzar un máximo de
% para el 12.5% vol de refuerzo ..En este estado, el aumento
de la resistencia está gobernade.por la adición de partículas
refuerzo.
Para estos mismos materiales, tras el envejecimiento, la
adición de 2,5% vol de refuerzo provoca un aumento de la
resistencia en el mismo orden que en materiales en estado TI
(8%). Cantidades adicionales de refuerzo (7,5% vol), no
producen efecto sobre este parámetro, observándose un
aumento significativo de 24,5% respecto a la matriz para
fracciones volumétricas de 12,5% de refuerzo.
Por todo esto, se plantea que inicialmente
el
endurecimiento
está gobernado por las fases finas de
precipitación, hasta cierto punto en el cual, para una fracción
de partículas
dada, éstas actúan como núcleos que
coadyuvan una precipitación más homogénea durante el
envejecimiento y así generar mayor endurecimiento del mate~al, tal como ocurre para un 12,5% vol de B4C. Esto,
evidentemente, puede suceder debido a que a) las pequeñas
partículas de refuerzo tienen un tamaño promedio de 17 um,
lo cual permite que a su alrededor puedan desarrollarse zonas de deformación asociada a su geometría y tamaño, b) las
distancias de separación entre partículas es suficiente como
para que el crecimiento de los subgranos no se vea impedido
y e) la presencia de finas capas de óxido alrededor de las
partículas de la matriz que influyen en la cinética de
envejecimiento y representan un sumidero de vacantes
sobre todo en la interfase matriz-refuerzo.
'
En general,
el efecto de endurecimiento
por
precipitación es tan importante como el efecto que pueden
producir las partículas de refuerzo sobre las propiedades
de la matriz. Por ejemplo, agregar un 12,5% de refuerzo
para una matriz en TI, no genera tanta resistencia como
enT6.
Al comparar los valores de la resistencia máxima de
los AMCs reforzados con carburo de boro con aquellos
reforzados con SiC, se puede observar que en los AMCs/
SiC, el aumento de la resistencia
es mas acentuado
mediante el envejecimiento debido probablemente a una
mayor contribución de las partículas de SiC, como núcleos
de formación de precipitados
finos, aunque mayores
fracciones no generan una mayor resistencia, ocurriendo
una situación análoga para los AMCs reforzados con B4C,
15
54
Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, Vol.23 N°1.
al menos hasta un 7,5% vol de SiC. Sin embargo, para el
estado TI, el comportamiento de la resistencia, a bajas
fracciones de refuerzo, puede estar relacionada con la
cohesión entre las partículas y la matriz, no pudiéndose
alcanzar un incremento significativo de la resistencia
debido a un enlace interfacial débil y como consecuencia,
podría fallar la interfase matriz-refuerzo antes de que el
esfuerzo se transfiera de manera efectiva hacia la partícula.
El material compuesto puede, de hecho, ser más débil
que la matriz sin refuerzo como resultado de una reducción
del área que soporta la carga. Por el contrario, en este
estado, la resistencia es mayor a medida que aumenta el
contenido de refuerzo, llegando incluso a superar a los
AMC/B4C al 7.5% vol de refuerzo.
El porcentaje
de alargamiento
y el índice de
endurecimiento, definido este último como la relación entre
el límite elástico y la tensión de rotura son los parámetros
mecánicos que a diferencia de los anteriores disminuyen
tanto en función de la cantidad de refuerzo como en función
del tratamiento T6. La figura 5a. muestra la evolución del
índice de endurecimiento en función del porcentaje de
refuerzo y el tratamiento paraAMCs reforzados con B4C. En
ella se puede observar que el comportamiento plástico es
contrario el aumento del contenido de refuerzo, aunque con
las partículas de refuerzo ensayadas se mantiene una gran
capacidad
de deformación.
De manera similar, en
contrapartida con el aumento de resistencia se produce una
reducción de la ductilidad, principalmente
a mayores
porcentajes de refuerzo. La figura 5b. muestra la deformación
porcentual alcanzada por los AMes entre 2,5 y 12,5% de
B 4 C. El porcentaje de deformación o alargamiento se reduce
proporcionalmente al porcentaje de refuerzo en todos los
casos. Esta caída es más acentuada para los materiales que
han sido endurecidos por envejecimiento.
Los resultados
de los ensayos
de dureza son
mostrados en la tabla I y graficados en la figura 6. Como
se ha mencionado anteriormente, la capacidad de alcanzar
un mayor endurecimiento
en un material compuesto
depende de la capacidad de transferir el esfuerzo desde
la matriz a las partículas de refuerzo más fuertes. Además,
se espera un endurecimiento mayor a medida que aumenta
el contenido de refuerzo y mas aún cuando el material es
sometido a un tratamiento de envejecimiento.
Así, se
encuentra que la resistencia y la dureza están ligadas
una a otra.
Para AMCs en estado TI, partiendo de la aleación
base, se registra un aumento de algo mas de 20% en la
dureza hasta AMCs con un 12,5% vol de B4C. En estado
T6, el incremento en la dureza es extraordinario siendo
casi el doble (37,6%), pero los incrementos entre uno y
otro no son mayores que en el caso del estado TI, se
registra una razón de un 4% por cada 2,5% de refuerzo,
llegando a un 12,4% como máximo.
INDlCEDE
0,80
1
.
. 0,60
ENDURECIMIENTO
EnT6
--EnT1
-
u
(1)
~
::J
0,40 ~
c:
:c
"C
- _~ _
W
"C
c: 0,20,
0,00
°
2,5
7,5
5
DEFORMACiÓN
25
PORCENTUAL
-t
liI En T1
20
~
~
12,5
10
o En T6
l
15
--1
10
J
I
5
O
2,5
12,5
7,5
% Refuerzo
Fig. 5. Índices de endurecimiento
y deformación porcentual
para AMes reforzados con B4C en estados TI y T6
Tabla 1. Dureza Vickers, determinada
portátil Ernst
mediante el duró metro
% Refuerzo
HV en TI
HVen T6
O
66
95
,
2,5
67,3
116,3
7,5
75,3
] 19,7
12,5
79,5
130.7
U na comparación
adicional, nos revela que entre
AMCs/2,5/B4Cp
en estado TI y AMCsI12,5/B4Cp
con
tratamiento T6 existe un incremento sustancial de la
dureza llegando a ser del 94,2%. Finalmente, si la propiedad
que interesa es la dureza y desde el punto de vista
económico, solo será cuestión de elegir entre un material
reforzado con 12,5% de B4C, sin tratamiento térmico (HV
= 79,5) y un material constituido solo por la aleación
L. Gómez y col. / Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales.
=
Dureza
140~
120-;·
100~
i
80+
I
60: !
40l
20J
O~
..
--.-------·
0
25
,
/
--
//
7,5
~-
AMC en TE
AMC en T1
125
,
Fig, 6. Evolución de la dureza con el contenido de refuerzo y el
tamiento térmico T6.
Matriz
AA6061
AA6061 tratada térmicamente (HV 95). Los ensayos de
micra dureza efectuados sobre estas muestras, revelan un
comportamiento similar al caso anterior.
El análisis fractográfico revela la plasticidad de los
materiales compuestos, la cual se pone de manifiesto en las'
micrografías de las fracturas obtenidas en el ensayo de
tracción de las mismas. En las figuras 7a a 7d, se presentan
vistas de las superficies de rotura por tracción para los
materiales obtenidos por extrusión (estado TI). En las
fracturas se revela el carácter dúctil de estos materiales, aun
con un aumento del contenido de refuerzo.
En las figuras 8a a 8c, se observan detalles de estas
fracturas. La rotura alrededor de las partículas aglomeradas,
sobre todo para elevados porcentajes de refuerzo, exhibe
una transición a un estado menos dúctil, posiblemente
generado por un endurecimiento por acritud el cual puede
reducir significativamente la plasticidad del material.
AA6061/2,5/B4C
AA6061/12,5/B4C
Fig. 7. Micrografías por SEM correspondientes a las roturas de a) la matriz y los compuestos de la aleación AA6061 reforzados con
b) 2,5, c) 7.5
d) L % de B4C, tras la extrusi6n.
56
Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, Vol.23 N°1.
de las partículas de refuerzo y ec) la unión íntima entre la
matriz y las partículas.
En general, la fractura a tracción en todas las muestras
ensayadas a tracción y observadas bajo SEM, señalan
que la matriz de AA6061 mantiene alta ductilidad aun
cuando el contenido de refuerzo aumenta e igualmente.
cuando
estos
compuestos
son
sometidos
a
endurecimiento por envejecimiento.
En el detalle presentado en la figura 8a, se puede apreciar
las marcas de playas como resultado del desprendimiento
de una partícula desde la matriz, sin embargo, la figura 8c,
muestra que existe una buena cohesión entre las partículas
de refuerzo y la matriz.
En
correspondencia
con
lo
mencionado
anteriormente, en las figuras siguientes se aprecian las
fracturas
a tracción en sentido longitudinal.
Estas
muestran el carácter dúctil de la matriz ea) frente al frágil
AA6061112,5/B4C
AA606112,5/B4C
AA606117,5/B4C,
Fig. 8. Aspecto de las fracturas, correspondiente
a los AMCsIB4C desarrollados en esta investigación.
4. Conclusiones.
Se han desarrollado materiales compuestos de aleación
de aluminio AA6061, reforzados con partículas cerámicas
de carburo de boro, mediante vía pulvimetalúrgica, seguido
de un proceso de extrusión.
El análisis microestructural mediante microscopía óptica
y microscopía electrónica de barrido, mostró una distribución
homogénea de las partículas de refuerzo dentro de la matriz
en todos los materiales obtenidos. En ningún caso se
observó evidencia de reacción en la interfase matriz-refuerzo.
detalle
'l.
Se producen mejores propiedades mecánicas cuando las
partículas de refuerzo no sufren aglomeraciones, presentan
elevada superficie interfacial y por lo tanto se generan
tensiones internas y mejor unión en la interfase matrizrefuerzo, lo que produce un mayor número de sitios
preferericiales para la nucleación de precipitados y por lo
tanto una aceleración de la cinética de envejecimiento.
Al interferir las partículas en el flujo plástico de la matriz
durante la carga, se p~qduce una mayor resistencia de rotura.
Esto es posible también gracias a una distribución más
L. Gome: y col. / Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales.
En AA6061
En AA606117.5/B4C
En AA6061/12.5/B4C
Fig. 9. Corte longitudinal
de probeta s mostrando
uniforme de los óxidos que originalmente recubren los
lvos, generándose un endurecimiento por dispersión de
óxidos durante el proceso de extrusión.
Mediante tratamiento térmico de solubilización y un posrerior envejecido, los materiales no muestran cambios
importantes en la interfase matriz- refuerzo, lo que indica
que no existe reactividad entre la matriz y el refuerzo.
En estos materiales, se ha encontrado que fracciones
rolumétricas crecientes de partículas de refuerzo aumentan
sustancialmente las propiedades mecánicas, al compararlos
con la aleación base. El endurecimiento de la matriz debido
tratamiento térmico aporta una resistencia adicional al
material compuesto. Este endurecimiento
es afectado
sitivamente con un mayor contenido de partículas de
refuerzo, debido a que estas partículas actúan como núcleos
que coadyuvan una precipitación más homogénea durante
el envejecimiento.
Así, los resultados de ensayos mecánicos muestran que
fracciones de 12,5% de B4C, aumentan la resistencia máxima
en un 17%, respecto a la aleación AA6061, en materiales
obtenidos por extrusión (estado TI). Mientras que aquellos
materiales sometidos a un tratamiento de solubilización a
detalles de fractura a tracción
530°C durante 1 h, posterior temple en agua y envejecido
a 175°C durante 8 h (estado T6), la resistencia máxima
aumenta considerablemente hasta un 24,5%, respecto a la
matriz tratada térmicamente.
La comparación de esta característica con la de los AMCs,
reforzados con partículas de SiC, considerado como estándar,
indica que el endurecimiento
en estos últimos es mas
acentuado durante el envejecido, debido posiblemente a
una mayor cinética de precipitación. En estado TI, la
resistencia máxima tiene un comportamiento similar en ambos.
La carga a rotura se ve igualmente incrementada en
iguales proporciones a la resistencia máxima. Lo que indica
que a mayor porcentaje de refuerzo, tanto en estados TI y
T6, el comportamiento
plástico disminuye
y como
consecuencia, la estricción del material es menor debido a la
pérdida de ductilidad del mismo. Esto se corrobora con los
valores cada vez menores, del porcentaje de alargamiento.
De igual manera, los ensayos de dureza y de microdureza,
muestran un incremento en la misma mediante la adición de
refuerzos en ambos estados. Mientras que en estado TI,
esta dureza aumenta en mas de un 20%, en T6, se registra un
57
58
Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, Vol.23 N°l.
incremento sustancial de mas de 37%, respecto a la aleación
base. Pero al comparar la dureza de un AMC en estado TI
con uno tratado térmicamente, el aumento de la dureza es de
60% aproximadamente, ante el 44% de aumento en la dureza,
que experimenta la aleación base durante este tratamiento.
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